新运规-检修限度表
轮对—轮对的故障与检修限度(车辆构造检修课件)
力） B 转向架车轴不平行
2） 危害： A 使轮对横向串动量大——给车体带来摆动。 B 曲线——减少安全搭载量 C 轮缘强度降低，根部易裂纹。
限度：剩余厚度：厂≥ 30、段≥ 26、辅≥ 24、运用≥ 23
2、轮缘垂直磨耗： 轮缘外侧垂直方向磨耗，使踏面不保持圆弧线形状 1）原因：基本同上，横向力更大。 2）影响：易压伤、损伤尖轨；接触面增大，增加运行阻力。 3）角点：轮缘外侧磨耗面与轮缘顶部未磨耗部分的交点 4）垂直磨耗高度：角点到轮缘根部的竖直距离，＞15到限
第五节 轮对的故障与检修限度
一、车轴的故障 二、车轮的故障
一、车轴的故障：裂纹、磨伤/碰伤、弯曲
（一）车轴裂纹：
纵裂纹——与轴中心线夹角＜45度。
横裂纹——与轴中心线夹角＞45度。受弯曲应力，轴有效面 积减小，容易扩展引发断轴，更危险
2、 部位及原因：
1）防尘板座与轴颈交界处：因圆弧过渡不良——应力集中
2）危害：导致车轮破碎。 3）检查： 借助锤敲声音：清脆——良好，闷哑——裂纹。 外观象征判断：表面有透油墨线，透锈道痕，铁粉附着——
裂纹。
（四）轮辋过薄：
1、原因：踏面磨耗超限及多次旋修而逐渐减少。 2、危害：A. 降低强度——引起裂纹
B. 轮直径变小，转向架等高度下降，影响各部分 配合关系。 3、限度：
毛坯车轴锻造时、重车脱轨受剧烈冲击、组装时车轴车轮不 垂直。 危害：车振动大，热轴、轮缘偏磨——脱轨。 限度：测内侧距离，任两处相差＞3mm，更换轮对。车轴加修 时，可将弯曲处旋除，旋除后的轴身尺寸允许比原型公称尺 寸减少4mm。
二、 车轮的损伤
车轮的故障主要有轮缘及踏面磨耗，其次是踏面擦伤、及局 部凹下。车轮裂纹等，这些故障直接威胁着行车安全，因此 必须认真检查，及时发现，妥善处理 （一）轮缘故障：
新运规-检修限度表
CRH2型动车组一、二级检修限度表CRH2A统、CRH2C二阶段、CRH380A（L）型动车组制动盘表面裂纹检修限度一、轮装制动盘轮盘依据如下细节进行裂纹检测。
裂纹分为细微裂纹（发裂）、裂纹和贯穿裂纹。
1. 细微裂纹（发纹）在运行过程中，摩擦面在大的热应力作用下，会产生很浅的细微网状裂纹（所谓的发纹）。
这些发裂对于运行没有什么影响，可以允许在摩擦面上随机分布。
图1 轮盘典型的细微裂纹2. 裂纹a裂纹离摩擦盘内径或外径有一个10mm的最小间隙。
b裂纹是连着内径或外径，或者是，离内径或外径的间隙小于10mm。
如果在一个位置上两个或多个裂纹（不是发纹）之间的相互距离小于7mm，则将其看做组合裂纹，其长度应按照距离最远的裂纹端头之间的距离计算。
如果其中一个裂纹为类型“a”，另一个为类型“b”，则该组合裂纹应被看做类型“b”。
（1）如果：a<80mm，b<60mm，裂纹是允许存在的。
摩擦面可能有多个随机排布的裂纹。
（2）如果：80mm≤a<100mm，60mm≤b<80mm，裂纹在一定条件下允许存在。
与另一个在一定条件下允许存在的裂纹的最短间距必须有50mm（两裂纹间距）。
带有在一定条件下允许存在的裂纹的制动盘可以继续运行到下次检查。
根据制动盘的状况必须缩短检修周期。
（3）如果：a≥100mm，b≥80mm，裂纹不允许存在。
带有不允许出现的裂纹的制动盘必须尽快更换。
图2 典型的裂纹3. 贯穿裂纹制动盘上从内径贯穿到外径或者贯穿到摩擦盘厚度方向的贯穿裂纹不允许存在。
有此类裂纹的制动盘必须立刻更换，不能继续运行。
贯穿图3 典型的贯穿裂纹二、轴装制动盘轴盘依据如下细节进行裂纹检测。
裂纹分为细微裂纹（发裂）、表面裂纹、初始裂纹和贯穿裂纹。
1. 细微裂纹（发纹）在运行过程中，制动盘的摩擦面在大的热应力作用下，会产生很浅的细微网状裂纹（所谓的发纹）。
这些发裂对于运行没有什么影响，允许在整块摩擦盘上任意位置出现。
CRH1型动车组一二级检修规章(暂行)
CRH1型动车组一、二级检修规程（暂行草案）目录第一章检修周期与检修范围第二章检修流程第一节一级检修流程第二节二级检修流程第三节一级检修作业流程与作业步骤第四节二级检修作业流程与作业步骤第三章作业程序及质量标准第一节一级检修作业程序及质量标准第二节二级检修作业程序及质量标准第四章专项检修、润滑保养标准第五章检修限度表第一章检修周期与检修范围一、检修周期1、一级检修每48小时进行一次。
2、二级检修每15天进行一次。
3、一、二级检修专项检修项目4、一、二级检修换件修项目5、一、二级检修定期保养项目二、检修范围,.第二章检修流程第一节一级检修流程,.第二节二级检修流程第三节 一级检修作业流程与作业步骤1、检修作业分工检修作业小组人员4名，自检自修。
其中①、②号负责车内设施、司机室设备、车载信息系统、车顶设备检查及相关性能试验及维修。
③、④号负责车体、裙板、底板、转向架、钩缓连接、制动等下部检查、维修及外门试验的动作确认。
