加工螺纹的刀具选型
教你选择 螺纹铣削该选用什么刀具
铣削螺纹是螺纹加工中一种新的工艺，比攻螺纹加工方式具有更大的优势以及更灵活的使用方式。
铣削螺纹加工效率较高，能够得到很高的表面质量和尺寸精度，而且加工稳定性好，安全可靠，因此在很多场合得到了广泛的应用。
但是，这一工艺目前也存在着一定的局限性，如必须使用三轴联动数控机床，程序编制复杂，单个加工成本偏高等。
铣削螺纹时，刀具的选择是非常有讲究的，经常使用的有普通机夹式螺纹铣刀、普通整体式螺纹铣刀、螺纹钻铣刀等，下面我们就来介绍一下，这几种铣刀在铣削螺纹的各自特点。
普通机夹式螺纹铣刀:普通机夹式螺纹铣刀结构与普通机夹式铣刀类似，由可重复使用刀杆和可方便更换的刀片组成。
这种刀具主要用于直径较大的内螺纹铣削加工，另外也可以用于外螺纹铣削。
普通机夹式螺纹铣刀的优点是易于制造，价格较低，但是抗冲击性能跟整体螺纹铣刀相比要差一些。
因此，这种刀具不适宜加工硬度过大的金属材料，而是常被用于加工硬度较小的铝合金材料。
在选择机夹式螺纹铣刀时，必须根据被加工螺纹的直径、深度和工件材料等因素进行综合考虑，尽量选用直径较大的刀杆和适当的刀片材质。
普通整体式螺纹铣刀:整体式螺纹铣刀大多数都是采用整体式结构，以体硬质合金为材料，有些还采用了涂层。
整体式螺纹铣刀具有紧凑的结构，因此比较适合中、小直径螺纹的加工，也可以用来对锥螺纹的整体式螺纹铣刀进行加工。
普通整体式螺纹铣刀具有较大的刚性，尤其是带螺旋槽的整体式螺纹铣刀，在加工硬度较高的材料时可以有效降低切削负荷，提高加工效率。
整体式螺纹铣刀另一个提高加工效率的地方表现在，其切削刃上布满螺纹加工齿，使其沿螺旋线加工一周就可以完成整个螺纹加工，而不需要像机夹式螺纹铣刀那样必须进行分层加工，这就使得它的加工效率大大优于后者。
但正因为如此，普通整体式螺纹铣刀的价格也相对较高。
螺纹钻铣刀:螺纹钻铣刀也是采用了整体式结构，并以硬质合金为材料制成。
它由头部的钻削部分、中间的螺纹铣削部分和切削刃根部的倒角刃三部分组成。
多刃螺纹铣刀加工螺纹
多刃螺纹铣刀加工螺纹一、加工范围同一把螺纹铣刀既可以铣削左旋螺纹也可以铣削右旋螺纹，同时也可以铣削内外螺纹，主要用在生产效率高的场合。
二、加工特点每把铣刀有一个Rprg值，该值为刀具圆角半径编程值，也就是铣螺纹时的刀具半径补偿值。
螺纹铣削时，一般的加工深度可以一次加工完成，但是如果要求分多次铣削时，只要修改刀补值就可以完成。
三、螺纹铣刀的选择螺纹铣刀的有效长度一般大于20mm，螺距为1.5mm的多刃螺纹铣刀，刀具转速S=1200r/min，进给量F=100mm/min。
这种方法在螺纹铣削加工时效率非常高，程序编写也非常简单。
其编程的实质是：螺纹铣刀在XOY平面导入(或导出)1/4周，正式加工螺纹1周;在Z轴方向导入(或导出)1/4周时，刀具运行1/4个螺距，正式加工螺纹1周时，刀具在Z轴方向上运行1个螺距。
通过保证多刃螺纹铣刀上的每个有效刀齿同时参与铣削，从而完成整个螺纹的铣削加工。
该方法加工螺纹的重点体现在选择铣刀的螺距上：当要求加工多大螺距的螺纹时，必须选择与之相对应的螺纹铣刀。
同时，该方法受铣刀螺距和螺纹规格等因素的影响，但由于加工效率高，所以在数控铣床和加工中心上应用广泛。
四、应用实例程序编写图1如图1所示工件，M36×1.5mm的螺纹为右旋螺纹加工时，螺纹的有效深度为20mm。
具体加工时，从下往上铣削，刀具导入180°，同时在Z轴方向上运动0.5个螺距，铣削螺纹1周，刀具在Z轴方向上运动1个螺距，导出180°，刀具再运动0.5个螺距。
当铣削左旋螺纹时，刀具要从上铣到下。
如图3所示，导入点为B点，OB段为建立刀补，导出点是A点，OA段取消刀补。
%(程序开始符)O0003;(主程序名)T3;(3号刀具为椎16mm的多刃螺纹铣刀)G80G40G69;(取消固定循环、刀具半径补偿和旋转指令)G90G54G00X0Y0M03S1200;(程序初始化)G43Z50.0H03;(3号刀具长度补偿)Z5.0;(快速移动点定位)G01Z-30.375F100;(工进到螺纹最低点Z-30.375)G41D01G01X-8.0Y10.0;(D01=Rprg该值为刀具圆角半径编程值) G03X-18.0Y0Z-30.0R10.0;(由于导入1/4圆弧、在Z向移动移动1/4螺距，-30.375上升到-30)G03X-18.0Y10Z-28.5R18.0;(铣削有效螺纹长度Z向上移动一个螺距)G03X-8.0Y-10.0Z-28.125R10;(导入1/4圆弧、在Z向移动移动1/4螺距由-28.5上升到-28.125)G40G01X0Y0;(取消刀补)G00Z50.0;(退出)M05;(主轴停止)M30;(程序结束并返回程序头)%(程序结束符)同样，以类似的方法也可以编写出外螺纹实例的程序。
螺纹加工刀具分类
螺纹加工刀具分类螺纹是机械工程中常见的几何特征之一，应用广泛。
螺纹的加工工艺较多，如基于塑性变形的滚丝与搓丝，基于切削加工的车削、铳削、攻螺纹与套螺纹、螺纹磨削、螺纹研磨等。
一、螺纹刀具的种类按牙型可分为三角形、梯形、矩形、锯齿形和圆弧螺纹；按螺纹旋向可分为左旋和右旋；按螺旋线条数可分为单线和多线；按螺纹母体形状分为圆柱和圆锥等。
二、螺纹的要素螺纹包括五个要素：牙型、公称直径、线数、螺距（或导程）、旋向。
1.牙型在通过螺纹轴线的剖面区域上,螺纹的轮廓形状称为牙型。
有三角形、梯形、锯齿形、圆弧和矩形等牙型。
2. 直径螺纹有大径（d 、D ）、中径（d2 、D2 ）、小径（d1、D1 ），在表示螺纹时采用的是公称直径，公称直径是代表螺纹尺寸的直径。
