下料问题的优化设计说明
加压气化工艺煤粉锁斗下料问题分析及优化

第46卷第4期2018年8月煤化工Coal Chemical IndustryVol.46 No.4 Aug. 2018加压气化工艺煤粉锁斗下料问题分析及优化胡小斌,李晓宏,黄勇(陕西延长石油(集团)有限责任公司碳氢高效利用技术研究中心,陕西西安710075)摘要针对在加压气化工艺中煤粉锁斗运行下料过程中出现的因架桥导致下料不畅的问题,分析了煤粉锁 斗中架桥产生的原因,提出了正压下料(方案1)、泄压下料(方案2)、压差下料(方案3)三种解决方案。
从技术、检修、操作方面对这3种方案进行了对比分析。
分析表明:从技术及操作方面,方案3优于方案1和方案2;从检修方 面,方案1优于方案2和方案3,综合考虑,方案3的优越性更明显。
从设计方面和操作方面,提出了优化措施,解 决锁斗下料不稳定的问题。
关键词煤粉,锁斗,加压气化,架桥,下料文章编号:1005-9598 (2018)-04-0049-04中图分类号:T Q 546文献标识码:B锁斗在煤化工行业应用较广泛,是把低压煤粉变 成高压煤粉的转化器,其加压系统是煤粉锁斗实现其 转化器功能的途径和手段[1]。
目前煤粉锁斗在加压气 化工艺运行下料过程中,经常性出现因架桥导致下料 不畅等问题,若处理不及时,会导致装置运行过程中 反应器负荷降低、气化炉跳车的风险。
基于此,笔者提 出了依靠压差下料的解决方案和优化措施,并从设计 和操作方面进行优化,解决了锁斗下料不稳定的问题。
图1煤粉锁斗加压系统流程示意图1煤粉锁斗工艺流程1.1工艺流程煤粉锁斗加压系统流程示意图见图1。
经称重、 研磨、干燥后的合格煤粉被送至煤粉缓冲仓,依靠重 力作用进人煤粉锁斗。
通过围绕在煤粉锁斗锥体部分 的多个喷嘴喷出的高压二氧化碳进行加压,当其压力 达到低于煤粉给料仓压力且煤粉给料仓料位低时,打 开煤粉锁斗下料阀,5 s 后通过打开煤粉给料仓与锁 斗之间的平衡阀进行压力平衡,煤粉在重力作用下进 入给料仓。
带残损原材料二维优化下料问题的研究

2.期刊论文遗传算法和模拟退火算法求解TSP的性能分析-计算机技术与发展2009,19(11)
旅行商问题(Traveling Salesman Problem,TSP)是一个典型的组合优化问题,并且是一个NP难题,其可能的路径总数与城市数目是呈指数型增长的,所以一般很难精确地求出其最优解,因而寻找出有效的近似求解算法就具有重要的意义.目前求解TSP问题的主要方法有模拟退火算法(Simulated
图4-9算例l第1代布局结果(h=171.43cm)
图4-10算例l第20代布局结果(h=154.31cm)
图4-11算例1第50代布局结果(h=145.2பைடு நூலகம்cm)
算例2:在1000《Im×250吣m的矩形原材料上存在残损,残损标识B=I,如图4-12(a)所示,待下料件的个数n=20,如图4-12(b)所示。取种群规模M=2n---40,双点交叉,交叉概率A=0.7,变异概率P。i=pna=O.05,初始温度T,m=100,降温系数,;o.9.进化100代,得到的最优解为h(X)=143.94,进化300代,得到的最优解为h(X)=113.52.如图4-13、4-14.所示.
(a)原材料(b)下料件
图4-1220个任意下料件实验
山东大学硕士学位论文
图4-13算例2进化100代结果(h=-143.94cm)
板材下料优化方案
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板材下料优化方案在木材加工行业中,如何最大程度地提高板材利用率和降低浪费是一个非常重要的问题。
传统的板材下料方式往往存在很大的浪费,而采用优化的板材下料方案可以有效地减少浪费,并提高生产效率。
本文将介绍一种常用的板材下料优化方案,通过优化下料方案来实现降低浪费,提高板材利用率。
一、了解板材规格和尺寸在制定下料优化方案之前,我们首先需要详细了解所使用的板材的规格和尺寸。
包括板材种类、厚度、长度、宽度等。
只有了解了板材的规格和尺寸,才能更好地制定下料方案,减少浪费。
二、利用计算软件进行优化可以借助计算机软件来进行板材下料的优化计算。
通过输入板材规格和需要裁剪的零件尺寸,计算软件可以自动生成最优的下料方案。
这些软件使用了高效的算法,可以快速且精准地进行优化计算。
例如,常用的下料软件有OptiCut、CutList Plus等。
三、合理设计零件尺寸在进行板材下料时,合理设计零件的尺寸也是非常重要的。
尽量避免设计过大或过小的零件,这样既可以减少浪费,又可以提高板材利用率。
同时,还可以考虑设计一些通用型的零件,以减少特定尺寸零件的数量,进一步降低浪费。
四、考虑边缘利用率和余料利用在进行板材下料时,除了面积利用率外,还要考虑板材的边缘利用率和余料利用。
通过合理规划下料方案,将板材边缘利用到最大化,并且合理利用余料,可以有效地减少浪费,提高板材利用率。
五、避免过多的切割在进行板材下料时,可以尽量避免过多的切割。
过多的切割不仅会增加加工的难度,还会增加浪费的可能性。
因此,在制定下料方案时,要避免过多的切割,尽量保持零件的形状和数量的简单性。
六、考虑批量生产的需求在制定板材下料方案时,还要考虑到批量生产的需求。
如果需要批量生产同样的零件,可以通过合理的下料方案来提高生产效率和板材利用率。
例如,可以将相同尺寸的零件集中进行下料切割,避免浪费和重复工作,提高生产效率。
七、严格控制切割误差和损耗在进行板材下料过程中,切割误差和材料损耗是无法完全避免的。
优化下料流程提高下料效率和材料利用率
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优化下料流程提高下料效率和材料利用率下料流程的优化是指通过对下料工序的改进和优化,来提高下料效率和材料利用率。
下料流程的优化可以从以下几个方面进行考虑和改进:1.规范下料数量和尺寸:对于每一次下料,需要明确确定下料的数量和尺寸要求,避免过多的浪费和不必要的材料消耗。
通过合理的规划和计算,确定合适的下料数量和尺寸,确保在满足生产需求的前提下,最大限度地减少材料浪费。
2.优化下料工艺:通过对下料工艺的改进和优化,减少下料过程中的材料损耗。
可以采用高效的下料设备和工具,如自动下料机、数控下料机等,提高下料效率和精度,减少人为因素引起的误差和损耗。