2、检修作业路线图（在保证作业内容不缺项的前提下具体作业行走路线可根据作业场地情况进行调整）（1）车顶作业路线（①、②号作业流程）动车出库牵出方向⑵车内作业路线⑶车下作业路线（③、④号作业流程） ③号地沟作业④号地沟作业③号车体两侧作业④号车体两侧作业3、作业步骤（在保证作业内容不缺项的前提下具体作业步骤可根据作业场地情况进行调整）步骤一：①②③④号共同到值班室接受作业计划、掌握运行故障及维修重点，检查检修工具后列队出发，在检查库等待动车组到达；步骤二：①②号与乘务员进行动态交接，③④号共同插设安全号志。
步骤三：①号进入司机室降下受电弓，②号在车下确认受电弓降下；步骤四：①②号共同办理接触网断电。
步骤五：①②号进行车顶设备检修，后转入司机室进行静态检查，③④号进行地沟及车体两侧检修作业。
步骤六：①②号办理接触网供电，升起受电弓（升弓前用对讲机知会③④号）。
步骤七：①②号进行司机室设备通电检查试验和车内设备检修；③④号继续进行地沟及车体两侧检修作业。
YHG1200移动式闪光焊轨车检修检修限度表规程
YHG1200移动式闪光焊轨车检修检修限度表规程限度表1液压油缸序号名称原形限度修理禁用1 最低启动压力(MPa)0.5～1.5 1.5～2 ＞22 内泄漏(1.3倍额定压力、保压5min下的压力下降值)(％)＜12 12～15 ＞153 负载效率(％)90 85～90 ＜854 高温试验(90℃油液连续运转1h)工作正常，无零部件损坏工作不正常，有零部件损坏5 全行程检查行程(mm)＜100 +0.80+1.6100～250 +1.00+2.5250～630 +1.250+4.0630～1000+1.40+5.01000～1600 +1.60 +6.3＞1600 +1.80+8.06 外渗漏无泄漏静止时不渗漏，工作时外漏不成滴：活塞杆直径d≤50mm，外漏量q≤0.05mL；d＞50mm，q＜0.001mL静止时渗漏，工作时外漏成滴7 耐压试验(保压5min，试验压力为：当额定压力≤16MPa，取 1.5倍；＞16MPa，取1.3倍)全部零部件无破坏或永久变形有零部件破坏或永久变形限度表2液压元件序号名称原形限度修理禁用1 温度控制阀的开启温度误差(℃)±5＞5或＜-5＞10或＜-102 液压压力表精度(MPa)±0.1＞0.1或＜-0.1＞1或＜-13 压力继电器开启压力的误差(MPa)±0.1＞0.1或＜-0.1＞1或＜-1限度表3气动系统序号名称原形限度修理禁用1 风管内壁腐蚀深度原壁厚1/32 气缸缸座的复合弹性衬套径向磨耗量原壁厚1/2 在700kPa下气缸每分钟压力下降10kPa3 连接销磨动部位的径向磨耗量(mm)2～34 连接销关节轴承磨耗量(mm)0.25 在700kPa下控制阀每分钟压力下降5kPa 10kPa 限度表4传动轴单位：mm序号名称原形限度修理禁用1花键轴、套的径向圆跳动误差花键部分0.15其它部分 12 花键轴、套的配合侧隙0.33万向节叉头轴承孔轴线与传动轴轴线的垂直度误差Ф0.34十字轴轴承安装面径向磨耗量0.045滚针轴承与十字轴的配合间隙0.0776滚针轴承与万向节叉轴承孔的配合间隙0.0777在转速为3000r/min时传动轴每侧的不平衡量(g·mm)＜1290续上表序号名称原形限度修理禁用8万向节叉凸缘与其它配合凸缘结合面间隙0～0.180.25 限度表5齿轮箱（mm）序号名称原形限度修理禁用1 箱体轴承孔、轴承座孔之间的同轴度误差0.05孔端面与轴线的垂直度误差0.08用0.05mm塞尺检查合口间隙，塞入深度不大于结合面宽度1/32 齿轮齿根台阶深度0.5齿侧啮合间隙0.15～0.160.2齿面接触斑点齿高上＞30％齿宽上＜40％单侧齿面腐蚀不超过齿面15％30％积齿面碰伤面积不超过该齿面5％10％一个单侧齿面疲劳剥落剥落数量3处单个剥落面积6mm2 30mm2深度0.3 0.6单侧齿面的疲劳点蚀面积超过工作面积30％深度0.3齿顶崩角崩角数量整个齿轮3处每个齿1处尺寸沿齿高方向1/6沿齿宽方向1/143 齿轮轴径向圆跳动0.08花键配合处最大侧隙0.2续上表序号名称原形限度修理禁用轴颈，内、外花键定位圆及齿轮轴Φ0.02上的齿形分度圆间的同轴度误差4 轴承内、外圈直径磨耗量0.01 滚动体直径差同列滚子内、外圈直径磨耗量两列滚子径向间隙不应超过标准规定球轴承20％～30％＞30％滚子轴承15％～25％＞25％5 法兰盘法兰盘接合面与内花键孔中心线的垂直度误差花键配合处最大侧隙0.040.2螺栓安装孔直径磨耗量0.56 轴承盖圆锥滚子轴承0.1～0.15非圆锥滚子轴承087内端面与轴承外圈的轴向配合间隙7 8 齿轮箱噪声(dB)各轴承部位温度(℃)105限度表6转向架单位：mm序号名称原形限度修理禁用1 构架上盖板侧翼内侧距1790+1.0≤1788 前、后端轴箱座中心距1800±3＞1803或＜1797 左右两侧轴箱座中心距差2≤>2 同轴左、右侧轴箱座中心距2000±3＞2003或＜1997 前、后轴箱内导架导向面间距5.11494±>1496或<1492 轴箱座导架对角线差>3四角平面度误差 2各梁弯曲、凹坑、局部变形5轴箱弹自由高度减少量（内外均同）335 5 圆弹簧直径锈蚀、磨耗外：35 8％2 