自动分板机编程解析

全自动机板切割机（CY-8800A）

一,主程序编辑步骤：

1．打开桌面RasemAutoCut程序设备将进行归零，等

设备回归机械原点窗口关闭后，确认零点坐标是否为0再进行操作设备。2．打开档案→新建档案

3．确认设置→一般设置→双盘参数，设备是否有无数据图所示为可进行编程状态。

4．程序编辑

4.1新建档案：

4.1.1.在教导模式下，在档案栏处点击新建档案（如图1）。

4.1.2检查双盘参数是否有数据存在，(注)双盘参数应没有任何数据（如图3）。

图1 图2

4.1.3检查工作参数是否在可接受的范围内一般预设快速进给速度X Y Z轴都设置为500mm/s,预设补间速度

为30mm/s，设置可参考（图2）。

图3 图4

4.1.4进行设备归零（如图4），后再进行编辑切割路径。

4.1.5检查软件极限的X轴，Y轴，Z轴下面的有效前面应打上√。（如图5）所示

图5 图6

4.2 路径编辑：

4.2.1把刀具影像设置为（图6）所示。

4.2.2 编辑工具说明：

4.2.2.1 插入行：在二个行号之间，插入一行号。处行号的资料会与上一笔行号相同。

4.2.2.2 删除行：删除行号，将不要的行号进行移除。利用鼠标左健点击欲删除行再单击删除行。

4.2.2.3 更新行：当X，Y轴有移动位置，要做坐标变更时，利用鼠标左健点欲要更改行，再点击更新

行，坐标就会更新成当前的坐标。

4.2.2.4 编辑行：在编写程序中，如要编辑程序。修改命令完成后，请点编辑行完成变更指令动作。

4.2.2.5 增加行：在编写程序过程中，如要新增程序。

4.2.3 切割命令说明：

4.2.3.1快速移动:是指机台快速移动到定点位置。如下图

4.2.3.2直线补间：设定跑直线切割。设定方式如下。如下图

1 先做快速移动到起点。

2 第二点的坐标就设定为线的终点。

3 画一个正方形一共要五点行号;快速移动1->直线补间2->直线补间3->直线补间4->直线

补间5。快速移动到1是起点，直线补间5是做终点。所以到最后一点时，坐标是一样的。

4.2.3.3 圆心CW：顺时针画圆切割。

4.2.3.4 圆心CCW：逆时针画圆切割。

4.2.3.5 圆弧；圆弧终点：圆弧制作方式。制做圆弧要用三个点。如下图

1 先做快速移动到起点。

2 第二点坐标就设定圆弧。

3 第三点坐标就设定圆弧终点。

4.2.4 按照生产需求编辑切割路径。（注）编辑完最后一个切割点时，需要再插入一行快速移动。

4.3另存新档：编辑完切割路径后，点击档案里的另存新档，再填入该程序的名称。

注1.：当设备运行停止时，打开新建挡案时，双盘参数是有数据的，在这种情况下是不可以去编辑切割路径的，必需在双盘参数没有数据的情况下才可以进行编辑切割路径。

☺提示：1关闭软体，再重新打开软体，新建档案。（关闭打开软体时，设备会进行归零，比较浪费时间，不建意采用处方法。）

2打开一个以前编辑OK（是指双盘参数没有数据）的主程序，再新建档案。（处操作可以省去设

备归零的时间，见意采用。）

5.双击影像窗口，设置刀具影像。按实际刀径设备刀具直径。

6 . 把摇杆控制打上√，使用游戏手柄操作比较方便。可以进行切割路径编程。

注2.：1.在编辑切割路径时要注意刀的路径是否为最佳路径，这关于到设备切割PCB板时的效率。

2.编程时第一行的T栏处必需要有T1，Z栏不能有数据，匀为0。V栏为该切割切割点的切割速度，一

般不必有数据。

其它一，二栏不需要填写数据，那是在编辑前后置程序时才用到。

3.编辑到最后一步时，应该增加一步快速移动与最后一步的坐标一样，那样避免切割后的板翘起，对PCB

板或是设备造成没有必要的伤害。

4.编辑好程序时先不打开Work档案，对编辑好的切割路径进行模拟，确认无误后再进行保存。

二.修改程序步骤：

1．重新打开主程序，确认双盘参数是否正常。再进行修改主程序。

2．修改时边确认注2.的内容。无误后进行保存。

三：设备进行切割前的准备：

1.硬件：

1．1．主气压表，气压是否正常（5-7bar）

1．2．主轴气压表（3-4bar）

1．3．Table上的夹具是否固定完好。

1．4．Table后顶块的螺丝是否有松动的向象。

1．5．Table进出活动是否顺畅。

1．6．主轴控制器工作是否正常。正常时主轴显示30，AUTO,FWD灯为亮着的状态。

1．7．Table气缸后的感应器是否正常

1．8．PUSH按扭

2．软件：

2．1．打开主程序模拟无误后，打开WORK档案，在双盘参数的主程序处选出目前要切割对应的程序。

并在主程序前面打上√，然后点击确定。

2．2．确认刀库设定是否正常。刀具的使用寿命一般设定为60000MM。OFFSET 值不可为0。

2．3．检查刀刃设定值。板材厚度就是要加工的PCB板的厚度。

2．4．确认是否启用自动控制模式。

2．5．Z轴设定，板才加工深度，正常设置要比板厚中0.5MM。为了克服PCB 板的变形问题导致的不完全切割。提刀高度要比PCB板上的最高元件多5MM。

2．6．检查软件极限是否正常设置。软件极限都应该有效。2．7．检查自动运行归零次数。确保设备的精度。

2．8．执行时设备安全模式一定要打上√。确保信号警报有效。

▓注3：准备切割PCB板时要把操作模式更换为OP模式。已免在操作的时候，误把安全模式取消。

如果不在操作模式下，点击取消时，就取消了所有的报警提示（=取消安全模式）。

█注4：在操作中容易导致前后置程序，主程序里保存有数据的情况。

1．主程序里有前后置程序：

打开WORK档案，选好主程序，然后进行模拟，发现路径不正确时点击停止离开。

主程序没有完全模拟完，退出修改程序，然后直接点击保存。