甲醇工艺流程简述

气化

由原料储运系统来的粒度＜10mm的原料煤从煤仓（351V101~301）送出，经煤称重进料机（351M101~301）计量进入磨煤机（351H101~301），来自石灰石粉仓（351V107~307）的石灰石粉也经石灰石粉进料机（351M102~302）计量进入磨煤机。与一定量的工艺水混合磨成一定粒度分布的约58~65%浓度的煤浆。加入石灰石是为了降低灰熔点。煤浆经磨煤机出料槽（351V102~302）由磨机出料槽泵（351P103~303A/B）输送至煤浆槽（352V001A/B），再分别经煤浆给料泵（352P101~301A/B）升压至9.6MPa进入两对对置工艺烧嘴（353Z101~301A~D）。从外管引来的高压氧气，分两股经安全连锁阀后，分四股等量进入两对对置工艺烧嘴。煤浆和氧气在气化炉（353F101~301）内在6.5MPa，~1400℃条件下发生部分氧化反应生成煤气，反应后的粗煤气和溶渣一起流经气化炉底部的激冷室激冷后，使气体和固渣分开，激冷后的粗煤气再经文丘里洗涤器（354A101~301），旋风分离器（354S101~301）和洗涤塔（354T101~301）三级洗涤除尘后，温度约243℃，压力6.36MPa（G）、水蒸汽/干气约1.49送后续工序。

熔渣被激冷固化后由激冷室底部破渣机（353H101~301）破碎后进入锁斗（353V105~305），定期排放渣池（353V106~306），再由渣池中的捞渣机（353L101~301）将粒化渣从渣池中捞出装车外运。含细渣的水由渣池泵（353P102~302A/B/C）送至真空闪蒸罐（354V105~305）。

由洗涤塔（354T101~301）排出的洗涤水经黑水循环泵（354P104~304A/B）分成两路，一路去文丘里洗涤器做为洗涤用水；另一路去气化炉的激冷室做为激冷水。黑水从气化炉，旋风分离器（354S101~301），洗涤塔（354T101~301）底部分别经减压阀进入蒸发热水塔（354T102~302）减压至0.8MPa（G）闪蒸出水中溶解的气体，闪蒸后的黑水进入低压闪蒸罐（354V103~303）经过一次闪蒸后，再进入真空闪蒸罐（354V105~305）进一步闪蒸，经三级闪蒸后的~79℃黑水自流进入澄清槽（354V008A/B），经澄清槽沉降分离细渣，沉降后的沉降物含固量约8~10%，由澄清槽底部排出，经澄清槽底流泵送至真空过滤机（354S002A/B）过滤，滤液进入磨煤水槽（354V015），经磨煤水泵（354P010A/B）送至磨煤机（351H101~301）做补水；滤饼装车外运。澄清槽上部溢流清液自流至灰水槽（354V009），灰水槽中的灰水经锁斗冲洗水/废水泵（354P008A/B/C）一部分去锁斗冲洗水冷却器（353E102~302）冷却后，送至锁斗冲洗水罐（353V107~307）

作为锁斗的冲洗水，另一部分作为污水，连续排放至污水处理；再有一部分低压灰水泵（354P005A/B/C）灰水去蒸发热水塔与中压闪蒸气逆流接触，传质传热，送至洗涤塔（354T101~301）做为系统补充水循环使用。洗涤塔（354T101~301）不足的洗涤水由变换来的工艺冷凝液和高压锅炉给水补充。

蒸发热水塔（354T102~302）顶的闪蒸气经酸性气冷凝器（354E104~304）冷却后，进入酸性气分离器（354V107~307），分离后的气体去变换工段回收热量，分离后的冷凝液返回灰水槽使用。自低压闪蒸罐的闪蒸气进入低压闪蒸冷凝器（354E101~301）用循环水冷却后，进入低压闪蒸分离器（354V101~301），分离后的气体高点放空，分离后的冷凝液返回灰水槽使用。真空闪蒸罐顶的闪蒸气经真空闪蒸冷凝器（354E102~302）用循环水冷却后，送至真空闪蒸分离罐（354V106~306），分离后的气体经真空泵（354P103~303）和真空泵分离罐后放空，真空闪蒸分离罐分离的冷凝液自流进入灰水槽（354V009）使用。