普通螺纹的公称直径就是大径。
3. 线数沿一条螺旋线形成的螺纹称为单线螺纹，沿轴向等距分布的两条或两条以上的螺旋线形成的螺纹称为多线螺纹。
4. 螺距和导程螺距（p ）是相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。
导程（ph ）是同一条螺旋线上的相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。
单线螺纹时，导程=螺距；多线螺纹时，导程=螺距X线数。
5. 旋向顺时针旋转时旋入的螺纹称为右旋螺纹；逆时针旋转时旋入的螺纹称为左旋螺纹。
三、螺纹加工刀具的分类用螺纹加工工具加工各种内、外螺纹的方法。
1. 螺纹切削刀具一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝套丝磨削、研磨和旋风切削等。
车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。
在攻丝或套丝时刀具（丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。
2 .螺纹车削刀具在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀（见螺纹加工工具）。
用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。
螺纹车刀的选用
问 题 原 因
措 施
切削速度过高
降低切削速度
产生裂纹 刀具材料不适当
换成耐磨性更好的 刀具材料
切削次数过多
减少切削次数
切削速度过高
降低切削速度
塑性变形大 刀具材料不适当
换成耐磨性更好的 刀具材料
切削次数过多
减少切削次数
切削速度太低
提高切削速度
加工面不好 刀片高于中心高
调整中心高
螺旋升角不正确
选择合适的刀垫
• 是一种牙形角为55°英寸 制机械紧固连接螺纹,源 于英国,是目前应用较为 广泛的一种连接螺纹。
• 20个左右规格 右旋刀片 (9,10,11,12,14,16,19,28) 左旋刀片 (11,14)
4、美英制式的普通连接螺纹（UN）
• 又称统一协定螺纹。 • 螺纹结构与公制螺纹
一样,它的螺距是按 每英寸多少齿计算。 它使用范围较广泛。 • 主要开发相当于1.53.0范围内的规格。 • 每英寸8、10、12、 14、16、18、20齿。
内圆左旋螺纹
二、决定螺旋升角，选择垫片
螺纹的螺 旋升角必须 与刀片的倾 斜角一致， 以尽可能地 避免在一个 后刀面上过 多的磨损而 导致刀具寿 命缩短。
螺旋升角的计算
三、选择合适的刀片和刀杆尺寸
1、刀片大小选择 我公司的内螺纹刀片按大小分类有11（IC
值6.35），16 （IC值9.525） ，22 （IC值12.7） 三个系列，外螺纹刀片有16，，22两个系列， 螺距覆盖了从1.0至6.0之间的常用螺纹。
目前我公司内螺纹刀杆系列中
采用16刀片加工最小孔径的刀杆为SNR／ L0016M16，最小加工孔径为20，
采用11刀片加工最小孔径的刀杆为SNR ／ L0016K11-12，最小加工孔径为12
螺纹加工及其刀具
拉削丝锥的工作情况如图10.43所示。先将工件套入 丝锥的前导部，再将工件夹紧，用插销把拉刀与刀架连 接，防止拉刀转动。
1.3挤压丝锥 挤压丝锥不开容屑槽，也无切削刃。它是利用塑性变
形的原理加工螺纹的，可用于中小尺寸的内螺纹加工，挤 压丝锥主要适用于加工高精度、高强度的塑性材料。
2．搓丝板
如图10.48所示为搓丝板。它们由动板、静板组成， 是成对使用的。工件进入两块板之间，立即被夹住，随着 搓丝板的运动迫使其转动，最终滚压出螺纹。
3．自动开合螺纹滚压头
如图10.49所示为自动开合螺纹滚压头的外形结构。 它是一种高精度、高效率的工具，适合于卧式车床、转搭 车床、自动车床使用。滚压头有三个120 º分布的螺纹滚 子，相当于三个滚丝轮。每只滚子上的环形齿纹相互错开 三分之一螺距，安装时都倾斜了一个螺纹升角。工作时工 件旋转，滚压头沿轴向作进给运动，到达预定长度后，三 个滚子自动张开，然后滚压头快速返回。
金属切削加工原理及设备
螺纹刀具指加工内、外螺纹表面的刀具。它可以分 为车刀类、铣刀类、拉刀类或利用塑性变形方法加工的螺 纹滚压工具类。其中有代表性的也是应用较广的是丝锥。
1.1丝锥
丝锥的 基本结构 是一个轴 向开槽的 外螺纹。 图10.42所 示是最常 用的普通 螺纹丝锥。
1.2拉削丝锥 拉削丝锥可以加工梯形、方形、三角形单头与多头
金属切削加工原理及设备
加工普通外螺纹常用圆板牙，其结构如图10.44所示。 圆板牙左右两个端面上都磨出切削锥角2Φ，齿顶经铲磨形 成后角。
1.5螺纹铣刀 螺纹铣刀分盘形、梳形与铣刀盘三类，多用于铣削精 度不高的或对螺纹粗加工，但都有较高的生产率。 盘形螺纹铣刀用于粗切蜗杆或梯形螺纹，工作情况如 图 10.45a所示。 1.6板牙头 螺纹板牙头是一种组合式螺纹刀具，通常是开合式。 外形如图10.46所示。 1.7螺纹滚压工具 滚压螺纹属于无屑加工，适合于滚压塑性材料。常用 的滚压工具是滚丝轮、搓丝板和自动开合螺纹滚牙头。 1．滚丝轮 如图10.47所示为滚丝轮的工作情况，两个滚丝轮螺纹 旋向与工件螺纹旋向相反，以同一方向旋转。动轮逐渐向 静轮靠拢，工件表面就被挤压形成螺纹。
常用螺纹车刀
《机械加工方法与通用设备》常用螺纹车刀扬州市职业大学机械工程学院常用螺纹车刀知识要点1、常用螺纹车刀的结构和运用；2、常用螺纹车刀的几何参数。