同时,可以针对特殊形状和尺寸的材料,设计和开发专门的下料模具和刀具,以提高下料的准确性和效率。
3.合理安排下料顺序:在进行下料操作时,需要根据不同材料和工件的特点,合理安排下料顺序,以最大限度地减少材料浪费和加工时间。
对于相同材料的多次下料,可以通过合理的排版和布局,使得工件尽量较好地利用材料和空间,并减少下料时的裁剪浪费。
4.精确控制下料尺寸和公差:下料过程中,需要精确控制下料尺寸和公差,以确保下料后的工件能够准确地满足设计和生产要求。
可以采用先进的测量仪器和技术,如激光测量仪、光电测量等,对下料尺寸和公差进行精密测量和控制。
5.合理利用余料:在下料过程中,会产生一定数量的余料。
合理利用余料,是提高材料利用率的重要环节。
可以通过优化余料利用方案,如余料利用方案的设计和规划,余料的再加工和利用等,有效地提高材料利用率,减少浪费。
6.加强质量管理:在下料生产过程中,加强质量管理是保证下料效率和材料利用率的关键。
通过建立和完善质量管理体系,加强对下料工艺和质量要求的控制和监督,及时发现和解决问题,以确保下料的质量和效率。
综上所述,通过规范下料数量和尺寸、优化下料工艺、合理安排下料顺序、精确控制下料尺寸和公差、合理利用余料和加强质量管理等措施,可以有效地提高下料效率和材料利用率,降低生产成本,提高企业竞争力。
家具排料的方案优化设计方法
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*经营许可证编号:沪ICP备031793
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*全国人大常委会关于维护互联网安全的规定
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cclp (list (+700(car cclp))(+100(cadr cclp)) (caddr
4 小结
以上介绍的家具排料辅助设计与方案优化设计方法,具有以下的特点:
(1)以家具企业现有的设计与办公软件为基础,不需要另外购置忖业软件,可以节约企业的开支,降低生产成本。 …… 来自 (while (<m n)
(setq sb (ssname sa m ))
……
(setq k1 (cadr (nth 12 sc )))
(3)建立规划求解参数,主要是设置可变单元格、目标单元格和约束条件等。如图9所示。设置好后,点击注解按钮,系统自动求出最少用料量。如图10所示,可得第一种方案需40块板;第二种方案需8块板;第三种方案需8块板;第四种方案需2块板为最合理排料方案,总板数为58块板。在实际生产过程中,往往并不是只生产一种家具,所以当板件的种类越多、分配的方案越多、每种方案的出材率越高时,方案优化设计方法的方便性与精确性越明显。
cclp))(strcat "出材率:"(rtos ccl 2 2 )"%" "")));以上是出材率标注程序
(unload_dialog index)
(print))
3 下料方案优化设计
(setq ccl o)
下料优化计算方法(一)

下料优化计算方法(一)下料优化计算1. 简介•下料优化计算是指通过计算和算法来优化材料的使用,减少浪费,提高生产效率的过程。
•本文将介绍下料优化计算的基本概念和常用方法。
2. 基本概念•下料:指将原材料按照设计要求切割成特定尺寸的过程。
•材料利用率:指在下料过程中,有效利用原材料的比例。
•下料浪费:指在下料过程中,未能有效利用原材料的部分。
3. 常用方法3.1. 一维下料优化计算•一维下料优化计算主要针对直线切割的情况,通过算法来确定切割方案,使得材料的利用率最高。
3.2. 二维下料优化计算•二维下料优化计算主要针对平面切割的情况,通过算法来确定切割方案,使得材料的利用率最高。
•常用的算法包括:矩形递归、最佳动态规划、最优旋转递归等。
3.3. 三维下料优化计算•三维下料优化计算主要针对立体切割的情况,通过算法来确定切割方案,使得材料的利用率最高。
•常用的算法包括:三维装箱问题求解、分支界定法、副高搜索法等。
4. 应用领域•下料优化计算广泛应用于各个行业,如木工、金属加工、纺织、塑料加工等。
•运用下料优化计算可以有效减少原材料的浪费,降低生产成本,提高生产效率。
5. 结论•下料优化计算是一种能够有效提高材料利用率的方法,具有重要的实际应用价值。
•随着计算机技术的不断发展,下料优化计算的方法和算法也逐渐完善,将在未来得到更广泛的应用。
6. 注意事项•在进行下料优化计算时,需要考虑以下几个方面:–材料的规格和特性;–切割模式和切割工艺;–切割顺序和切割方向;–批量和生产时间;–设备和工具的限制。
7. 优化效果评估•在进行下料优化计算之后,需要对优化效果进行评估,以确定方案的可行性和效率。
•常用的评估指标包括:材料利用率、切割效率、生产成本、工时等。
8. 优化案例•下面是一个简单的下料优化案例,以一维下料为例:–原材料长度:10米–待加工工件尺寸:2米–切割模式:直线切割•切割方案:–第一段:2米–第二段:2米–第三段:2米–第四段:2米–第五段:2米•材料利用率:100%•切割效率:100%•生产成本:最小化•工时:最小化9. 总结•下料优化计算是一项重要的生产优化技术,可以帮助企业减少浪费,提高生产效率。
下料问题

关于一维下料问题的研究摘要:“下料问题”是把相同形状的一些原材料分割加工成若干个不同规格大小的零件的问题.此类问题在工程技术和工业生产中有着重要和广泛的应用.在生产实践中通常要求解决用料最省、浪费最少等问题.下料问题即是其一。
属最优化研究范畴.一维下料问题是生产实践中常见的问题,优化下料要求最大限度地节约原材料,提高原材料的利用率。
本文介绍了两种方法,其一提出分支定界算法优化一维下料问题,并用MATLAB编写程序,通过计算机来完成这一复杂的过程。
另一种方法-lingo,针对单一原材料的一维下料问题, 建立了整数规划模型, 然后将模型转化为求解最优下料方式问题; 利用lingo进行编程, 实现循环调用得到一维下料问题的局部最优解。
实际上本文就是给出了解决适当规模下料问题的求解方法.该方法既可手工演算又可通过计算机求解。