变换

变换工序的主要目的是将气化送来的粗煤气中的CO经变换反应部分变换成H2，使变换气H2/CO比满足甲醇合成的要求，并根据不同的温度范围产生不同等级的蒸汽进行工艺余热回收。

来自气化工段的水煤气（243℃，6.40MPa（A），水气比为1.49），进变换系统后分成两股：一股作为配气，进入水煤气废热锅炉Ⅱ（371E005）降温到200℃，同时生产1.1MPa（G）饱和蒸汽送至管网，降温后的水煤气进入第三水分离器（371V005）分离出冷凝液；另一股进入水煤气废热锅炉Ⅰ（371E001）温度降至225℃，并生产1.1MPa（G）饱和蒸汽送至管网，降温后的水煤气经第一水分离器（371V002）分离冷凝液后，经中温换热器/蒸汽过热器（371E002）的中温换热器预热至260℃进入变换炉（371R001），变换炉内装有两段耐硫变换催化剂，气体在变换炉中发生变换反应。出变换炉的变换气CO含量约为8.82%（干），温度约为442℃，依次经中温换热器/蒸汽过热器（371E002）和变换废热锅炉（371E003）温度降至238℃，同时生产2.5MPa（G）饱和蒸汽经蒸汽过热器过热至380℃送管网。作为配气的水煤气与出变换废热锅炉（371E003）的变换气混合后经中压锅炉给水加热器（371E006）温度降至188℃，然后经低压废热锅炉（371E004）温度降至169℃进入第二水分离器（371V003），低压废热锅炉同时生产0.5MPaG饱和蒸汽送管网。经第二水分离器（371V003）分离冷凝液后的变换气依次经低压锅炉给水加热器（371E007）（降至153℃）、

脱盐水加热器（371E008）、变换气水冷器（371E009）温度降至40℃，然后进入洗氨塔（371T001）。在洗氨塔底部分离出冷凝液的变换气再用洗涤水洗掉变换气中的氨后送至低温甲醇洗工段。

第一、二、三水分离器（371V002/003/005）分离出的高温冷凝液都进入变换冷凝液槽（371V004），进行闪蒸，闪蒸后的冷凝液经冷凝液泵Ⅰ（371P001A,B）升压后送至气化工段，闪蒸出的不凝气与来自气化的高闪气一起进入冷凝液汽提塔（371T002）的中部。洗氨塔底部的变换冷凝液经汽提气冷凝分离器预热后进入冷凝液汽提塔的上部，冷凝液汽提塔用0.5MPaG饱和蒸汽从塔的底部进入进行汽提，塔顶出来的汽提气经汽提气冷凝分离器冷却后，含氨不凝气送至硫回收处理，塔底的冷凝液经冷凝液泵II（P002A,B）升压后送气化。

脱盐水站来的脱盐水进入脱盐水加热器（371E008），与变换气换热温度升至95℃后进入除氧器（371V006），净化、甲醇合成来的蒸汽冷凝液也送入除氧器。除氧器用本工段产生的0.5MPaG低压蒸汽吹入脱氧，除氧后的锅炉给水分为三股，第一股经低压锅炉给水泵I（371P004A,B）升压后一部分经低压锅炉给水加热器预热至150℃后送至水煤气废热锅炉Ⅰ（371E001）、水煤气废热锅炉Ⅱ（371E005）、低压废热锅炉（371E004），另一部分送气化作为仪表冲洗水；第二股经中压锅炉给水泵（371P005A,B）升压后，一分部分直接送至硫回收，另一部分经中压锅炉给水加热器（371E006）预热至190℃后分别送至变换废热锅炉（371E003）和甲醇合成工段使用；第三股经密封水泵（371P006A,B）升压后，一部分直接送至气化作为水洗塔补充用水和热密封水，另一部分经洗涤水冷却器（371E010）冷却至40℃后分别送至洗氨塔作洗涤水和气化工段作冷密封水用。变换另设有两台高压锅炉给水泵，用于气化工段备用气化炉的水洗塔开车用。

触媒的升温，硫化在0.4MP（A）采用低压氮气循环进行。

低压氮气经氮气循环风机（371C001）升压后经中温换热器换热升温进入氮气电加热炉（371F001）加热至需要温度，然后进入变换炉进行升温还原，从变换炉出来的循环氮气经中温换热器降温，充分利用热量，从而降低了电能得消耗。硫化过程需要的硫用二硫化碳计量泵补入循环系统。