常用螺纹车刀常用螺纹车刀一、常用螺纹车刀结构特点和运用场合螺纹车刀是在车削加工机床上进行螺纹切削加工的一种刀具。
螺纹车刀分为内螺纹车刀和外螺纹车刀两大类，有焊接式螺纹车刀、高速钢螺纹车刀、高速钢梳刀、机夹式螺纹车刀及可转位螺纹车刀等，机夹式螺纹车刀目前被广泛使用。
刀具材料螺纹刀具类型及结构图示特点与运用高速钢平体螺纹车刀单齿结构简单，制造容易，刃磨方便，用于单件小批量生产中车削4-6级的内、外螺纹多齿用于大批生产中车削6级精度的单线、多线外螺纹机夹式螺纹车刀分刀杆和刀片两部分，刀杆上装有刀垫，用螺钉压紧，刀片安装在刀垫上，刀片又分为硬质合金刀片，硬质合金涂层刀片。
各类螺纹车刀的结构特点和运用场合见下表：刀具材料螺纹刀具类型及结构图示特点与应用高速钢棱体螺纹车刀单齿重磨简单，重磨次数较多，用于成批生产中车削4-6级精度的外螺纹多齿重磨简单，重磨次数较多，用于成批生产中车削6级精度的外螺纹圆体螺纹车刀单齿刃磨简单，重磨次数比棱体车刀要多，用于大批生产中车削6级精度的内、外螺纹多齿刃磨简单，重磨次数比棱体车刀要多，用于大批生产中车削6级精度的内、外螺纹刀具材料螺纹刀具类型及结构图示特点与运用硬质合金焊接式螺纹车刀刀具特点与外螺纹车刀相同，制造简单，重磨方便，用于高速切削和强力车削普通螺纹、梯形螺纹机械夹固式螺纹车刀刀片未经加热焊接，寿命长，刀杆可多次使用，可重磨，但不能转位，用于高速车削螺纹可转位螺纹车刀刀具制造复杂，但刀具寿命长、换刃方便，不需对刀，生产效率高。
大批生产中用于高速车削普通螺纹常用螺纹车刀螺纹车刀的几何参数见右图：图6-1 螺纹车刀的几何参数常用螺纹车刀6.2 螺纹加工刀具螺纹车刀几何参数的选择见下表螺纹精车刀螺纹粗车刀车一般结构钢车有色金属、软钢车硬材料、高强度材料0o ~ 5o10o ~ 15o15o ~ 25o-5o ~ -10o螺纹车刀材料顶刃后角αp 侧刃后角αo 高速钢4o ~ 6o 3o ~ 5o 硬质合金3o ~ 5o2o ~ 4o表6-4 螺纹车刀顶刃后角αp 和侧刃后角αo表6-3 螺纹车刀径向前角γpEDUCATION PRACTICE SESSION PPT 感谢同学们观看刘敏老师扬州市职业大学机械工程学院。
数控加工工艺及编程 项目3螺纹轴加工工具刀具选择
螺纹轴加工刀具和工具选择一、车刀选择外圆车刀选择原则与短轴加工时的外圆车刀相同用90度外圆车刀，这里就不在赘述。
分析该螺纹零件。
螺纹为M12的三角外螺纹，我选择三角形外螺纹车刀，刀尖角60度。
割槽刀选用3mm宽的外割槽刀。
二、螺纹车刀特点螺纹车刀是成形刀具，其切削部分的形状应和螺纹牙型轴向剖面的形状相符合，车刀的刀尖角应该等于牙型角。
三角形螺纹的牙型角是60°，理论上三角形螺纹车刀的刀尖角也应该是60°。
但实际生产中，只有高速工具钢三角形螺纹车刀的刀尖角是60°，硬质合金三角形螺纹车刀的刀尖角则应为59°30’左右。
这是因为用硬质合金车刀高速切削时，工件材料受到较大的挤压力，会使牙型角增大约0.5°。
三、螺纹车刀种类1.高速工具钢三角形螺纹车刀（图1）的前角一般取5°~15°，粗车刀的纵向前角一般取15°左右，精车刀的前角一般取6°~10°。
2.硬质合金三角形螺纹车刀（图2）的前角和纵向前角一般都取0°，为了增加切削刃的强度，在车削较高硬度的材料时，两切削刃上可磨出负倒棱。
a）粗车到b）精车刀图1高速钢三角螺纹车刀c）焊接式d）机加式图2 硬质合金三角螺纹车刀三、刀具的刃磨三角螺纹车刀刃磨要求：①根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角。
粗车刀前角大、后角小，精车刀则相反；②车刀的左右刀刃必须是直线，无崩刃；③刀头不歪斜，牙型半角相等；④内螺纹车刀刀尖角平分线必须与刀杆垂直；⑤内螺纹车刀后角应适当大些，一般磨有两个后角。
四、割槽刀1）高速工具钢槽刀如图3所示1)前角ϒ0：前角增大能使车刀刃口锋利，切削省力并排屑顺畅，ϒ0=5°～20°；2)主后角α0:可减少车槽刀主后刀面和工件过渡表面间的摩擦，α0=6°～8°；3）副后角α0’：可减少车槽刀两个副后刀面和工件已加工表面间的摩擦，α0'=1～3°。
螺纹工件的车削加工刀具及其刃磨
常用的螺纹车刀材料有高速钢和硬质合金两类。
高速钢螺纹车刀刀具锋利，而且韧性较好，刀尖不易崩裂，撤出的螺纹表面粗糙度较小，但告诉刚的耐热性较差。
因此，只适用于低速车削螺纹。
硬质合金螺纹车刀的硬度高，耐热性较好但韧性较差，在高速车削螺纹时使用。
本文就来具体介绍一下螺纹工件的车削加工刀具及其刃磨。
1、高速钢螺纹车刀普通螺纹牙型角位60度，英制螺纹为55度。
为了保证磨出准确的刀尖角，在刃磨时可用螺纹角度样板测量。
测量时把刀尖角与样板贴合，对准光源，仔细观察两边贴合的间隙，并进行修磨。
特别要注意对于有纵向前角的螺纹车刀要用厚度较厚的螺纹样板来测量刀尖角，测量时样板应于车刀底面平行，用透光法检查，这样测出的角度近似等于牙型角。
螺纹前角一般为0—15度，因为螺纹车刀的纵向前角对牙型角有很大影响，所以精车或精度要求高的螺纹，径向前角取得小些，约为0—5度。
后角一般为5—15度。
因受螺纹升角的影响，进刀方向一面的后角应磨得稍大些。
但大直径、小螺距的三角形螺纹，这种影响可忽略不计。
刃磨三角形螺纹车刀时，应根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角。
车刀左右刀刃必须是直线，无蹦刃。
刀头不歪斜，牙型半角相等。
内螺纹车刀刀尖角平分线必须与刀杆垂直。
内螺纹车刀后角应适当大些，一般磨有两个后角。
