水泥抗硫酸盐侵蚀试验方法

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中华人民共和国国家标准
GB/T 749-1965
水泥抗硫酸盐侵蚀试验方法
1966—07—01 实施
发布
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项次
项次 (2)
一、仪器 (4)
二、水泥胶砂标准稠度的测定 (5)
三、试体的成型 (6)
四、试体的养护与侵蚀 (7)
五、试体的破型 (8)
六、结果的计算与评定 (9)
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本标准适用于测定水泥在含有硫酸盐类的环境水或人工配制的硫酸盐溶液中的抗侵
蚀性能。

本标准采用1：3 在胶砂，10xl0x30 毫米长方形试体，加压成型。

砂子采用粒度为0．40 －0．50 毫米的平潭石英海砂。

本标准主要根据同令期的水泥胶砂试体侵蚀溶液中的抗折强度与在淡水中的抗拆强
度之比，计算腐蚀系数，以评定水泥的抗蚀性。

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一、仪器
1．试体成型采用油压手摇式或杠杆式的小型压力机。

压力机最大荷重必须在300 公
斤以上。

2．试体破型用小型抗拆机（如图所示）：杠杆臂为100 毫米，悬挂的小桶重量不应
超过80 克，铅弹粒为0，8－1．2 毫米。

3．钢圆模（如图所示）：圆模中心带有活动模芯，圆模与模芯的尺寸、允许制造误
差以及允许磨损限度应符合表1 规定。

表1
━━━━━┯━━━━┯━━━━━━━┯━━━━━━━━━┯━━━━━━━━━
名称│符号│尺寸，毫米│允许制造误差，毫米│允许磨损限度，毫米
─────┼────┼───────┼─────────┼─────────
│A │10.00 │±0.05 │＋0.10
├────┼───────┼─────────┼─────────
圆模│ B │30.00 │±0.05 │＋0.30
├────┼───────┼─────────┼─────────
│C │30.00 │±0.05 │－0.10
─────┼────┼───────┼─────────┼─────────
│a │9.85 │±0.05 │－
├────┼───────┼─────────┼─────────
模芯│b │29.85 │±0.05 │－
├────┼───────┼─────────┼─────────
│c │30.00 │±0.05 │－0.10
━━━━━┷━━━━┷━━━━━━━┷━━━━━━━━━┷━━━━━━━━━4．垫条：长度均为80 毫米，槽深不同的钢制槽形垫条各一根。

其断面尺寸（如图3
图略）所示，槽深允许制造误差以及磨损限度应符合表2 规定。

5．圆形钢底板：直径70－80 毫米，厚度8－10 毫米。

6．球形拌和锅：直径200 毫米，高70 毫米，厚度1～2 毫米。

7．小钢勺（如图所示图略）。

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二、水泥胶砂标准稠度的测定
8．称取水泥试样20 克，砂子70 克，放人拌和锅内。

用小勺干拌1 分钟，使水泥
与砂混合均匀。

加入适量的水，继续拌和3 分钟。

9．将圆模放于槽深为15 毫米的垫条上，使圆模中模芯自行落至垫条槽面上（如图
所示图略）。

将搅拌好的胶砂装人圆模中的上部空间，然后在圆模上放一个圆形钢底板
使与圆模紧密接触，用手扣住并且与圆模口起翻转180°，放在压力机下压板上加压，在压力机中的位置如图所示。

在300 公斤总压力下加压约5 秒钟后将模子取下，观察圆形钢底板上与砂浆接触处所留痕迹。

10．当圆形钢底板与胶砂相接触的表面上呈现出明显的潮印时，此时加水量即为标
准稠度加水量；如有水珠，则表示水量过多；如看不清潮印，则表示水量过少，应调整
水量再次作稠度测定，直至符合要求。

一般水泥所要求的标准稠度加水量约在8－12 毫升的范围内，用水量以试验中所掺加的水在水泥胶砂混合物中所占的重量百分数表示；
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三、试体的成型
11．称取水泥试样60 克，砂子210 克，放人拌和锅内。