在实践中可以借鉴使用.Abstract: The “℃utting Stock Problem”is a problem of dividing raw materials in the same shape into several parts in different shapes. This kind of problem has important and wide appliance in engineering and industry production.Being living to give birth to in the practice requires use to anticipate to save most usually and Squanders at least and so on ,First of all Immediate future the cutting stock problem is ,The category optimization is researched the category 。
基于线性规划模型钢材下料问题最优切割方案

02
03
参考文献3
作者2,论文标题2,期刊名称2 ,发表时间2
作者3,论文标题3,期刊名称3 ,发表时间3
THANKS
感谢观看
限度地减少浪费和提高材料利用率的问题。随着制造业的不断发展,钢
材下料问题在实际生产中越来越受到关注。
02
现有研究的不足
尽管已经有一些研究针对钢材下料问题进行了探讨,但是仍存在一些问
题没有得到很好的解决,例如如何处理复杂的约束条件、如何优化切割
顺序等。
03
研究意义
本研究旨在通过建立一种基于线性规划模型的优化方法,解决现有研究
结果分析
根据实验结果,对不同切割方案进行对比分析,评估各方案的优劣
结果比较与讨论
结果比较
将最优切割方案与其他传统下料方案进 行比较,分析各自的优势与劣势
VS
结果讨论
探讨最优切割方案在实际生产中的应用与 局限性,为进一步优化提供参考依据
07
结论与展望
研究结论与贡献
线性规划模型的有效性
通过建立线性规划模型,成功解决了钢材下料问题的最优切割方案,证明了线性规划模型在该问题上的应用价值。
基于遗传算法的求解流程
01
初始化种群
随机生成一组染色体,组成初始 种群。
03
评估最优解
在迭代过程中,不断评估当前种 群中的最优解,记录最优解及其
对应的染色体。
02
迭代优化
通过选择、交叉和变异等操作, 逐步优化种群中的染色体。
04
终止条件
根据终止条件(如达到最大迭代 次数或最优解满足精度要求等)
,终止算法并输出最优解。
钢材下料问题建模
钢材下料问题是指如何将一块或多块钢材切割 成指定形状和尺寸的小块,以满足客户需求。
下料问题的优化设计

题1、[下料问题的优化设计]某车间有一大批长130cm的棒料,根据加工零件的要求,需要从这批棒料中成套截取70cm长的毛坯不少于100根,32cm 长的毛坯不少于100根,35cm长的毛坯不大于100根。
要求合理设计下料方案,使剩下的边角料总长最短。
根据题目意义,运用优化设计理论和方法,完成设计全过程;工程问题分析:数学模型建立及特征分析:优化方法选择;优化程序设计〔解析优化〕;计算结果分析;结论及体会。
基于MATLAB一维优化下料问题分析0 前言生产中常会通过切割、剪裁、冲压等手段,将原材料加工成所需大小零件,这种工艺过程,称为原料下料问题。
在生产实践中,毛坯下料是中小企业的一个重要工序。
怎样减少剩余料头损失是节约钢材、降低产品本钱、提高企业经济效益的一个重要途径。
在毛坯下料中我们常会遇到毛坯种类多、数量大的情况,如不进展周密计算那么因料头而造成的钢材损失是相当可观的。
为使料头造成的钢材损失减少到最小程度,我们可依据预定的目标和限制条件统筹安排,以最少的材料完成生产任务。
++1 一维优化下料问题的具体模型分析设原材料长度为L,数量充足。
需要切割成n (n≥0)种不同规格的零件,根据既省材料容易操作的原那么,人们已经设计好了n 种不同的下料方式,设第j 种下料方式中可下得第i 种零件ija 个,又第i 种零件得需要量为ib 个, j x表示第jB 种下料方式所消耗得零件数目, j c表示第jB 种下料方式所得余料(j=1, 2 , ⋯,n, j x∈ Z)。
满足条件的切割方案有很多种,现在要求既满足需要又使所用原材料数量最少,即最优下料方案满足:μp=min (∑j c jx )约束条件:∑ij a j x =ib ,jx ∈Z 。
1.2 线性规划数学模型根据线性规划算法,约束条件包括两局部:一是等式约束条件,二是变量的非负性。
出变量的非负要求外,还有其他不等式约束条件,可通过引入松弛变量将不等式约束化成等式约束形式。
数学建模 之易拉罐下料问题

易拉罐形状和尺寸的最优设计模型
【摘要】本模型是易拉罐形状和尺寸的最优设计问题。其关键问题是如何优化易拉罐
形状和尺寸比例以达到节省生产成本的目的。根据最优化理论,根据给出的不同的易拉罐形
状,利用算数几何平均值不等式求极小值的方法,以易拉罐表面积为目标函数的数学模型,
求出盖直径和罐高之比为 1:1,这与所测量的顶盖到底的高度约为顶盖直径的 2 倍这一关
含量为 355ml 的易拉罐高 123.7 mm与罐体半径 30.51 mm还是比较接近的(饮料罐不能装
满饮料,必须留有一定的空间余量)。
4
易拉罐形状和尺寸的最优设计模型
但也看出两组数据之间也存在一定差异,这是因为我们所测量的易拉罐下底并非是一个 圆面,而是一个向上凸的拱面,接近上、下底部分是两个正圆台。
一.问题重述
我们只要稍加留意就会发现现在销量很大的饮料(例如饮料量为 355ml 的可口可乐、青
岛啤酒等)的饮料罐(即易拉罐)的形状和尺寸几乎都是一样的,这并非偶然,这是某种意
义下的最优设计。当然,对于单个的易拉罐来说,这种最优设计可以节省的钱可能是很有限
的,但是如果是生产几亿,甚至几十亿个易拉罐的话,可以节约的钱就很可观了。因此,我
模型二:主体为正圆柱体,上面部分为正圆台模型建立
当易拉罐的上面部分是一个正圆台,下面部分是正圆柱体时(如
图 4),假设正圆柱体部分的罐内半径为 R ,罐内高为 h2 ,罐壁厚
为 b ;正圆台部分上底内半径为 r1 ,正圆台 内高为 h1 。根据假设 1
可知,易拉罐罐底与罐盖的厚度均为 2b ,仍以制作易拉罐的材料最