2、硬质合金三角形外螺纹车刀硬质合金三角形外螺纹车刀在车削较大螺距以及硬度较高的螺纹时，在车刀的两个切削刃上磨出宽度为4mm的倒棱。
由于在告诉切削螺纹时，实际牙型角会扩大，因此刀尖角应减小30度。
车刀前、后刀面的表面粗糙度必须很小。
刃磨硬质合金螺纹车刀时，应注意刃磨顺序，一般是先将刀头后面适当粗磨，税后再刃磨两侧面，以免产生刀尖爆裂。
在精磨时，应注意防止压力过大而震碎刀片，同时要防止刀具在刃磨时骤冷骤热而损坏刀片。
CNC机床加工中的螺纹刀具的选择与应用
CNC机床加工中的螺纹刀具的选择与应用在CNC（计算机数控）机床加工过程中，螺纹刀具的选择和应用起到至关重要的作用。
螺纹刀具是专门用于加工螺纹的刀具，其选择和使用对于螺纹加工质量和效率有着直接影响。
本文将从螺纹刀具的类型、选择指南以及使用技巧等方面进行探讨，帮助读者更好地了解和应用螺纹刀具。
一、螺纹刀具的类型螺纹刀具根据其结构和用途可分为外螺纹刀具和内螺纹刀具。
1. 外螺纹刀具：外螺纹刀具主要用于加工螺纹外径，常见的有螺纹刀、丝锥和螺纹铣刀等。
螺纹刀主要用于车削外螺纹，适用于加工钢材、铸铁等常见材料。
丝锥则用于手工螺纹加工，适用于加工薄壁管材等；螺纹铣刀适用于铣削螺纹外径，精度较高。
2. 内螺纹刀具：内螺纹刀具主要用于加工螺纹内径，常见的有攻丝刀和挤丝刀等。
攻丝刀适用于精确的内螺纹加工，常用于机械加工中。
挤丝刀也用于内螺纹加工，适用于低硬度材料的加工。
二、螺纹刀具的选择指南在选择螺纹刀具时，需要根据加工要求、材料类型和刀具性能等因素进行综合考虑。
下面是一些选择螺纹刀具的指南：1. 加工要求：根据加工要求确定选择的螺纹刀具类型，如外螺纹刀具还是内螺纹刀具。
2. 材料类型：根据加工材料的硬度、脆性等特性选择合适的刀具材料。
对于硬度较高的材料，可以选择刚性较好的螺纹刀具。
3. 切削参数：确定切削参数，包括进给速度、转速等，以便选择适合的螺纹刀具。
4. 刀具性能：选择具有良好刀具质量、硬度、耐磨性和刀具寿命较长的螺纹刀具。
5. 成本控制：根据实际经济状况选择适合的螺纹刀具，综合考虑性价比和效益。
三、螺纹刀具的使用技巧正确使用螺纹刀具可提高切割效率和加工质量，下面是一些使用螺纹刀具的技巧：1. 加工前准备：检查刀具的整体情况，确保刀具无损坏和锈蚀。
调整好刀具的夹持装置，保证稳定和准确。
2. 切削参数设置：根据加工要求和材料特性，设定合适的切削参数，如进给速度、切割深度和转速等。
3. 冷却润滑：加工过程中应加足冷却润滑剂，保持刀具和工件的冷却状态，以提高切削效率和刀具寿命。
螺纹铣削工艺参数
螺纹铣削工艺参数螺纹铣削是一种常见的金属加工方法，用于在工件表面加工出螺纹。
螺纹铣削工艺参数的选择对于加工质量和效率至关重要。
本文将介绍螺纹铣削工艺参数的几个关键要素，并提供一些实用的参考建议。
1. 刀具选择螺纹铣削常用的刀具有螺纹铣刀和螺纹铣刀柄。
螺纹铣刀的选择应考虑工件材料、螺纹类型和加工要求等因素。
常见的螺纹铣刀有高速钢刀具、硬质合金刀具和立铣刀等。
根据工件材料的硬度和加工要求，选择合适的刀具材料和形状。
2. 加工参数螺纹铣削的主要加工参数包括切削速度、进给速度和切削深度。
切削速度是指刀具在单位时间内相对于工件表面的移动速度，一般使用米/分钟（m/min）作为单位。
进给速度是指刀具在单位时间内相对于工件表面的移动距离，一般使用毫米/转（mm/rev）作为单位。
切削深度是指刀具在每次切削中所削去的金属层的厚度，一般使用毫米（mm）作为单位。
针对不同的工件材料和螺纹要求，可以通过试切和实验确定合适的加工参数。
一般来说，切削速度和进给速度要根据工件材料的硬度和刀具的耐磨性来选择，切削深度要根据螺纹的要求和工件的强度来确定。
3. 切削液选择切削液在螺纹铣削中起到冷却、润滑和清洁的作用，能够提高加工质量和刀具寿命。
常见的切削液有液体切削油和乳化液等。
对于不同的工件材料和加工要求，选择合适的切削液是十分重要的。
切削液的选择要考虑到切削液的冷却性能、润滑性能和防锈性能等因素。
4. 夹具设计螺纹铣削过程中，夹具的设计对于工件的稳定性和加工精度有重要影响。
夹具应能够牢固固定工件，并保证工件与刀具的相对位置关系。
夹具的设计要考虑到工件的形状、尺寸和加工要求，以及加工过程中的力和振动等因素。
5. 工艺优化螺纹铣削的工艺参数选择不仅要满足加工要求，还要考虑到加工效率和经济性。
通过工艺优化，可以提高加工效率、降低成本和改善加工质量。
工艺优化的方法包括试切和实验、刀具磨损监测和切削力测量等。
总结起来，螺纹铣削工艺参数的选择需要综合考虑刀具选择、加工参数、切削液选择、夹具设计和工艺优化等因素。
螺纹刀具的选用方法
左旋 （ 左手）代号 Ｌ （ ｅ ） Ｌｆ 。因此 ，螺纹刀片也相应有 ｔ 内、外 ，左 、右之分 。内、外刀片齿形 不变 ，只是方 向
不 同 ，如图 ４ 所示 。一般车外 螺纹刀 片用 代号 Ｅ （ ｘ Ｅ— ｔ ｎ１ 示 ，内螺 纹 刀 片用 代 号 Ｉ（ｎ ｒ １ 表示 。 ｅａ ｒ ）表 Ｉ ｅ ａ） ｔｎ
的类 型相 配 。例 如 三 角形 、圆弧 形 、矩 形 、梯 形 、 短 牙 形 、６ 。 ０ 以
图 ２ 所 示 的螺纹 刀 片 带有 ２个 刀尖 ，前一 个 齿 ｃ 粗 切 ，最后 一个 齿精 切 。 图 ２ ｄ所 示 的螺 纹 刀 片带 有
及 ５ 。 。通 常 供 应 商 标 注 的 螺 纹 ５等 刀片 型号 （ 或称 编号 ）除标 注刀 片 的主要 尺寸 外 ，还 应 注 明螺 距 、适
脚
螺纹刀具的选用方法
上 海 理 工大 学 附 属 工 厂 （０ ０３ ２０９ ） 孙 家 宁