簧内：23.5圆弹簧中心线与支持面的不垂直度不超过圆弹簧自由高的2％同一转向架外圆弹簧自由高度差3同一轴箱的外圆弹簧自由高之差1.5同一组弹簧的内、外簧自由高之差2 弹簧刚度（N/mm）外：446内：2053 旁承旁承滑板的磨耗量8.5 2 旁承自由高度146～150同一转向架上的旁承自由高度差≤2 2 在整备重量下旁承的30±2压缩量4名称原形限度修理禁用闸瓦间隙（单侧）5～10闸瓦剩余厚度高摩合成闸瓦45 ≤12同一制动梁两闸瓦厚度差5 20续上表序号名称原形限度修理禁用5 扭矩支座关节轴承与销轴的径向间隙0.6球面径向间隙0.26 排障器距轨面高度90～120限度表7轮对单位：mm序号名称原形限度修理禁用1 车轴轴颈直径068.0043.0150++Φ防尘板座085.0058.0180++Φ轮座尺寸的变化量Φ210+1-216210+-Φ轴身非配合部位直径的减少量Φ184Φ180轴颈圆柱度0.0125＞0.0125轮座圆跳动0.030＞0.050轮座圆柱度0.015＞0.010同轴度Φ0.05＞Φ0.05轴身打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度≤2 ＞22 车轮轮辋厚度61 ≤23 轮缘厚度32 ≤23 轮缘垂直磨耗高度＞15轮缘内侧缺损长度30＞30宽度10＞10踏面圆周磨耗深度8 ＞8踏面擦伤及局部凹下深度1 ＞1踏面剥离长度一处40 ＞40二处（其中一处）30＞30续上表序号名称原形限度修理禁用2 车轮车轮重皮铲槽深度轮辋外侧面沿圆周方向53轮对组装车轮重皮铲槽深度车轮外侧辗宽辐板沿圆周方向35 ＞5车轮相互垂直直径差0.5 ＞0.5同一车轮踏面与轴颈面距离在同一直径线上测量的两点差0.3 ＞0.3轮毂壁厚度新车轮45 ＜34轮毂壁厚度同一车轮轮毂壁厚度差旧车轮45＜32＞10旧车轮轮毂比原形尺寸扩大量Φ210 Φ211车轮直径差同一车轮0.5＞0.5车轮直径差轮位差同一轮对的两车轮1＞2＞2同一转向架 1 ＞2＞4同车各车轮 2 ＞2＞4材料车 2 ＞6＞6≤1 ＞2轮对内侧距离1353～1355>1356或<1352轮对内侧距离三处差最大值1 ＞1续上表序号名称原形限度修理禁用3轮对组装车轮踏面缺损相对车轮轮缘外侧至缺损部位边缘的距离1508缺损部位长度车轮踏面150缺损限度表8轴箱装置单位：mm序号名称原形限度修理禁用1轴承轴向游隙（294N～490N轴向力下测量）0.075～0.454>0.454或<0.0752 轴箱孔直径Φ215+0.022-0.0073 轴箱最高温度70℃4 轴承内圈与轴颈配合过盈量+0.051～+0.102＜0.0515 后挡内径与防尘板座的配合过盈量+0.096～+0.186＜0.096限度表9 车轴齿轮箱单位：mm序号名称原形限度修理禁用1 箱体轴承孔轴承座孔同轴度误差0.05垂直度误差0.03孔端面与轴线的垂直度误差0.08续上表序号名称原形限度修理禁用1 箱体用0.05mm塞尺检查合口间隙，塞入深度不大于结合面宽度1/32 齿轮齿根台阶深度0.5 齿侧啮合间隙0.15～0.160.2～0.25齿面接触斑点齿高上齿面接触斑点单侧齿面腐蚀不超过齿面积齿宽上＞30﹪15﹪30﹪＜40﹪齿面碰伤面积不超过该齿面5﹪10﹪一个单侧齿面疲劳剥落剥落数量一个单侧齿面疲劳剥落单侧齿面的疲劳点蚀单个剥落体积6mm²3处深度0.330mm²超过工作面积0.6单侧齿面的疲劳点蚀齿顶崩角深度30﹪崩角数量整个齿轮0.3齿顶崩角崩角数量尺寸每个齿3处沿齿高方向1处尺寸沿齿宽方向1/6上表序号名称原形限度修理禁用2 齿轮圆柱齿轮齿面磨损主动齿轮0.9从动齿轮 1.3 螺旋圆锥齿轮大端侧隙0.25～0.33 齿轮轴径向圆跳动0.08 花键配合处最大侧隙0.1轴颈内、外花键定位圆及齿轮轴上的齿形分度圆间的同轴度误差Φ0.024 轴承内外圈直径磨耗量0.015 法兰盘法兰盘结合面与内花键孔中心线的垂直度误差0.04花键配合处最大侧0.1隙螺栓安装孔直径磨耗量0.56 轴承盖内端面与轴承外圈的轴向配合间隙圆锥滚子轴承0.1～0.15非圆锥滚子轴承7 挂脱挡机构拨叉与拨叉安装槽的总间隙2 分离时挂挡齿轮与被啮合齿轮间的侧面间隙7±0.58 润滑系统中偏心环的偏心距磨耗6 19 齿轮箱噪声87dB(A)10 齿轮箱温升110℃限度表10 车钩缓冲装置单位：mm名称原形限度修理禁用序号1 车钩开度（钩舌与钩腕内侧面距离）闭锁位置112～122127130全开位置220～2352452502 钩舌钩舌磨耗剩余厚度72 68续上表序号名称原形限度修理禁用2钩舌钩舌尾部的钩锁承台磨耗量3 钩舌销孔或衬套孔径向磨耗量42+0.40 3 钩舌与钩耳上、下面的间隙量1～6 8 钩舌与钩体上、下承力面的间隙1～3 44锁闭后钩舌与钩锁的横向间隙不大于6.55 锁闭后钩舌尾部与钩锁垂40直面接触高度6 钩体钩耳孔或衬套孔径向磨耗量短径42+13长径44+13钩耳壁厚22 钩腔后壁上防跳台磨耗量36G型车钩钩尾销孔磨耗量90 3钩尾销孔后壁距钩尾端面上、下面差2钩身弯曲10钩身下面及钩尾侧面磨耗量5钩尾后端面磨耗深度 37 锁闭后钩锁上活动量3～12 