在罐底部分,根据拱桥的原理:桥面设计成一定的拱形时, 它的受力比一般平面桥要大得多。因此我们把罐底底轨内的部分 设计成具有一定弧度的拱面,使其能够更好的承受罐内液体的压 力。
钢筋下料长度优化

(1)优化背景:|常规钢筋工程下料。
(2)优化实施:做一个正方形方格表,取原点记为 o,相邻两轴为x、y,
在边 ox_oy 上标记 1.2、3、...表示下料的根数。
以供应钢筋长度为 14m,下料钢筋长度为 1.9m、2.3m、3.3m 为例,一根 14m 钢筋下 1.9m 长的钢筋
为 7.37 根,下 2.3m 长的钢筋为 6.09 根,下 3.3m 长的钢筋为 4.24 根。
在 ox 边上,取 1.9m 下料根数 7.37 根处,标记点 A;在 oy 边上,取 2.3m
下料根数 6.09 根处,标记点 B;在 ox 边上,取 3.3m 下料根数 4.24 根处,标
记点 C;在 oy 边上,取 3.3m 下料根数 4.24 根处,标记点 D。
连接 AB、AD、BC,在△0AB、△0AD、△0BC 中,距离 AB、AD、BC 最近的点为最佳组合。
(3)实施效果:AB 段:1×1.9+5×2.3=13.4m 和 7×1.9=13.3m,对比可节约0.1m;AD 段:2×1.9+3×3.3=13.7m)和 3.3×4=13.2m,对比可节约 0.5m;BC 段
:2×3.3+3×2.3=13.5m 和 3.3×4=13.2m 对比可节约 0.3m。
将以,上搭配方
法进行比较,可以根据下料数量,找出余料数量最小的搭配组合。
(4)提示:提高钢筋放样人员综合能力,对钢筋剩余短料用途做到心中有数,如梁垫铁马凳、洞口侧面附加筋等零量构件可以利用短料加工。
梁附加吊筋的下料优化

(1)优化背景:某工程地上两层,地下局部地下室,二层以上局部夹层,柱间距 18m,大跨度框架结构,主次梁交接处设附加吊筋。
(2)优化实施:根据“16G101-1 ”P88 页:附加吊筋长度为两弯起段长度加三个水平段长度,其中弯起段伸至梁上侧,计算伸至主梁上部第一排钢筋与伸至第二排钢筋处均不违反图集规定,故可按伸至第二排钢筋处放样,如图。
且吊筋下料时除扣除保护层厚度,梁上下排钢筋所占去空间,还应考虑一定的钢筋下料操作空间,如图。
(3)实施效果:依据图集优化,实现降本增效。
(4)提示:与相关部门沟通协调,做好交底工作。
一维下料问题的优化算法及其编程

一维下料问题的优化算法及其编程
李建星;谷安;徐广增;周韶威
【期刊名称】《机电一体化》
【年(卷),期】2011()5
【摘要】提出了一种下料方案的算法,结合Kantorovich建立的线性规划模型,给出适合一维下料问题的数学模型。
设计了一种求最优解的算法,并对最优解进行了分析。
利用计算机编程完整地实现了一维下料问题的优化,解决生产中广泛存在的一维下料问题。
【总页数】5页(P100-104)
【关键词】一维下料问题;下料方案;线性规划;优化模型;优化算法;计算机编程【作者】李建星;谷安;徐广增;周韶威
【作者单位】南京航空航天大学机电学院
【正文语种】中文
【中图分类】O221.1
【相关文献】
1.实用下料问题的优化算法 [J], 顾梦君;利伟业;陈秋晓
2.基于MATLAB的钢筋下料优化算法 [J], 漏家俊
3.多板材单一圆片剪冲下料的一种优化算法 [J], 王岩;潘卫平;张俊晖
4.带剪刃长度约束的矩形件剪切下料优化算法 [J], 管卫利;潘卫平
5.基于粒子群优化算法的上下料机械手加工空间优化 [J], 王安然;金晓怡;奚鹰
因版权原因,仅展示原文概要,查看原文内容请购买。
一种输送带转载漏斗下料系统优化方案

一种输送带转载漏斗下料系统优化方案何晓涛㊀惠刚刚㊀肖龙飞广州港集团有限公司㊀㊀摘㊀要:针对输送带转载漏斗下料系统存在的物料拥堵㊁物料对设备冲击过大等问题,应用离散元仿真方法模拟系统的物理过程和运行状态,并依据仿真实验结果提出一种优化方案,对输送带头部漏斗㊁三通分料器㊁落煤溜管㊁开口处承接匙等开展优化设计㊂应用表明,该优化方案可提高系统的生产效率与稳定性,对提高输送带转载漏斗下料系统的整体性能具有技术参考价值㊂㊀㊀关键词:离散元仿真;输送带;漏斗Optimization Scheme for Feeding System of Conveyor Belt Transfer FunnelHe Xiaotao㊀Hui Ganggang㊀Xiao LongfeiGuangzhou Port Group Co.,Ltd.㊀㊀Abstract:Based on the problems of material congestion and excessive impact of materials on equipment in the feeding system of the conveyor belt transfer funnel,the discrete element simulation method is applied to simulate the physical process and operation state of the system.Based on the simulation experiment results,an optimization plan is proposed to optimize the design of the conveyor belt head funnel,tee distributor,coal chute,and opening receiving key.The application shows that this optimization scheme can improve the production efficiency and stability of the system,and has technical reference value for improving the overall performance of the conveyor belt transfer funnel feeding system.