随着 螺 纹 刀 具 高 速 切 削 工 艺 逐 渐 普及 ，各 类 新 型硬 质合 金 、高 效 螺 纹 刀 具 在 数 控 机 床 上 应 用 逐 渐 控制 牙形 高 度 尺 寸 。车 螺 纹 时 只要 控 制 中径 尺
寸 ，外径 自然 会 合 格 ，但 是 加 工 每 种 螺 距 均 需 使 用
其对 应规 格 的 刀 片 。这 种 刀 片适 用 于高 生 产 效 率 的
大批 量加 工 。
扩大 ，获 得 了显 著 成 效 。本 文专 对 硬 质合 金 螺 纹 车 刀 、铣刀 、丝 锥 等 刀 具 的选 用 方 法 ，结 合 我 的 工 作 实践 经验 ，作 一个 简要 的综述 ，供 读者 参考 。
１ ．刀杆 ２ ．刀 垫
螺纹刀片,刀杆的选择
螺纹刀片,刀杆的选择螺纹车，铣刀片及刀杆的选择简介1首先应该分清是加工内还是外螺纹。
1.1对于内螺纹铣刀（外螺纹车刀一般可以不考虑螺纹孔的深度）必须确定下列参数：1.1.1加工的螺孔多大，螺距多少和螺纹孔的深度。
a) ISO系列的螺孔参数为：例如M10x1.5,深50，表示螺距为1.5mm，螺孔大小为10mm,螺纹深度为50mm。
b) ISO系列以外的螺孔参数为：例如美制UNF的螺纹7/16“UNF-20,表示螺孔大小为7/16英寸大，螺距为每英寸20个牙，孔深也是用英寸表示。
1.2对于外螺纹，一般只需要确定螺距的大小和螺纹左右旋向就可以。
2应该分清是加工左还是右螺纹，主要涉及到螺纹车刀杆和垫片的选择。
3要知道加工什么材料，好确定刀片的涂层，例如BMA,MXC,K20涂层的选择。
4上述参数确定以后，加工内螺纹的刀具在保证能进入待加工的螺纹底孔的前提下，尽可能选择稍微大一点刀杆，这样刀具的刚性相对要好些。
4举例4.1选择加工ISO公制螺纹孔M20x2.5,螺纹深12mm的铣刀。
a)计算螺纹底孔直径H：H＝D(螺纹公称尺寸)－p(螺距)=20－2.5=17.5。
b)先选刀杆：条件是螺纹铣刀杆的旋转直径＜17.5，并且切削刃长度＞12螺纹深度，按照C.P.T产品样本P65页，选择刀杆SR0017H14,然后根据尺寸A=14和螺距 2.5选择刀片为14I2.5ISOMT7。
4.2选择螺纹车刀刀具加工7/16”UNF-20螺纹孔（车螺纹一般可以不考虑螺纹深度）。
a) 计算螺纹底孔直径H。
D(螺纹公称尺寸)=7/16”x25.4=11.11, p(螺距)=25.4/20=1.27。
H＝D(螺纹孔尺寸)－p(螺距)=11.11－1.27=9.84b) 先选刀杆：SIR 0008 K08U(参见P35),然后选择刀片08IR20UNBMA(参见P12)。
5值得提出的是，所有的管螺纹和锥管螺纹NPT,NPTF,BSPT,BSP 等都不能用上面的公式计算，可以根据手册查找相关参数来选择刀具。
螺纹刀片的选择
螺纹刀片的选择
一、螺纹刀片的命名规范
补充：
世界各种螺纹规格
提示：
只有很好的熟悉刀片命名规范才可以科学的选择合理的刀片
二、螺纹加工螺距与加工刀数对应关系
1、朝向卡盘车螺纹
优点：
刚性最佳
大多数切削可使用原配刀垫。
注意：·
内螺纹加工过程可能产生切屑堵塞，尤其是当螺纹刀杆与被加工孔之间的间隙小的时候
右手螺纹—右手刀杆
左手螺纹—左手刀杆
2、背向卡盘车螺纹
优点：
·内纹加工过程排屑顺畅
注意：
刀片的锁紧和刀杆的安装必须牢靠
内螺纹：只能使用CNR/L刀杆
左手螺纹—右手刀杆
右手螺纹—左手刀杆
三、螺纹加工刀具选择考虑因素
1、螺距
公制查表，英制是25.4/美英寸牙数2、刀片尺寸
常用的有11.16.22规格
3、外螺纹（E）
外螺纹为E. 内螺纹为I
4、右手型（R）
右手为R 左手为L
5、螺纹类型
根据螺纹种类选择刀片类型
6、断屑槽（-A1）
根城工价材质选择断屑槽
7、材质等级
根据材质选择相应的刀片材质四、常用的螺纹刀片。
攻螺纹、套螺纹工艺知识
攻螺纹、套螺纹工艺知识常用的在角螺纹工件，其螺纹除采用机械加工外，还可以用钳加工方法中的攻螺纹和套螺纹来获得。
攻螺纹（亦称攻丝）是用丝锥在工件内圆柱面上加工出内螺纹；套螺纹（或称套丝、套扣）是用板牙在圆柱杆上加工外螺纹。
一、攻螺纹1. 丝锥及铰扛（1）丝锥丝锥是用来加工较小直径内螺纹的成形刀具，一般选用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理制成。
通常M4 M24的丝锥一套为两支，称头锥、二锥；M6以下及M24以上一套有三支、即头锥、二锥和三锥。
每个丝锥都有工作部分和柄部组成。
工作部分是由切削部分和校准部分组成。
轴向有几条（一般是三条或四条）容屑槽，相应地形成几瓣刀刃（切削刃）和前角。
切削部分（即不完整的牙齿部分）是切削螺纹的重要部分，常磨成圆锥形，以便使切削负荷分配在几个刀齿上。
头锥的锥角小些，有5~ 7个牙；二锥的锥角大些，有3~4个牙。
校准部分具有完整的牙齿，用于修光螺纹和引导丝锥沿轴向运动。
柄部有方头，其作用是与铰扛相配合并传递扭矩。
（2）铰扛铰扛是用来夹持丝锥的工具，常用的是可调式铰扛。
旋转手柄即可调节方孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。
铰扛长度应根据丝锥尺寸大小进行选择，以便控制攻螺纹时的扭矩，防止丝锥因施力不当而扭断。
2.攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定以及孔口的倒角（1）底孔直径的确定丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。