12 158 钩腔内配件钩锁的开锁座锁面磨耗量2 钩锁锁腿及左右导向面磨耗量2钩舌推铁锁座处磨耗量2上锁销及上锁销杆的圆销孔、挂钩、防跳部位磨耗量29 钩舌销与钩体钩耳孔的径向间隙短径 1.0～2.44长径 3.0～4.4610 钩舌销与钩舌销孔径向间隙1.0～1.6 411 钩舌销磨耗量 212 钩尾销磨耗量87 4续上表序号名称原形限度修理禁用13 钩尾销安全螺栓直径磨耗量214 钩尾框钩尾销孔磨耗量90 3 钩尾框磨耗量尾部内面 3框身厚度 3其它部位 4 钩尾销安全螺栓孔磨耗量25 315 从板厚度磨耗量 316 从板座磨耗量 317 钩身托梁处磨耗板剩余厚度5 318 钩尾框框身磨耗板剩余厚度5 219 前后从板座之间的距离625 62820 钩体托梁弯曲量 5 磨耗量 321 缓冲器组装高度KC15型568+5568MT-2/3型568+556822 MT-2/3型缓冲器箱体上口部对应于中心楔块安装部位最薄处厚度15.823 车钩钩身上部与冲击座间隙1024 车钩尾部与从板的间隙2～5 525 钩头肩部与冲击座距离装KC15缓冲器76+10-570装MT-2/3缓冲器105±19526 钩提杆孔与上锁销孔垂直45线的前后水平距离27 钩提杆与钩提座凹槽间隙两侧之和228 钩提杆的横动量5029 钩提链松余量105～130210～26030 车钩中心线高度880±10 845～890续上表序号名称原形限度修理禁用31 前、后车钩中心线等高公差＜10 ＜1032 缓冲器、从板及钩尾框中心偏差5限度表11车体结构（mm）序号名称原形限度修理禁用1 主梁在枕（横）梁间下垂挠度0 302 牵引梁甩头或枕梁外的主梁上挠、下垂0 203 主梁左右旁弯0 304 牵引梁外胀每侧0 20两侧之和0 305 牵引梁内侧局部磨耗量 36 司机室各墙板外表面每平方米内平面度87 司机室内倾、外胀308 顶棚侧柱外胀309 车门与门框缝隙宽8限度表12 拉轨对正装置单位：mm序号名称原形限度修理禁用1 各滑套伸缩油缸连接销轴及轴套轴套内孔径向磨耗量 1销轴径向磨耗量 1.52 各滚轮内尼龙滑套尼龙滑套内孔径向磨耗量1.53 夹轨夹钳连杆两端连接处销孔衬套内孔径向磨耗量Φ40 1销轴直径局部磨耗量 1续上表序号名称原形限度修理禁用4 夹轨夹钳下部旋转轴处销孔衬套内孔径向磨耗量Φ70 15 夹轨夹钳下部旋转轴处提轨夹钳上部与油缸连接处销轴直径局部磨耗量 1销孔衬套内孔径向磨耗量Φ30 16 提轨夹钳上部与油缸连接处提轨夹钳下部旋转处销轴直径局部磨耗量 1销孔衬套内孔径向磨耗量Φ35 17 提轨夹钳下部旋转处销轴直径局部磨耗量 1。
CRH2型动车组转向架运用检修作业标准
车 轮轮 对内 侧距 713 ±
离
1mm
1360 ±
1mm
车轮直径之差
同一车轮 同一轮对 19 同一转向架 同一车辆 车辆间
≤0.5mm ≤1mm ≤4mm ≤10mm ≤40mm
轴身
20 擦伤
≤0.1mm
碰伤
≤0.3mm
1360±1mm
≤0.5mm ≤1mm ≤4mm ≤10mm ≤40mm
≤0.1mm ≤0.3mm
CRH2 型动车组转向架运用检修作业标准
（一）、一二级检修检修周期 1、一级检修：每次运行结束，或距上次一级检修 48 小时以内。 2、二级检修：动车组每运行 3 万公里，或运行不足 3 万公里但距上次二级 检修 30 天时。 （二）、一二级检修检修范围
表 2-5 转向架一、二级检修范围
项目
一级检修 二级检修
≥25ｍｍ ≤15％
≤50mm ≤3mm/分
0～－２
≥18mm ≥9mm ≥11mm ≤1mm ≤1.5mm
≥4.5mm ≥5.2mm ≤70mm ≥10mm ≤0.3mm
≥790 mm ≥25mm ≥704mm
轨面以 上
非常制 动时 测量行 程显示 杆的动 作值
同缸两 闸片到 限同时 更换 沿半径 方向
转向架一二级检修限度见表 2-6。
表 2-6 转向架一二级检修限度
序号 项 目
原型
一级修程
1 排障器高度
10±3mm
2 空气弹簧高度 空气弹簧上盖与
3 基准面间距
160mm~270mm
二级修程 330±3mm
备注 轨面以 上 从车体 到转向 架印记 之间
160mm~270mm
5
CRH2A型动车组一、二级修限度表
≤1mm
≤1mm
同一转向架
≤4mm
≤4mm
同一车辆
≤10mm
≤10mm
同一车辆单元内车辆间
≤40mm
≤40mm
≥5mm
≥5mm
无因电弧产生变形和碎裂、缺陷或一定深度的凹槽。破损宽度小于1/2。
受电弓两滑板的高度差
≤3mm
≤3mm
2
受电弓接触压力
70±15N
70±15N
在高出车顶1.6m处测量，上推力和下降力两个值之差不应超过20N。
3
受电弓升弓装置气囊裂纹
裂纹长度不应超过25mm或深度不超过1.2mm
裂纹长度不应超过25mm或深度不超过1.2mm
五
轮对
1
车轮踏面擦伤深度
深度≤0.5mm长度≤70mm
深度≤0.5mm长度≤70mm（每30天实施）
0mm（镟修后）
2
车轮踏面连续碾长
≤70mm