㊀㊀Key words:discrete element simulation;conveyor belt;funnel1㊀引言输送带转载漏斗下料系统作为一种常见的固体散货物料输送手段,广泛应用于物流㊁矿山㊁化工等领域㊂输送带转载漏斗连接流程上下游的输送带,实现物料的转向和分流㊂由于散货物料作业工况的复杂性㊁漏斗下料系统设计不合理等原因,在作业过程中,漏斗往往会存在物料拥堵㊁物料对设备冲击过大等问题,导致生产流程故障停止㊁物料洒漏㊁生产效率降低,装卸成本增加㊂因此需要对输送带转载漏斗下料系统进行优化设计㊂2㊀优化方案2.1㊀问题分析某港口煤矿装卸系统转载房漏斗为2个一通二分叉结构,给料输送带和受料输送带之间落差达到7.2m㊂原漏斗下料系统设计存在的主要问题表现为:在煤炭下落过程中,物料直接冲击漏斗面,导致漏斗衬板磨损加剧;给料输送带头部漏斗为方形结构,在锥角部位容易粘黏较湿的煤炭,继而缩小漏斗通径,导致漏斗物料拥堵甚至完全阻塞;下料溜管为方形直筒,物料通过溜管垂直落入受料输送带上,对受料输送带及其托辊承受强大而持续的冲击,加剧输送带跑偏和托辊的损坏,并在受料输送带上产生大量扬尘,煤炭颗粒因高坠产生剧烈弹跳现象,导致煤粒从输送带尾部洒漏,增加了人工清理量㊂2.2㊀优化目标与优化步骤(1)优化目标根据煤炭的颗粒特性,优化系统构造,以控制物料流动的方向和速度,使漏斗在使用过程中保持畅通,避免漏斗体和受料输送带承受剧烈冲击㊂(2)优化步骤①对煤炭物料的颗粒特性进行测验㊂②对漏斗新的下料系统进行3D建模㊂③将煤炭物料颗粒模型数据㊁输送带参数㊁漏斗下料系统3D模型输入EDEM仿真软件,动态模拟漏斗下料系统的物料传送过程㊂④根据模拟仿真结果,对下料系统3D模型进一步修改优化㊂⑤进行漏斗的制作㊁安装和调试㊂41Port Operation㊀2024.No.2(Serial No.275)2.3㊀煤炭颗粒物料的材料模型测验为更好地进行EDEM 仿真模拟,需对煤炭颗粒的材料模型进行测验,如对煤炭颗粒堆积休止角进行测验,用于控制颗粒的堆积方式,从而模拟真实的煤炭堆积情况,反映散体颗粒群综合作用的宏观特征[1]㊂材料模型主要包括煤炭颗粒的密度㊁煤粒堆积角㊁含水量等对物料运动规律影响的参数㊂通过煤炭堆积密度测验㊁干燥箱含水率测试㊁振动式筛分仪尺寸分布测验㊁静动安息角测验等,得到煤炭颗粒的参数(见表1)㊂表1㊀煤炭颗粒的参数表参数名称煤炭颗粒参数堆积密度/(kg ㊃L -1)0.8~0.9静堆积角/ʎ45动堆积角/ʎ20含水量/%8~12粒度/m3~202.4㊀漏斗下料系统设计2.4.1㊀漏斗下料系统整体设计根据物料下落的抛物线特性使用曲面型漏斗设计方案㊂煤炭颗粒在曲面型漏斗的引导下,能够形成更为流畅的运动轨迹,避免物料在漏斗内堵塞和滞留,保证物料的连续输送,减轻物料对漏斗体和受料输送带的冲击负荷,有助于延长设备的使用寿命㊂曲面型漏斗具有较好的适应性,可以适用于多种煤炭颗粒的输送㊂对于不同颗粒大小和物理特性的煤炭物料,可通过调整曲面形状和角度来满足不同的需求㊂漏斗下料系统整体设计见图1㊂1.导液挡板㊀2.头部护罩㊀3.头部漏斗㊀4.三通㊀5.曲线落料管6.曲线落料管-纠偏箱㊀7.曲线落料管-纠偏卸料罩㊀8.承接匙图1㊀漏斗下料系统整体设计2.4.2㊀头部漏斗曲面导流挡板设计在给料输送带头部漏斗中安装曲面导流挡板,改变传统的漏斗衬板直接受冲击的方式,合理改变物料流的方向㊂新设计的导流挡板为3D 曲面结构,采用非常小的冲击角度调整物料运动轨迹,曲面结构能够收拢分散的物料,无锥角的设计可避免因煤颗粒粘黏而发生堵煤现象(见图2)㊂图2㊀3D 曲面导流挡板结构2.4.3㊀曲线溜管设计使用3D 曲线溜管设计,能有效控制煤炭物料流动速度和形态(见图3)㊂在溜管下端设置纠偏箱和调料挡板,可对末端料流进行方向调整,使之能够准确落在出口处的承接匙中㊂出口处3D 曲面物料承接匙的设计,确保将物料以较小冲击角度和速度差卸载到受料输送带上,并使煤炭的冲击方向与受料输送机运行方向相同,有效减少粉尘和冲击的产生,避免洒漏㊂下料过程中,不同落料高度会出现不同程度的落料不均匀现象,需将出料口落料高度设计在1m 以内[2]㊂3D 曲面溜管和承接匙设计能有效减少对受料输送机及其下方缓冲托辊的冲击,提升输送机的整体寿命㊂1.3D 曲线溜管㊀2.出口处3D 曲面承接匙图3㊀曲线溜管-出口承接匙设计2.5㊀仿真验证本方案中,使用ROCKY 三维离散单元法仿真软件,根据煤炭物料测验参数,模拟煤炭粒子组在输送机漏斗下料系统特定边界条件下的流动状况,包括物料的速度㊁轨迹和分布情况㊂该分析有助于识别潜在的问题,如物料堵塞㊁剧烈冲击㊁洒漏和粉尘生成等㊂通过仿真结果,可以评估漏斗下料系统的(下转第29页)51港口装卸㊀2024年第2期(总第275期)图7㊀传感器数据界面4㊀结语通过开发港口起重机运行状态监测平台,模拟起重机堆场作业流程,对起重机运行状态进行实时监测,评估起重机重要结构的健康状态,可提升码头工作人员的管理水平和管理效率㊂参考文献[1]㊀李娜,刘关四,王志杰,等.港口起重机械运行状态监测数据集成分析系统开发及应用[J].中国特种设备安全,2022,38(9):1-4+30.[2]㊀李毅,陈松.基于PLC 的起重机安监管理系统设计[J].电气时代,2021(7):24-27.[3]㊀李益波,肖炳林,何威誉,等.大数据驱动的港口机械状态监测平台研究[J].港口装卸,2020(1):1-5+48.唐现琼:411105,湖南省湘潭市雨湖区湘潭大学机械工程与力学学院收稿日期:2024-03-07DOI:10.3963/j.issn.1000-8969.2024.02.010(上接第15页)性能,并针对存在的问题进行优化设计,例如调整漏斗的形状㊁角度和尺寸,以改善物料的流动性和分布均匀性,优化溜管的设计,以减少物料的冲击和磨损,降低设备的维护量㊂将物料模型数据㊁优化设计的漏斗三维模型㊁输送带参数输入仿真软件并进行模拟验证,结果见图4㊁5㊂图4㊀BC34下BC36/BC37漏斗物料颗粒运动模拟仿真情况图5㊀BC33下BC36/BC37漏斗物料颗粒运动模拟仿真情况从图4和图5可以看出,煤炭物料以3.15m /s的速度均匀下料,正中落于承接匙中,并平缓进入受料输送带,漏斗下料系统的模型设计满足设计要求,表现出良好的性能特点㊂(1)物料在冲击点的表现符合设计目标,冲击角小于20ʎ,没有出现剧烈冲击或煤炭颗粒的严重反弹现象,可以有效地降低扬尘和洒漏,同时减轻漏斗体的磨损㊂(2)落料点与下方的受料输送机实现了对中,使得物料能够轻冲击地送料到受料输送带上,避免了落料不正和皮带跑偏的问题㊂(3)解决了锥角积料问题㊂通过3D 曲面挡板和溜管的设计,有效地避免了锥角粘黏煤炭颗粒继而缩小下料系统通径的问题,避免了堵料问题的发生㊂根据仿真验证得到最佳漏斗下料系统模型后,重新制作和安装了新的漏斗系统㊂重载调试结果显示,重建后下料系统的运行效果良好㊂漏斗下料系统溜管内㊁出口处的受料输送带受煤的冲击力减小,落料点集中在输送带中间无跑偏,洒漏量和粉尘也显著减少㊂3㊀结语优化后的输送带转载漏斗采用曲线下料系统设计,解决了漏斗易堵塞和设备承受剧烈冲击的问题,保证了装卸系统设备的平稳运行,减少了粉尘和洒漏的产生,提高了煤炭输送设备的寿命,在港口㊁矿场等行业具有推广意义㊂参考文献[1]㊀李艳洁,徐泳.