底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算：脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d（螺纹外径）-1.1p （螺距）塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径d o=d（螺纹外径）-p （螺距）（2）钻孔深度的确定攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹的长度，盲孔的深度可按下面的公式计算：孔的深度=所需螺纹的深度+-.7d（3）孔口倒角攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角，以利于丝锥的定位和切入。
螺纹刀片规格型号
螺纹刀片规格型号螺纹刀片是一种常用于金属加工中的刀具，用于加工螺纹孔和螺纹轴。
它的规格型号对于正确选择和使用螺纹刀片至关重要。
本文将深入探讨螺纹刀片规格型号的相关知识，并分享我对这一主题的观点和理解。
一、了解螺纹刀片规格型号的重要性螺纹刀片规格型号是用来描述刀片的尺寸、形状和螺纹参数等信息的代号。
正确选择规格型号能够确保刀片与工件匹配，实现高效、精确的螺纹加工。
具备一定的螺纹刀片规格型号知识对于工程师和操作人员来说是必不可少的。
二、螺纹刀片规格型号的组成螺纹刀片规格型号通常由一系列字母和数字组成。
其中，字母代表刀片的形状、尺寸和切削面的特征，数字表示刀片的螺纹参数。
1. 刀片形状与尺寸螺纹刀片的形状和尺寸对于加工螺纹孔和轴具有重要影响。
常见的螺纹刀片形状包括三角形、矩形和钻头型等，每种形状都有其适用的加工情况。
尺寸参数如刀片宽度、长度和厚度等也需要考虑，以确保刀片与工件配合良好。
2. 切削面特征切削面特征描述了刀片在切削过程中的工作原理和性能。
常见的切削面特征有主偏角、副偏角和刀尖半径等。
这些特征会影响刀片与工件之间的切削力、表面质量和切削寿命等关键指标。
3. 螺纹参数螺纹参数是螺纹刀片规格型号中的重要组成部分，它描述了刀片加工的螺纹类型、螺距和牙数等信息。
常见的螺纹参数包括螺距、公称直径、螺纹类型（如内螺纹、外螺纹、粗牙螺纹、细牙螺纹等）和牙数等。
三、选择正确的螺纹刀片规格型号的注意事项选择正确的螺纹刀片规格型号是实现高效加工的关键。
以下是一些值得注意的事项：1. 根据工件材料选择刀片材质。
不同材质的刀片适用于加工不同材料，如硬质合金刀片适用于加工不锈钢等难加工材料。
2. 确定螺纹参数。
根据工程图纸或实际需求，确定所需螺距、公称直径、螺纹类型和牙数等参数。
3. 根据加工方式选择刀片形状。
三角形刀片适用于内外螺纹加工，矩形刀片适用于外螺纹加工，钻头型刀片适用于内螺纹加工。
4. 考虑切削面特征。
根据加工要求和切削条件，选择适当的切削面特征，以确保切削效果和刀具寿命。
螺纹加工-丝锥
柄部：用来传递 扭矩的，结构形 式视丝锥用途 及规格大小而 定。
前角
视被切削材而不同 前角 大
切削状态 良 前角 小
刃尖刚性 良
软材→前角 大
硬材→前角 小
丝锥几何角度
• 加工钢材时，前角取3-10° • 加工铝合金时，前角取15-18° • 加工铸铁时，前角取2-4°
普通丝锥（ＨＴ）
• 特征 • 直槽
• 刃尖强度高 • 切削部位长度容易选
择→1.5･5･9P • 再研削容易
• 用途 • 切屑为粉状的被切削材 • 短的通孔、盲孔 • 高硬度被削材 • 工具易磨耗的被切削材
刃倾角丝锥（ＰＯＴ）
• 特征 • 刃倾斜槽 • 切屑向前方排出 • 切屑堵塞少 • 抗折损强度大 • 切削状态良
• 用途 • 塑性良好的材料
（A･SS･SUS･S） 铸件・调质钢不可 • 盲孔・通孔兼用
丝锥应用总结
1、螺旋丝锥，加工盲孔，加工时切屑向后排出，前面有2~3P导牙 。由于螺旋角的缘故，丝锥实际切削前角会随螺旋角增大而加大。 经验告诉我们：加工黑色金属的，螺旋角选的小一点，一般在30度 左右，保证螺旋齿的强度。加工有色金属的，螺旋角选的大一点， 可在45度左右，切削锋利一些。 2、螺尖丝锥（先端丝锥）切削部分磨有斜槽，形成负的刃倾角， 加工通孔，前面有5~7P导牙。加工螺纹时切屑向前排出。它的芯 部尺寸设计比较大，强度较好，可承受较大的切削力。加工有色金 属、不锈钢、黑色金属效果都很好，通孔螺纹应优先采用螺尖丝锥 。
图片一览
4.螺纹铣刀：用铣削方式加工内、外螺纹 • 分类：a.盘形螺纹铣刀
• 用于铣削螺距较大，长度较长的螺纹，如 单头或多头的梯形螺纹、蜗杆。
螺纹加工与刀具选择
铰刀螺纹底孔用钻头的直径／螺纹啮合率算出方法／切削速度和切削油公制螺纹推荐钻头直径为原JIS2级内螺纹用。
推荐钻头直径请根据钻头材质、形状以及工件材料，选择合适的直径。
公制螺纹(使用挤压丝锥时)推荐钻头直径为原JIS2级内螺纹用。
推荐钻头直径请根据钻头材质、形状以及工件材料，选择合适的直径。
底孔直径因工件材料材质、硬度以及形状尺寸等因素，其凸起量会不同，请在试加工的基础上，选择合适的直径。
美制螺纹锥管螺纹丝锥（JIS B 0203）以接头端面为基准，允许有效螺纹部的小直径部螺牙为不完全螺牙时，计算值为直孔尺寸。
■标准切削速度和适用切削液该表为一般选择标准，应根据使用条件进行变更。
■螺纹啮合率外螺纹的螺纹牙和内螺纹的螺纹槽的啮合高度和标准牙形高度的比率称为啮合率，公式如下。
