冲压件的成本核算及其控制方法

冲压件的成本核算及其控制方法

分类：冲模设计与制造

1.前言

汽车零件中约70%的金属零部件是通过冲压加工的方法得到的，这些冲压件的成本在轿车成本构成中所占的比重是相当大的，有效地控制和降低冲压件成本，其意义十分重大。

2.冲压件成本的构成

2.1材料成本

零件毛坯成本扣除冲压废料成本后即为材料费用。

2.2生产成本

（1）工资+工资附加。

（2）设备折旧。

折旧费=原值-残值(原值*5%).这个公式算出来的值指的是该项固定资产在服务年限内

可提取的折旧额。

年折旧=折旧费/服务年限

月折旧=折旧费/服务年限/12

中华人民共和国企业所得税法实施条例第六十条：

除国务院财政、税务主管部门另有规定外，固定资产计算折旧的最低年限如下：

（一）房屋、建筑物，为20年；

（二）飞机、火车、轮船、机器、机械和其他生产设备，为10年；

（三）与生产经营活动有关的器具、工具、家具等，为5年；

（四）飞机、火车、轮船以外的运输工具，为4年；

（五）电子设备，为3年。

（3）设备维修费用，一般按设备原值1.5‰~2‰。

（4）动力消耗，含压机功率和辅助设备功率消耗，实际功率消耗一般取额定功率的

30%~60%。

（5）其他制造费用，取前4项总和的5%。

2.3专用成本

模具和检验夹具的开发制造成本摊销。

材料费用、生产成本、专用成本项相加即为制造成本，即车间一级的零件成本。

2.43项费用

管理、财务、销售费用，分别取制造成本的6%~8%、2%~5%、3%~6%，其中财务费用与利率有关。

2.5利润

根据企业盈利目标，结合国家规定的行业利润和市场行情来确定利润值。

3.冲压件成本构成的特点

在上述冲压件的成本构成中，专用成本、3项费用、设备折旧与维修费用、工资+工资附加等短时间内变化不大，这些可称为固定成本。材料成本、动力消耗费等则随产量变化而变化，可称为可变成本。在单件成本小于销售单价的前提下，当生产批量一定时，降低固定成本的消耗或降低可变成本的消耗都能有效地降低成本。当生产批量减小时，因固定成本在成本中的比例较大，则应尽可能降低固定成本，才能得到较好的经济效果；当生产批量增大时，可变成本在成本中的比例较大，则应尽可能降低可变成本的消耗。

4.控制冲压件成本的方法

通过对一般冲压件成本的构成及其特点的认识，可以找到影响冲压件成本的因素和控制成本的方法。在不同的生产批量下采取不同的生产方式是降低冲压件成本必须采取的对策。大致可以认为，在大批量生产中，主要是不断降低材料成本和提高冲压生产率以降低冲压件生产成本，小批量生产中，主要朝着简化模具工装，向着通用化、万能化方向发展。

4.1降低材料成本

在大批量生产中，对于大中型冲压件而言，原材料成本占冲压件成本的60%~70%，因此，提高材料利用率，降低材料费是控制成本的关键。其方法有以下几种：

（1）在满足工件功能、强度和使用要求时，寻找廉价的代用材料。

（2）采用新材料，减薄材料厚度。

（3）订购专门技术状态和尺寸规格的钢板，提高材料利用率。

（4）采用宽卷料和带料，较普通板料可节约材料2%~5%，同时可减少材料仓储和运输费用。（5）改进毛坯形状，合理排样。

（6）减少搭边，在可能条件下，适当改进冲压件形状，采用少废料或无废料排样。

（7）组合排样。

（8）多件同时成形，对称成形，成形后再切开。

（9）对于无底拉伸件，可选用带料（条料）焊接后再成形。

（10）利用废料生产。

（11）零件使用拼焊结构，以提高材料利用率。

4.2提高生产率

生产率是评价一个企业生产经营活动效率的一个主要综合指标，以模具和压力机为载体的冲压技术的发展使汽车的规模化生产得以实现。作为一种先进的加工方法，冲压的一大优势就是特别适合于大批量生产，产量越大，其效益越显着。提高冲压生产率，对降低冲压件单件成本的意义是不言而喻的。影响冲压生产率的因素很多，有设备、模具、材料、人员等，其中设备开动率是影响生产率的主要因素，在实际生产运行中，影响设备开动率的因素很多，问题也很复杂，压机规格、冲压线类型、首台压力机的选用、冲压线长度、冲压件的特征、冲压件材料、设备停机等诸多因素无不对设备开动率有着直接或间接的影响。以下就其中主要因素作一论述。

4.2.1采用快速换模技术

在生产过程中，造成设备停机的原因很多，如换模和机器或模具维修等，由于产品品种的增多和冲压设备的昂贵，冲压生产中常常通过换模来满足多种产品的冲压需求。缩短换模时间是研究提高冲压生产率的一个重要课题。为减少换模时间，提高设备开动率，快速换模技术变得十分重要。缩短换模时间就等于减少冲压线上设备的停机时间，意味着在不增加设备投资、厂房面积、生产人员的情况下增加了生产线或设备数量。通过采取快速换模技术，换模时间已由以前的几小时变为现在的十多分钟甚至更短。为实现快速换模，在冲床和模具两方面都需采取相应措施。

（1）模具结构标准化。如采用快速定位结构、快速夹紧结构、模具闭合高度一致、多模联合安装使用公用垫板等。

（2）使用氮气弹簧。通过氮气弹簧替代冲床上、下气垫来提供压料力或顶出力，避免使用托杆、顶棒等，可大大缩短模具更换时间，这在大批量生产、换模频繁的情况下尤其有利。（3）冲床使用双向左右轨道移动的工作台代替单向移动的T形轨道移动工作台。

（4）控制和显示系统自动化、可视化。如用可视触摸屏代替按钮开关式面板操作，实现模具参数和压床参数快换信息的设置和存储，当安装新模具时，从数据库中调出该模具的有关参数，再按这些数据进行自动调整，实现换模自动化，使换模时间大大降低。使用闭合高度数字调谐，使用气压自动控制系统等，都将使换模更加简便容易。