用离散元模拟颗粒堆积问题[J].农机化研究,2005(2):57-59.[2]㊀许强.皮带输送机安装维护对跑偏问题的影响及处理措施[J].机械管理开发,2023(7):253-254.何晓涛:510100,广东省广州市越秀区东山口沿江东路406号收稿日期:2024-01-18DOI:10.3963/j.issn.1000-8969.2024.02.00692港口装卸㊀2024年第2期(总第275期)。
水利工程施工中钢筋下料优化技术
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水利工程施工中钢筋下料优化技术摘要:文章着重分析了水利工程施工中钢筋下料优化问题,从科学的角度分析影响钢筋下料的利用率的因素,为水利工程施工节约成本提供了一些方案。
关键词:水利工程;钢筋下料;优化问题;成本引言在现在的水利工程施工中,即使工程设计合理,也无法避免钢筋下料浪费的现象。
在工程设计中,预算定额规定的钢筋损耗率一般为2%~3%,而实际工程建设过程中的损耗率远大于定额的规定,钢筋浪费较为严重。
每一个施工企业都在研究探讨这个问题,如何提高钢筋利用率,降低钢筋损耗率,已经成为企业管理能力与考验其经营管理水平的关键点之一。
因此,工程项目总承包方不仅要加强科学管理,提高经济效益,而且要下大力气对项目成本进行优化控制。
其中,钢筋下料的优化问题尤为重要。
1钢筋下料方案优化的必要性1.1市场竞争促使企业增强发展力当前,随着国家产业政策的调整,尤其是经济下行压力的加大,许多建筑企业对市场空间争夺越来越剧烈,业主对企业的要求也越来越严格,尤其是工程项目“三项制度”的实施,以及工程投标方对成本压缩空间的加大,许多承包企业想方设法提高科学管理能力,不断提高内部管理途径。
企业为了生存,加大对项目成本的优化与控制,在项目事前、事中、事后环节严格控制,每一个过程每一环节都不敢疏忽,要想实现企业增效,降低成本目标,又不降低工程质量标准,必须把握好合理的钢筋接头方式、现场减少钢筋损耗量、选用科学的配置钢筋方式等措施。
1.2现场施工要求企业提高生产力钢筋作为建筑三大主材之一,在水利工程实体中用量多、投资巨大,所以,合理配置钢筋,提高钢筋利用率就显得非常重要,其重要抓手就是降低钢筋的废料量,具体方法有两种方案可供选择。
其一是在方案设计、初步设计、施工图设计中进行优化比选,充分考虑施工中可能出现的各种因素,减少施工中钢筋废料的产生,其实这种空间很有限;其二是抓好施工阶段钢筋废料产生的机率,并加以应用归类,充分提高废料的利用率。
优化下料流程提高下料效率和材料利用率
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优化下料流程提高下料效率和材料利用率下料是指将大型物体按照设计要求进行切割、加工,通常是在制造业中进行的一项重要工序。
下料的效率和材料利用率直接影响到生产成本和产品质量。
为了提高下料效率和材料利用率,可以采取以下优化措施:1.制定合理的下料计划:在进行下料前,根据产品的尺寸和数量,制定合理的下料计划。
根据材料的规格、成本和加工工艺,确定最优的下料方案。
采用合理的排版方式,减少材料的浪费,提高利用率。
2.优化下料工艺:对于不同的材料和产品,可以采用适合的下料工艺。
合理选择切割方式,如剪切、焊接、热切割等,以及刀具和工艺参数,减少精加工的需求,提高效率。
3.自动化设备的应用:引入自动化设备,如数控切割机、激光切割机等,可以大大提高下料的精度和效率。
使用复合切割技术,可以实现多种切割方式的自动切换,提高产能和利用率。
4.实时监控和调整:在下料过程中,通过实时监控切割参数、刀具磨损和材料变形等情况,及时调整切割参数,保证切割质量和效率。
利用工艺数据分析和预测,优化下料工艺流程,提高效率和利用率。
5.积极回收利用废料:对于在下料过程中产生的废料和余料,进行及时的回收利用。
可以将废料进行二次加工,制作成其他小件产品,或者回收再利用成原材料。
最大限度地减少材料的浪费,提高利用率。
6.提供员工培训和技能提升:合理培训和提升员工的下料技能,提高他们的工作效率和质量意识。
同时,引入先进的管理方法和生产技术,提高组织的整体管理水平,提高生产效率和材料利用率。
7.数据化管理和优化:建立下料过程的数据化管理系统,对各项参数进行全面监控和分析。
通过对数据的统计和分析,了解下料的瓶颈和问题所在,进行相应的优化和改善,提高下料效率和材料利用率。
综上所述,通过制定合理的下料计划,优化下料工艺,应用自动化设备,实时监控和调整,积极回收利用废料,提供员工培训和技能提升,以及数据化管理和优化等措施,可以有效提高下料效率和材料利用率,降低生产成本,提高产品质量。
余料最少的下料方案
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余料最少的下料方案引言在制造业中,下料是一个重要的工序,它涉及到材料的利用率和生产成本的控制。
而在下料过程中,如何减少余料的产生是一个常见的问题。
本文将介绍一种余料最少的下料方案,通过优化下料算法和合理安排下料顺序,以最大程度地减少余料的浪费。
问题描述在下料过程中,常常会产生一些余料。
余料指的是在下料过程中剩余的、不能再用于生产的材料。
而这些余料的产生会增加生产成本,并对环境造成不必要的浪费。
因此,我们需要设计一种下料方案,使得余料的产生最少。
解决方案为了减少余料的产生,我们需要采取一些措施:1. 优化下料算法合理的下料算法是减少余料产生的关键。