≤70mm（每30天实施）
0mm（镟修后）
3
车轮踏面剥离
一处长度≤20mm，二处长度每处≤10mm
一处长度≤20mm，二处长度每处≤10mm（每30天实施）
110+200mm
110+200mm
8
接地电刷状态确认
视窗两刻度线之间
视窗两刻度线之间
四
基础制动装置
1
制动盘厚度（单侧）
动车
21mm
≥18.2mm
≥18.5mm
拖车轴盘
16mm
≥11.3mm
≥12mm
拖车轮盘
15mm
≥9.3mm
≥10mm
2
制动盘表面凹槽
≤1mm
CRH2C型二阶段动车组转向架一、二级检修限度表
11 轴盘厚度 （单侧） 12 制动盘表面 凹槽 制动盘偏磨 13 最高点和最 低点之差 14 制动盘表面 刻痕 5mm
b 同一车轮两侧磨损差 不超过2mm ≤0.8mm
≤0.8mm
≤0.7mm
≤1mm 细微裂纹（发纹） 裂纹
●a裂纹<80mm b裂纹<60mm ● 80mm< a裂纹 <100mm
●允许 ●一定条件下允 许 ●不允许 立刻更换，不能继 续运行
50mm< b裂纹 <70mm
● a 裂纹 ≥70mm
50mm< b裂纹 <70mm
● a 裂纹 ≥70mm
b裂纹 ≥70mm
b裂纹 ≥70mm
穿透裂纹
穿透裂纹
* 各种裂纹的定义见使用维护说明书
序 号 17
项 目 制动盘连接 螺纹检查 踏面清扫装
23
车轮踏面剥 离
24
车轴涂装检 查
●沙石击打而造成的 涂装损坏 ●车轮压装部位的末 端无腐蚀形成
●沙石击打而造成的涂 装损坏车轮 ●压装部位的末端无腐 蚀形成
●露出金属时需 要用80#～100#的 砂纸仔细打磨、 彻 底清理干净后补 漆 ●UT检查
序 号
项 目 车轮直径 轮缘高度h
原型
一级修程 ≥790mm
CRH2C型二阶段动车组转向架一、二级检修限度表
序 号 项 目 转向架 空气弹簧高度 1 （（330+t） −3 ）mm (每3 万公里或每30 天实施) 空气弹簧橡胶 2 气囊龟裂 深度 长度 3 4 牵引中心销与 横向挡距离 转向架辅助排 障器高度 齿轮箱油位表 5 的油量刻度范 围 a 确认润滑油量和是 6 齿轮箱润滑油 状态检查 否有乳化、劣化问题。 b 若有，进行磁性 栓状态检测（参见 b 确认润滑油颜色是 否发黑。 接地电刷状态 确认 电刷长度在25mm以上 即不超过刻度要求 电刷长度在25mm以上 即不超过刻度要求 a 检查轴毂与外筒张 口处是否有沙粒或污 a 检查轴毂与外筒张 口处是否有沙粒或污 8 联轴节 垢堆积物 b 检查螺栓、 螺丝是否 垢堆积物 b 试着轴向移动外筒， 观查联轴节轴向的自 由运动， 确定没有运动 噪声和金属摩擦。 松动（迟缓线），检查 是否漏油。 9 一系弹簧及橡 胶定位节点 油压减振器状 态确认 一系弹簧无折损 脱胶 无漏油 橡胶节点无龟裂、脱 胶、开裂等异常 一系弹簧无折损 脱胶 无漏油 橡胶节点无龟裂、脱 胶、开裂等异常 橡胶定位节点无龟裂、 橡胶定位节点无龟裂、 松动，检查是否漏油。 c 检查螺栓、 螺丝是否 使用维护说明书）， 放出润滑油，注入 新油清洗后，加油。 7 ≤1.5mm ≤50mm
地铁车辆检修限度
车辆检修度定义
车辆检修限度定义 车辆在运用中和定期检修时，零件允许存在的
损伤程度和零件位置允许变化的程度所规定的尺寸 标准。
示例： 车轮踏面损伤深度<0.5mm,擦伤长度<40mm，车
轮直径>770mm,轮缘厚度>26mm等，都是车辆检修限 度。
车辆检修限度作用
❖ 车辆检修限度是车辆检修工艺规程中很重要的 内容。 ❖ 在日常检查保养时用来判断零件是否可以继续 使用。 ❖ 在定期检修中用来判定零件是否需要修理及检 修后质量是否合格。
车辆检修限度分类
车辆检修限度分类
车辆检修限度的种类 车辆检修有多种检修限度，一般分为原形尺寸
、运用限度、修理限度。
车辆检修限度分类
1. 原形尺寸 各零件原型尺寸及配合原始间隙是指车辆各零
部件的设计尺寸和制造允许公差，组装时的允许间 隙。
车辆检修限度分类
2. 运用限度 允许车辆零部件存在的损伤的极限程度，是零
部件能否继续运用的依据。
车辆检修限度分类
3. 修理限度 指城轨车辆进行各种定期检修时应控制的检修
限度。不同修程对车辆修复程度要求不同，因而有 不同的修理限度。
车辆检修限度的确定
车辆检修限度的确定
车辆检修限度规定是否合理与车辆的技术质量 和车辆检修的经济效益非常密切。
制定车辆的检修制度是一件复杂的工作，要根 据理论计算和长期实践经验来确定。
车辆检修限度的确定
❖ 确定车辆运用限度的原则 确定车辆运用限度的原则是以该零件发生的损
伤对零件的正常使用和行车安全的影响为主要根据 。
主要考虑的问题： （1）零件本身工作正常，不会组成损伤急剧发展。 （2）零件与其他部分配合正常。 （3）车辆运用的安全性和平稳性。 （4）车辆检修和运输的经济效益。
CRH5型动车组检修限度表
附件1：检修限度表序号项目原型一级修程二级修程备注一、车体1 排障器底边距轨面高度185±10mm 185±10mm 空车状态。