用小勺干拌1 分钟，使水泥
与砂混合均匀。

加入标准稠度的加水量，湿拌3 分钟。

将胶砂装人圆模中加压，在300 公斤总压力下加压约5 秒钟后，用手托住模芯翻转圆模，将圆模露出模芯的一端置于糟
深为10 毫米的垫条上将圆模向下压实至与垫条二边密接，此时将露出模外的皎砂用刀削去并抹平（如图所示图略），圆模中腔砂体积等于10×10×30 毫米。

12．削平后手握圆模移去垫条，用手抬将模芯往上推，使模芯之另一端连同试体露
出圆模约5 毫米，此时在试体侧面置一尺寸为25x40 毫米的小玻璃片，倾斜圆模将试体移到玻璃片上。

放人湿气箱内养护，待试体硬化后进行编号。

13．在试体制作过程中，拌和锅内的胶砂需盖以湿布，避免水分蒸发，每次拌和的
胶砂应在半小时内成型完毕。

每压一次后圆模及模芯应用布揩拭，而在成型完毕应涂以
机油。

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14．每个试样成型试体的数量根据令期和侵蚀溶液种类的多少而定。

一种侵蚀溶液
可以成型72 条，其中：淡水14 天令期成型12 条；淡水及侵蚀溶液6 个月令期需要各
成
型12 条（确定腐蚀系数F6）；淡水及侵蚀溶液1、2、3 个月令期各成型6 条（观察腐蚀过程）。

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四、试体的养护与侵蚀
15．试体成型后在相对湿度大于90％的湿气中养护1 天，由玻璃片上取下放人淡水
中养护14 天后，12 条试体作抗折强度试验；30 条试体继续留于淡水中，剩余试体移人侵蚀溶液中，直至达到所要求的试验令期为止。

16．试体在容器中养护时，可置于由高3－4 厘米陶瓷支柱支承的玻璃搁板上，彼此
之间距离不应小于5 毫米。

试体放人前在搁板上预先撒一层0．50－0．85 毫米粒度的石英砂。

放入后应使每条试体具有100 毫升容积的侵蚀溶液，液面至少高出试体顶面1～2 厘米。

为避免蒸发，容瓷必须加盖。

17．试体无论在湿气中、淡水中、侵蚀溶液中养护或侵蚀时，以及试体制作时，试
验室温度均应保持在20±5℃。

18．试体养护用淡水或侵蚀溶液，均须每隔2 个月更换一次。

19．侵蚀溶液如果是人工配制的溶液，则在配制时采用蒸馏水。

注：人工配制的硫酸盐溶浓建议来用硫酸钠。

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五、试体的破型
20．试体到达令期后，分别从淡水中或侵蚀溶液中取出，擦去其表面水分，并立即
进行试验，不使试体干燥。

21。

试体抗拆试验在小型抗折机中进行。

试验前铅弹流速控制为20±2 克／秒左右。

抗拆机之杠杆在放置试体前夜调整平衡（当受侵蚀的强度很低的试体进行试验时，应先
挂上小桶再调整平衡）。

试体在抗折机中安放的位置应使弯曲发生在与成型时受压面相
垂直的侧面上。

22．抗拆试验时，由盛铂弹的容器向悬挂在杠杆上的小桶内流人铅弹，当试体达到
极限强度而断裂时，小桶落在盛铅弹容器的踏板上，铅弹出口即自动关闭。

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六、结果的计算与评定
23．试体极限抗拆强度（公斤／厘米[2]）系由破坏荷重（公斤）乘以60 而得。

破
坏荷重应称量到1 克，极限强度的计算应准确至0．1 公斤／厘米[2]。

24．计算极限强度结果平均值时，应去掉与试体强度平均值相差±15％的强度数值，
而将其余试体的结果计算其算术平均值。

25．各种水泥在侵蚀溶液中抗蚀性以腐蚀系数进行比较。

腐蚀系数是同一令期的水
泥胶砂试体在侵蚀溶液中的抗折强度与在淡水中的抗折强度之比，以下表示，应准确计
算到0．01。

26．某种水泥制成的试体在天然环境水或人工配制的硫酸盐溶液中侵蚀6 个月后，
腐蚀系数F6 小于0．80 时，则认为该种水泥在该环境水或该浓度的硫酸盐溶液中抗蚀性能较差。