传统的下料算法往往只考虑零件的形状和尺寸,而忽略了材料的使用率。
而一种优化的下料算法可以更好地利用材料,减少余料的浪费。
下料算法的优化包括以下几个方面:•考虑材料的形状和尺寸,以及零件的形状和尺寸,选择最佳的下料方案;•采用动态规划等算法,优化下料方案,使得利用率更高;•考虑特殊约束条件,如批量生产需求、工艺要求等。
2. 合理安排下料顺序在下料过程中,合理安排下料顺序也是减少余料产生的重要手段。
根据材料的形状和尺寸,我们可以将零件按照某种规则进行排序,然后按照顺序依次下料。
合理的下料顺序可以减少碎料和余料的产生,提高利用率。
3. 优化下料规划除了优化下料算法和合理安排下料顺序外,还可以通过优化下料规划来减少余料的产生。
下料规划是指根据生产需求和物料利用率等因素,合理规划生产计划和下料计划。
通过优化下料规划,可以减少余料的产生,提高生产效率。
实施步骤为了实施余料最少的下料方案,可以按照以下步骤进行:1.分析生产需求和材料利用率等因素,制定下料方案的优化目标。
2.优化下料算法,考虑材料和零件的形状、尺寸等因素,选择最佳的下料方案。
3.合理安排下料顺序,根据材料的形状和尺寸,对零件进行排序,并按照顺序依次下料。
4.优化下料规划,根据生产需求和物料利用率等因素,调整生产计划和下料计划。
作业3: 钢筋下料最优化原理分析(配图222)
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钢筋下料最优化原理的数学模型
2、钢筋下料最优化原理的数学模型
数学规划模型是运筹学的重要内容,它的研究对象是在管理工作中有关安排和 估值的问题,解决的主要问题是在给定条件下,按照某一衡量指标来寻求安排的最 优方案⑶.它的主要研究内容是如何在有限的人力、物力和财力等资源条件下,合 理地分配和有效地使用资源,得到问题的最优方案(如产品的产量最多、生产成本 最小、产品收益最高、消耗资源最少等)的优化方法.数学规划模型的一般形式为
2、钢筋下料最优化原理的数学模型 其中x = ( x1,x2,…,x n) T是决策变量向量,f( x) 称为目标函数,符号opt 表示 对函数f( x) 求最优化结果. 如果要求f( x) 的最大值,则opt f( x) 记为max f( x) ; 如果要 求f( x) 的最小值,则opt f( x) 记为min f( x) .gi( x) 和hj( x) 称为约束函数. 符号 s. t. 是受约束于m 个不等式约束gi( x) ≤0( i = 1,2,……,m) ,以及l个等式约束 hj( x) = 0( j = 1,2,……,l) .
浅析钢材下料最优分析
制 作 人 : X X X
一、钢筋下料最优化问题的提出ຫໍສະໝຸດ 目录Content
又 是 一 年 蝉 鸣 时
二、钢筋下料最优化原理的数学模型
三、钢筋下料最优化原理算例及路线选择
1
钢筋下料最优化问题的提出
1.1、钢筋下料最优化问题的意义 钢筋混凝土结构在建筑工程中被广泛应 用.钢筋由于具有强韧性和可弯曲的特点, 无法被其它的材料所替代,在建筑结构中发 挥着重要的作用.随着建筑规模的不断扩大, 钢筋成为建筑结构的核心组成部分,并推动 建筑结构不断向深度、高度、广度发展.同 时,施工企业承包的工程项目能否获得利润, 在很大程度上取决于是否对工程的成本进 行了有效的控制.由于钢筋的单位成本较高, 且用量大,钢筋造价在土建中大约占总成 本的30% -40%左右,是建筑施工管理过程中 成本控制的主要环节,也是决定一个项目能 否获得经济效益的关键因素。
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题1、[下料问题的优化设计]某车间有一大批长130cm的棒料,根据加工零件的要求,需要从这批棒料中成套截取70cm长的毛坯不少于100根,32cm 长的毛坯不少于100根,35cm长的毛坯不大于100根。
要求合理设计下料方案,使剩下的边角料总长最短。
根据题目意义,运用优化设计理论和方法,完成设计全过程;工程问题分析:数学模型建立及特征分析:优化方法选择;优化程序设计(解析优化);计算结果分析;结论及体会。
基于MATLAB一维优化下料问题分析0 前言生产中常会通过切割、剪裁、冲压等手段,将原材料加工成所需大小零件,这种工艺过程,称为原料下料问题。
在生产实践中,毛坯下料是中小企业的一个重要工序。
怎样减少剩余料头损失是节约钢材、降低产品成本、提高企业经济效益的一个重要途径。
在毛坯下料中我们常会遇到毛坯种类多、数量大的情况,如不进行周密计算则因料头而造成的钢材损失是相当可观的。
为使料头造成的钢材损失减少到最小程度,我们可依据预定的目标和限制条件统筹安排,以最少的材料完成生产任务。
++1 一维优化下料问题的具体模型分析设原材料长度为L,数量充足。
需要切割成n (n≥0)种不同规格的零件,根据既省材料容易操作的原则,人们已经设计好了n 种不同的下料方式,设第j 种下料方式中可下得第i 种零件ija 个,又已知第i 种零件得需要量为ib 个, j x表示第jB 种下料方式所消耗得零件数目, j c表示第jB 种下料方式所得余料(j=1, 2 ,⋯, n, j x∈ Z)。
满足条件的切割方案有很多种,现在要求既满足需要又使所用原材料数量最少,即最优下料方案满足:μp=min (∑j c jx )约束条件:∑ij a j x =ib ,j x∈Z 。
1.2 线性规划数学模型根据线性规划算法,约束条件包括两部分:一是等式约束条件,二是变量的非负性。
出变量的非负要求外,还有其他不等式约束条件,可通过引入松弛变量将不等式约束化成等式约束形式。
如果是求最大值的,则松弛模型最优解对应的目标函数值必大于或等于整数规划最优解对应的目标函数值;如果问题是求最小值,则松弛模型最优解对应的目标函数值必于或等于整数规划最优解对应的目标函数值。
因此对于最优下料方案模型为:[]()11min 1np j jj nij j jj j f c x a x b x z μ==+⎧==⎪⎪⎪=⎨⎪⎪∈⎪⎩∑∑由式(1)的线性规划(LP)引入松弛变量()20][min 11⎪⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎪⎨⎧>===∑∑==j nj ij ij nj jj p x b x a x c f μ 如果得到的最优解是整数,则求解结束。