2 扫石器距轨面高度22～25 mm 22～25 mm二、受电弓1受电弓滑板(碳条)：无因电弧产生变形和碎裂、缺陷或一定深度的凹槽。
碳条高度22+1 mm ≥5mm ≥5mm同一滑板托两滑板的高度差≤3mm ≤3mm三、转向架1 空气弹簧高度360±2 mm 360±2 ㎜2 空气弹簧橡胶隔膜龟裂深度≤1.5mm ≤1.5mm 长度≤50mm ≤50mm3 横向止挡间隙≤2mm ≤2mm 左右间隙差。
四、基础制动装置1 制动盘摩擦环厚度80mm ≥66mm ≥66mm2 制动盘摩擦环表面刮痕≤1.2mm ≤1.2mm3 制动盘摩擦环凹陷磨损<2mm <2mm4 制动盘摩擦环倾斜磨损≤2mm ≤2mm5 制动盘两摩擦环厚度差≤0.5mm ≤0.5mm6 制动盘摩擦环裂纹见注* 见注* 沿半径方向。
7 闸片厚度24mm 5mm 10mm 同缸任一闸片到限同时更换。
8 闸片与制动盘间隙2-3mm 2-3mm五、轮对1 车轮踏面的擦伤深度≤0.5mm≤0.3mm（每6万公里实施）0mm(镟修后)2 车轮踏面的连续≤70mm ≤50mm（每6万公里序号项目原型一级修程二级修程备注碾长实施）0mm(镟修后)3 车轮踏面的剥离1处长度≤20mm，两处每处长度≤10mm一处长度≤20mm，两处每处长度≤10mm（每6万公里实施）0mm(镟修后)4 车轮各部尺寸：车轮直径890 mm ≥810 mm≥810 mm（每6万公里实施）≥815mm(镟修后)间接定义了轮辋的厚度极限。
轮缘高度29 mm ≤36mm≤36mm（每6万公里实施）29mm(镟修后)轮缘厚度32.5mm ≥22 mm≥22 mm（每6万公里实施）(镟修后限度待定)车轮轮对内侧距离1353+1.20mm1353+1.20mm （每6万公里实施）轮缘下60mm处测量。
1B一二级修限度表
65mm
65mm
65mm
CRH1A/B/E
车辆在空载条件下
最低
60mm
60mm
60mm
11
BTM天线下平面距轨面高度
204-230mm
204-230mm
CRH1A/B/E
12
STM天线下平面距轨面高度
135±5mm
135±5mm
CRH1A/B/E
四、基础制动装置
1
制动盘磨擦盘剩余磨耗量（单侧）
轮制动盘
≤80mm
CRH1A
(200km/h)
可以接受
具体检修标准参见注1
80<a ≤100mm
80<a≤100mm
有条件接受
>100mm
>100mm
不可接受
≤50mm
≤50mm
CRH1A
(250km/h)
CRH1B/E
可以接受
50<a≤70mm
50<a≤70mm
有条件接受
>70mm
>70mm
不可接受
表面裂纹
深度
≤5mm
≤5mm
CRH1A/B/E
紧急簧周围不得出现橡胶流
长度
≤7mm
≤7mm
4
牵引拉杆橡胶轴套
轴套橡胶裂纹深度
<10mm
<10mm
CRH1A/B/E
如果发现裂纹，必须要持续跟踪检查
轴套胶粘面积
(未脱胶)
>80%
>80%
5
抗侧滚扭杆装置
半圆轴承橡胶裂纹深度
<8mm
<8mm
CRH1A/B/E
铁路货车GK型三通阀检修限度表
0.5
指工作状态下
6
选配后活塞环开口间隙
0.1~1.0
指自由状态下
7
滑阀座剩余厚度不小于
39.8
8
滑阀剩余厚度不小于
10.9
9
节制阀剩余厚度不小于
5.5
10
滑阀在活塞杆前后移动间隙
5.4~6.0
原型为5.5mm
11
紧急阀座外径与下体座槽间隙不大于
0.5
12
紧急活塞杆与紧急阀配合间隙不小于
0.2
13
紧急阀六角压紧螺母各对角线不大于
铁路货车GK型三通阀检修限度表
序号
检测ห้องสมุดไป่ตู้目
检修限度
(mm)
备注
1
作用部铜套内径差不大于
0.04
2
铜套内径不大于
89.4
3
主充风沟
长度
12.7±0.1
宽度
2.5±0.2
深度
1.2±0.1
该限度指半径
4
补助充风沟
长度
8.7±0.1
宽度
2.5±0.2
深度
1.2±0.1
该限度指半径
5
选配后活塞环搭扣间隙不大于
HXD3检修手册_第三篇 限度表
2.4 复合冷却器用通风机电机
序号 1
2
表 2-4 FVF160DL2-2/YFDL200/ JD160L 三相交流异步电动机限度表
名称
原形
限度
定子绕组相互间及对地 500V 兆欧表
500V 兆欧表
绝缘电阻
10MΩ 以上
10MΩ 以上
·新电机
·检修时
耐压试验
1760V-AC50Hz-1min
1760 V-AC50Hz-1min
序号
名称
原形
1 底架侧梁中央上挠度（前后两旁承座为基准） 2 侧梁旁弯 3 侧梁局部旁弯 4 底架旁承座中心距 5 排障器距轨面高度
5～8 ≤6 ≤3
10520±2
110
+10 0
限度
≥3
≤8
≤3
10520
+2 −4
110
+10 0
362
HXD3 型大功率交流传动电力机车检修手册
2.12 车钩装置
HXD3 型大功率交流传动电力机车检修手册
第三篇 限度表
1. 限度表使用说明
1）“原形”系指设计尺寸或数据（若设计修改时，应以修改后的设计值为准）。
2）“维修限度”系指机车或部件大修时，超过或不符合此数值的部件必须予以修理和更 换。