各部分名称螺纹加工的工具分类分类用途特点■螺纹铣刀·通孔、盲孔的螺纹切削·利用加工中心的弧形切削进行加工·易熔附难切削材料的螺纹切削·细化断屑后排出■挤压丝锥·通孔、盲孔的螺纹切削 ·高精度的螺纹切削· 利用工件的塑性对其进行挤压加工，不易折损 ·不排屑 ·可实现稳定的内螺纹加工■螺旋槽丝锥·盲孔的螺纹切削·将切屑经螺旋槽向孔的入口方向排出 ·可切削至盲孔最下端 ·对底孔具有良好的切削性 ·切削锋利■刃倾角丝锥·通孔的螺纹切削·将切屑向孔的出口方向排出，不堵塞且不易折损。
·切削锋利■手用直槽丝锥·通孔、盲孔的螺纹切削·刃尖强度高 ·切削选择简便。
螺纹车刀的特点及选用
（一）螺纹车刀特点及应用范围常见的螺纹车刀有：焊接式硬质合金车刀、硬质合金单刃机夹式螺纹车刀、硬质合金机夹可转位式螺纹车刀及棱体螺纹车刀、圆体螺纹车刀等。
焊接式硬质合金车刀，具有制造简单、重磨方便等优点，但同时对机床操作者的螺纹刀具修磨水平要求较高，常用于小工厂或单件零件的加工。
硬质合金单刃机夹式螺纹车刀与硬质合金机夹可转位式螺纹车刀，由于刀片装夹迅速可靠、重复定位精度高等特点，具有较高的切削速度及效率，广泛应用于机械加工企业。
常用于车削各类不同的内外螺纹。
棱体型螺纹车刀及圆体型螺纹车刀，一般用于多齿螺纹加工，具有高效、高精度等特点，但该类螺纹车刀具有结构稍显复杂、制造及修磨较困难等缺点，仅应用于环套类零件的大螺孔加工，目前该类螺纹刀具渐渐被梳齿螺纹铣刀代替。
（二）螺纹车刀结构形式及基本尺寸1. 单刃机夹式螺纹车刀的结构及基本尺寸国家标准GB/T10954-2006分别规定了机械夹固式硬质合金螺纹车刀的结构。
所用的刀片形式如图3-57所示。
图3-57 国标规定的螺纹车刀a）外螺纹车刀b）内螺纹车刀2. 机夹可转位式螺纹车刀的结构形式及基本尺寸机夹可转位式螺纹车刀目前尚无国家标准，其结构形式及基本尺寸可参考图3-58，所用可转位刀片如图3-59所示。
图3-58 机夹可转位螺纹车刀图3-59 机夹螺纹车刀用可转位刀片典型机夹可转位螺纹车刀夹紧结构有螺钉式（见图3-60）、楔块式（见图3-61）和上压式等，可根据具体情况自行选用。
图3-60 螺钉式机夹可转位螺纹车刀1－刀垫2－刀垫夹紧螺钉3－刀片夹紧螺钉4、5－扳手图3-61 楔块式机夹可转位螺纹车刀1－刀垫2－中心销3、5－扳手4－楔块组件机夹可转位式螺纹车刀加工如图3-62所示。
图3-62 螺纹加工（三）机夹式螺纹车刀切削用量的选用1. 进给量进给量的大小和走刀次数，对螺纹的加工质量和切削效率有决定性影响。
在螺纹加工过程中，为了获得最佳刀具寿命，工件直径不得超过螺纹外径的0.14mm，进给量应避免小于0.05mm/r。
丝锥基础知识分解
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• 2.丝锥：丝锥是加工各种内螺纹用的标准 刀具之一。 • 特点：本质上是一个带有纵向容屑槽的螺 纹。结构简单，使用方便，生产率较高。 • 适用：中小尺寸的螺纹加工。
3.板牙：是加工外螺纹的标准刀具之一。
• 圆板牙优点：外形像一个圆螺母，沿轴向钻有38个排屑孔以形成切削刃，一次进给切出外螺纹。 结构简单，使用方便，价格低廉。 • 缺点：螺纹廓形是内表面，难以磨削，热处理产 生的变形等缺陷无法消除，影响被加工螺纹质 量和板牙寿命。 • 适用：单件，小批量生产及维修中应用仍很广泛， 但仅用来加工精度和表面质量要求不高的螺纹。
• • • • •
用途 切屑为粉状的被切削材 短的通孔、盲孔 高硬度被削材 工具易磨耗的被切削材
刃倾角丝锥（ＰＯＴ）
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特征 刃倾斜槽 切屑向前方排出 切屑堵塞少 抗折损强度大 切削状态良
• 用途 • 切屑为圈状的被切削材 • 通孔 →途中反转将崩刃
螺旋槽丝锥（ＳＦＴ）
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螺纹术語
丝锥牙型角
牙底径
外径
中径
内径
中径
小径
P
a b
丝锥牙型宽（a）与螺纹槽宽幅（b）相等的假想圆筒的直径
耐久性
• 工具材质 • 表面处理 • 切削油 • 底孔直径 • 攻丝长度 • 切削部位长度
丝锥的表面処理
低摩擦系数⇒发热小⇒防止熔着
⇒高速切削 高 硬 度⇒耐磨耗⇒长寿命化
表面处理的种类及特征
丝锥的容屑槽
容屑槽
• 难于充分确保容屑槽
・切屑的排出不良引起崩 刃、折损 ・切削油的浸透不畅引起 熔着、磨耗
丝锥外径
底孔
熔着的原因
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加工螺纹的刀具选型
加工螺纹孔有各种各样的刀具，常见的有螺纹车刀、丝锥、挤压丝锥、螺纹铣刀等等。
如何选取正确的加工刀具？刀具的选择实际上是加工方法的选择，每种加工方法所使用的数控刀具各有不同。
对于螺纹孔的加工，常见的有几种方式：攻牙、车削、挤压成型、螺纹铣削。
下面先了解各种工艺方法的优缺点以及使用限制，在实际生产中，我们可以根据这些加工方法的特点，从技术和经济的角度来分析该采用哪种刀具进行加工。
一、攻牙
攻牙是螺纹孔加工中应用很广泛的一种方法。
它可以借助刀具的几何形状确定螺纹的成型，所以加工时无需专用机床，在普通机床，生产线专机以及加工中心上都可以使用。
攻牙过程是丝攻先正转进行切削，到螺纹底部时反转，离开工件，在非常狭窄的空间进行切削并将切屑排出。
对于不同的加工条件，不同的加工材质，所选择的丝锥种类也不同。
在小直径及大批量生产中多采用丝锥攻丝。
二、车削加工
车削加工螺纹是使用转位刀片进行车削加工，生产中常用的三角螺纹，其螺纹车刀切削部分的形状应与螺纹的轴向截面相符合。