该最优解也是式(1)的最优解。
否则,得到的最优解只是式(1)的最优解的一个下界。
这样可以把式(1)划分为两个子问题。
再对式(3)和式(4)继续上述过程。
若在某一时刻得到了一个全整数解xm,则xm 为式(1)的一个上界。
此时 ,若打算从子问题k 开始分支,而这一问题的下界为xk>xm,则这一分支不必再考虑了,因为在这一分支中不会找到小于xm 的解。
如果xk<xm,则分支过程还要继续 。
1.3 MATLAB 一维优化算法求解整数线性规划MATLAB程序 :function [ x, y] = ILp ( f, G, h, Geq, heq, lb, ub, x, id, options) global upper op t c x0 A b Aeq beq ID options;if nargin < 10, options = optimset( { } ) ; options. Disp lay = ’off’; op tions. LargeScale = ’off’; endif nargin < 9, id = ones( size ( f) ) ; endif nargin < 8, x = [ ] ; endif nargin < 7 | isemp ty( ub) , ub = inf*ones( size ( f) ) ; endif nargin < 6 | isempty( lb) , lb = zeros( size ( f) ) ; endif nargin < 5, heq = [ ] ; endif nargin < 4, Geq = [ ] ; endupper = inf; c = f; x0 = x; A = G; b = h; Aeq = Geq; beq = heq; ID= id;ftemp = ILP ( lb ( : ) , ub ( : ) ) ;x = opt; y = upper;function ftemp = ILP ( vlb, vub)global upper op t c x0 A b Aeq beq ID options;[ x, ftemp, how ] = linp rog ( c, A, b, Aeq, beq, vlb, vub, x0, op- tions) ;if how < = 0return;end;if ftemp - upper > 0. 00005 % in order to avoid errorreturn;end;ifmax( abs( x*ID - round ( x*ID) ) ) < 0. 00005if upper - ftemp > 0. 00005 % in order to avoid errorop t = x’; upper = ftemp;return;elseop t = [ op t; x’] ;return;end;end;notintx = find ( abs( x - round ( x) ) > = 0. 00005) ; % in order to avoid errorintx = fix( x) ; tempvlb = vlb; tempvub = vub;if vub ( notintx(1, 1) , 1) > = intx( notintx(1, 1) , 1) + 1;tempvlb (notintx(1, 1) , 1) = intx( notintx(1, 1) , 1) + 1;ftemp = IntLP ( tempvlb, vub) ;end;if vlb ( notintx(1, 1) , 1) < = intx( notintx(1, 1) , 1)tempvub ( notintx(1, 1) , 1) = intx( notintx(1, 1) , 1) ; ftemp = IntLP ( vlb, tempvub) ; end;2 线性规划实例分析某车间有一大批长130cm 的棒料,根据加工零件的要求,需要从这批棒料中成套截取70cm 长的毛坯不少于100根,32cm 长的毛坯不少于100根,35cm 长的毛坯不大于100根。
要求合理设计下料方案,使剩下的边角料总长最短。
分析:对于一维下料问题都可以用组合最优化的方法给出合理的下料方式。
该题要求剩余边角料总长最短,可以转化为求使用原材料的量最少。
设x1, x2, x3分别表示所需3种不同长度的棒料零件数,则70x1+32x2+35x3≤130(xi ∈Z+,i=1, 2, 3)。
其中x1≤1 ,表1给出下料方案。
表1 下料方案零件类型下料方式 需要量B 1 B 2 B 3 B 4 B 5 B6A 1(70) 1 1 0 0 0 0 ≥100 A 2(32) 1 0 1 2 4 0 ≥100 A 3(35)0 1 2 1 0 3 ≥100余料28252831225由表1可列出目标函数及其约束条件()123456121345234min 282528312251002410052100(1,2,3,4,5,6)j f x x x x x x x x x x x x x x x x z j +⎧=+++++⎪+≥⎪⎪+++≥⎨⎪++≤⎪⎪∈=⎩用上面的MATLAB程序求解方程组(5)> > c = [ 28, 25, 28, 31, 2,25];> >A = [1, 1, 0, 0, 0;1,0, 1, 2, 4; 0,1,2,1,0;0,0,3];> > b = [ 100; 100; 100 ];> > [ x, f ] = ILp ( c, [ ] , [ ] , A, b, [ 0, 0, 0, 0, 0,0, ] ,[ inf, inf, inf, inf, inf, inf,] ) ;x =[ 0 100 0 0 25 0]由此可知按B2方式下100根,B5方式下25根,其余方式都不用,按这种方式下料最高。
3 结论及体会通过用MATLAB软件按照一维下料问题优化进行分析,优化下料要求最大限度地节约原材料,提高原材料的利用率。
本次设计又加深了对机械优化设计的认识,提高了自己分析问题、解决实际问题的能力;利用软件可以快速、简洁的解决问题。