车削时，工件每转一转，车刀必须纵向移动一个导程（单头螺纹，导程＝螺距），才能加工出正确的螺纹。
车三角螺纹常用的方法有以下三种：
1、直进法车螺纹。
车螺纹时，经试切检查工件、螺距符合要求后，径向垂直于工件轴线进刀，重复多次，直至螺纹车好。
这种车削方法牙形较准确。
由于车刀两刃同时切削而且排屑不畅，受力大，车刀易磨损，切屑会划伤螺纹表面。
2、斜进法车螺纹。
当工件螺距大于3MM时，一般采用斜进法车加工螺纹，斜进法是车刀沿螺纹牙形一侧在径向进刀的同时作轴向进给，经多次走刀完成螺纹的加工，最后采用直进法吃刀，保证螺纹的牙形角的精度。
3、左右进刀法。
在普通车床，这种方法是用横拖板刻度控制螺纹车刀的垂直进刀，用小拖板的刻度控制车刀左右的微量进刀。
当螺纹接近切成时，要用螺母或螺纹量规检查螺纹尺寸和加工精度是否合格。
这种方法操作方便，因此应用较广。
车削加工螺纹一般应用于直径较大的孔，而且工件能被牢固夹持在车床上进行旋转加工。
三、挤压成型加工
挤压加工属于无屑加工。
加工过程与攻丝一样，挤压丝锥旋入预钻孔，在轴
向和径向中挤出材料，从而形成特有的齿型螺纹轮廓。
螺纹挤压成型适用于塑性变形比较好的材料，材料范围比较小，一般要求材料的断裂延伸率大于7％，而最大的抗拉强度小于1300N／MM。
在铝合金加工中应用最多，
四、螺纹铣削
螺纹铣刀一般是先下降到螺纹孔底部，采用螺旋插补的方法靠近工件，沿螺纹孔旋转360度后在Z轴方向上上升一个螺距，然后离开工件。
螺纹
立铣刀加工时扭矩较小，增加了工艺过程的安全性。
它还具有广泛的适用性，可以加工各种不同的材料，而且在螺距相同的情况下，使用一把刀具可以加工出各种螺纹直径或者公差范围的螺纹。
缺点是：要求机床是三座标的数控机床，另外相对于丝锥而言，其加工效率是比较低的，刀具成本也比较高，所以适用于小批量生产中大直径螺纹孔的加工。
我们刚才提到，丝锥是目前使用最广泛的小直径螺纹孔的加工刀具，而且攻牙是比较复杂的加工过程，因此加工过程碰到的问题也就比较多了。
丝锥常见问题包括断裂、崩刃、磨损等。
断裂主要是沿丝锥整个横截面裂开，崩刃的表现为切削刃崩掉，而丝锥的磨损是指丝锥、板牙使用时间不长，其切削刃就被磨掉一部分，使牙型尺寸变小而无法使用。
这三种方式失效的丝锥都远未达到正常的使用寿命。
在丝锥加工中出现这些问题后，我们可以着重从以下几个方面来进行分析。
1、机床问题
检查机床是否正常运作，主轴跳动是否过大，机床主轴与底孔是否同轴，加工程序是否正确等等。
2、工件材料
检查工件的材料强度是否太高，材料质量是否稳定，有没有气孔、残碴等。
3、螺纹底孔直径及孔深
检查螺纹底孔直径是不是正确，如果底孔直径太小，则丝锥切削时根部接触到工件，容易引起丝锥折断。
螺纹底孔的直径在丝锥样本中都有标出，或者也可以用（底孔直径＝螺纹直径－螺距）这个公式得出底孔直径。
对于挤压丝锥，螺纹底孔的直径与切削丝锥是不一样的，也可以按公式（底孔直径＝螺纹直径－螺距／2）算出大概的底孔直径。
对于盲孔，还需要考虑底孔的深度。
由于丝锥前端都有几个切削牙，这些切削牙的直径比较小，不能算是有效螺纹，因此底孔的深度还要考虑切削牙的深度以及丝锥前端的尖角部分的尺寸。
在生产中，也发生过底孔不够深，丝锥前端碰到孔底引起丝锥折断的例子。
4、是否选用了正确的丝锥类型
前面提到，对于不同的加工条件，不同的加工材质，所选择的丝锥种类也不同。
首先对于通孔和盲孔两种不同的加工条件，选择的切削丝锥种类不同。
对于常切屑的材质，比如钢，在通孔的情况下，选择直槽丝锥，切屑往下排，盲孔的情况下，选择螺旋丝锥，切屑往上排。
对于短切屑材质，比如铸铁，铁屑是碎屑，可以容纳在排屑槽内，因此通孔和盲孔都可以用直槽丝锥加工。
还有一种情况，
左旋丝锥它所形成的往下的切屑是分开的，这种丝锥适用于工件与工装靠得比较近，排屑空间不够的场合。
生产中，我们也经常看到，在通孔的加工中采用螺旋槽丝锥，这是一种不正确的使用方法。
有三个理由：其一，螺旋槽丝锥是向上排屑，为了达到这个效果，丝锥本身的结构就比较复杂，刚性不好，而且切屑传输的行程较长，在螺旋槽传输过程中容易出现卡住的情况，引起崩刃或折断。
其二，两种丝锥前面的切削牙数不一样多。
螺旋槽丝锥一般是2－3个切削牙，而直槽丝锥是3－5个切削牙。
丝锥的寿命是与切削牙的个数成正比的。
其三，螺旋槽丝锥比直槽丝锥价格贵一些，经济性不好。
另一方面，对于切削丝锥，加工不同的材质，我们应该选择不同槽型的丝锥。
丝锥上有各种角度，比如前角、后角、导向角、刃倾角等等，这些角度的设计是根据不同材料的特性，举个例子，钢件与铸铁，由于钢件的切屑比较长，丝锥的前角设计就大一些，而铸铁的铁屑一般是碎屑，前角就比较小，甚至是0°前角（请见下图）。
刀具公司会针对不同的工件材质给出不同的推荐丝锥，对于加工钢件、铝合金、铸铁、不锈钢等常见材质的丝锥，还可能会在柄部用不同的色圈来区分。
五、切削参数
切削参数非常重要，不同类型的丝锥，不同的加工条件，不同的工件材质，应该选择不同的参数。
比如说高速钢丝锥与硬质合金丝锥在相同的条件下线速度差别很大，这个转速有一定的范围，高速钢丝锥的线速度一般在
20M／MIN以内（丝锥的进给是固定的，就是螺距），过快或者过慢都会导致丝锥失效，选择合适的切削参数可以在保证生产效率的同时达到比较高的刀具寿命。
六、冷却和润滑
我们前面提到，丝锥是在非常狭窄的空间进行切削并将切屑排出，在加工过程会产生大量的热，因此，冷却和润滑很重要。
对于以提高加工质量。
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