3）本限度表所列数字的单位，除注明者外，一律用表 1－1 所示的单位。
880±10
110 +3 ×44 +4
0
0
1～6
10 防跳台尺寸 11 尾框扁销孔长度 12 钩尾部与从板间隙 13 尾框厚度
16×18×20 106 +3
0
0.5～4
14 缓冲器、从板及尾框组装后中心偏差 15 QKX100 型缓冲器组装长度 16 QKX100 容量
车辆检修限度表(运用)
《铁路货车运用维修规程》 限度表
2013年4月 李建军
目录
1.车体运用限度表 2.转向架运用限度表 3.轮对运用限度 4.制动运用限度 5.车钩运用限度表
1. 车体运用限度表
1 .中梁、侧梁下垂空车 ≤40 在两枕梁之间测量。 重车 ≤80 2.敞车车体外胀 空车 ≤80 重车 ≤150 3.车体倾斜 ≤75 4.罐车鞍木与罐体局部间隙≤15 5.空敞车端墙板、侧墙板、地板、门板破损或腐蚀穿孔 ≤50×50
4.制动运用限度表(mm)
1.制动缸活塞行程:装有闸调器的单式闸瓦:356x254制动缸:空车位115 ～135;重车位125～160:未装闸调器:空车85～135;重车110～160； 305x254制动缸：空车位：145～165 重车位：145～195；254x254制动缸：空车位：145～165；重车位： 145～195 203x254制动缸：空车位：115～145；重车位：125～160 装有闸调器的复式闸瓦：B21、B22-1型车：空车位 120～130 ；重车位 150～160 B19、B22-2、B23型车：130～150 2.非提速铁路货车: 高、低摩合成闸瓦磨耗剩余厚度:≥14 1) 始发列车途经长大坡道区间的列检作业场闸瓦限度各局自定。2)集装 箱专列铁路货车闸瓦磨耗剩余厚度不小于20mm。3)长交路列车铁路货 车闸瓦磨耗剩余厚度不小于18mm。 3.提速铁路货车:高摩合成闸瓦磨耗剩余厚度:≥18 ；转K4、转 K5型转向架闸瓦磨耗剩余厚度:≥20；大秦线、侯月线、高原铁路及 C100型敞车二、三位转向架闸瓦磨耗剩余厚度：≥25 4.同一制动梁两端闸瓦厚度差 :≤20 ；C100型敞车二、三位转向 架同一制动梁两端闸瓦厚度差不小于10mm。
运输队机电设备定期检修制度及图表
运输队机电设备定期检修制度
1、建立健全设备操作、使用、维修程序和岗位责任制，所有操作和维修人员必
须遵照执行。
2、在岗的操作、维修人员应进行多种形式的技术培训和岗位练兵，不断提高业
务技术水平，要做到“三懂”（懂操作规程、懂设备性能、懂设备原理）和“四会”（会操作、会保养、会判断、会处理事故）。
3、坚持定期考核制度，合格者发给合格证，所有操作人员都必须取得合格证并
持证上岗。
4、根据有关规定，加强对电机车、充电机、绞车、电气设备、仪器仪表、安全
设施等设备的维护，检查监测各种预防性试验并做好记录。
5、各种设备除应有司机外还应配备专职维修人员负责日常检查和维护，各主要
设备均须执行“包机制”，对实行包机制确有困难的，其设备也要设人员负责管理和维修。
6、主要设备的运行和维修人员要相对稳定，技术骨干不得任意调动，如需调动
须由队领导同意方可。
7、设备超负荷运转，须经技术鉴定，并有可靠的技术数据，编制安全技术措施
并经批准后方可实行。
8、封存及备用设备必须检修好，上盖下垫并有专人负责，妥善保管，定期除锈，
涂油，防止丢失损坏，更不准拆件使用。
9、设备发生事故时，各班组必须如实上报，本着三不放过原则对事故认真进行
分析，吸取教训并采取有效措施来严防事故。
10、严格按各车间（硐室）机电设备检修图表进行定期检修。
附：各车间（硐室）机电设备定期检修表
地面翻矸高台机电设备定期检修表
井上、下充电房机电设备定期检修表
地面排矸皮带机巷机电设备定期检修表
副井翻车机房机电设备定期检修表
馈电开关、综保、五小电器定期检修表
井下2米绞车房机电设备定期检修表。
铁路动车组运用维修规程(运规)
TG/CL 127-2013铁路动车组运用维修规程中国铁路总公司2013年12月目录第一章总则 (1)第二章动车组管理 (3)第一节专业管理 (3)第二节技术管理 (3)第三节修程修制 (5)第四节配属管理 (6)第五节路用动车组 (7)第六节动车组报废 (8)第三章动车组运用所 (10)第一节基本条件 (10)第二节基本职责 (11)第三节生产组织 (12)第四节基本制度 (12)第五节存放点管理 (14)第四章动车组检修 (16)第一节检修计划 (16)第二节一体化作业 (16)第三节一级检修 (17)第四节二级检修 (18)第五节临修作业 (18)第六节加装改造 (18)第五章动车组质量 (20)第一节质量标准 (20)第二节质量监督 (20)第三节检测监控 (21)第四节质量分析 (21)第六章动车组运用 (22)第一节动车组运行图 (22)第二节动车组编组 (22)第三节动车组摘挂 (23)第四节动车组乘务 (23)第五节动车组运行 (25)第六节动车组调车 (27)第七节动车组回送 (28)第八节动车组交接 (29)第九节动车组试运行 (30)第十节司机室管理 (30)第十一节动车组看管 (31)第十二节动车组防火 (31)第十三节动车组防寒 (32)第七章备品及爱车 (34)第一节随车工具备品 (34)第二节爱车工作 (35)第八章基础工作 (37)第一节安全管理 (37)第二节队伍建设 (38)第三节配件管理 (38)第四节置场管理 (39)第五节档案管理 (39)第六节信息化工作 (40)第七节售后管理 (40)第八节标准化工作 (41)第九章限度表 (42)CRH1型动车组一、二级检修限度表 (42)CRH2型动车组一、二级检修限度表 (46)CRH3型动车组一、二级检修限度表 (51)CRH5型动车组一、二级检修限度表 (55)CRH380A（L）型动车组一、二级检修限度表 (57)CRH380B（L）/CL型动车组一、二级检修限度表 (61)第十章附则 (84)附件1动车组出所质量标准 (86)附件2动车组二级检修对规办法 (99)附件3动车组运用质量鉴定办法 (102)附件4动车组随车机械师一次出乘作业标准 (141)附件5动车组制动试验办法 (145)附件5-1CRH1型动车组制动试验办法 (145)附件5-2CRH2型及CRH380A（L）型动车组制动试验办法 (150)附件5-3CRH3型及CRH380B（L）/CL型动车组制动试验办法 (157)附件5-4CRH5型动车组制动试验办法 (167)附件6动车组随车备品明细 (174)附件7动车组车辆方位及零部件位置编号规则 (177)附件7-1动车组车辆方位规则 (177)附件7-2动车组同名零部件位置编号规则 (179)附件7-3动车组车辆定位及配件位置编号示意图 (180)附件8名词术语 (183)附件8-1名词解释 (183)附件8-2缩略语 (187)附件9动车组造修单位简称 (199)附件9-1动车组造修企业简称及代号表 (199)附件9-2全路动车段简称及代号表 (200)附件9-3全路动车组运用所简称及代号表 (201)第一章总则第1条“和谐”（CRH）系列电动车组（以下简称动车组）是铁路旅客运输的高速运载工具。
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CRH2型动车组一、二级检修限度表
CRH2A统、CRH2C二阶段、CRH380A（L）型
动车组制动盘表面裂纹检修限度
一、轮装制动盘
轮盘依据如下细节进行裂纹检测。
裂纹分为细微裂纹（发裂）、裂纹和贯穿裂纹。
1. 细微裂纹（发纹）
在运行过程中，摩擦面在大的热应力作用下，会产生很浅的细微网状裂纹（所谓的发纹）。
这些发裂对于运行没有什么影响，可以允许在摩擦面上随机分布。
图1 轮盘典型的细微裂纹
2. 裂纹
a裂纹离摩擦盘内径或外径有一个10mm的最小间隙。
b裂纹是连着内径或外径，或者是，离内径或外径的间隙小于10mm。
如果在一个位置上两个或多个裂纹（不是发纹）之间的相互距离小于7mm，则将其看做组合裂纹，其长度应按照距离最远的裂纹端头之间的距离计算。
如果其中一个裂纹为类型“a”，另一个为类型“b”，则该组合裂纹应被看做类型“b”。
（1）如果：a<80mm，b<60mm，裂纹是允许存在的。
摩擦面可能有多个随机排布的裂纹。
（2）如果：80mm≤a<100mm，60mm≤b<80mm，裂纹在一定条件下允许存在。
与另一个在一定条件下允许存在的裂纹的最短间距必须有50mm（两裂纹间距）。
带有在
一定条件下允许存在的裂纹的制动盘可以继续运行到下次检查。
根据制动盘的状况必须缩短检修周期。
（3）如果：a≥100mm，b≥80mm，裂纹不允许存在。
带有不允许出现的裂纹的制动盘必须尽快更换。
图2 典型的裂纹
3. 贯穿裂纹
制动盘上从内径贯穿到外径或者贯穿到摩擦盘厚度方向的贯穿裂纹不允许存在。
有此类裂纹的制动盘必须立刻更换，不能继续运行。
贯穿
图3 典型的贯穿裂纹
二、轴装制动盘
轴盘依据如下细节进行裂纹检测。
裂纹分为细微裂纹（发裂）、表面裂纹、初始裂纹和贯穿裂纹。
1. 细微裂纹（发纹）
在运行过程中，制动盘的摩擦面在大的热应力作用下，会产生很浅的细微网状裂纹（所谓的发纹）。
这些发裂对于运行没有什么影响，允许在整块摩擦盘上任意位置出现。
图4 摩擦表面上的典型发纹
2. 表面裂纹
a裂纹与内径和/或外径之间有10mm的最小距离。
b裂纹接触到内径和/或外径，或者其间有不到10mm的间距。
如果其间有2条或更多的“a”型和/或“b”型裂纹，且裂纹之间的最小间距小于7mm，则这些裂纹的间距根据每个裂纹两个裂纹端头之间最远延伸距离来计算。
在“a”型和“b”型组合出现时，适用“b”型组合裂纹长度。
（1）如果：a<80mm，b<50mm，裂纹允许存在。
（2）如果：80mm≤a<100mm，50mm≤b<80 mm，裂纹在一定条件下允许存在。
与相邻的初始裂纹或表面裂纹之间必须保持最小距离15mm。
摩擦环两侧同相位置不允许
有那种在一定条件下允许存在的初始裂纹或表面裂纹。
带有在一定条件下允许存在裂纹的摩擦盘可以继续运行到下次检查，必要时，根据摩擦盘的状态缩短检查的时间间隔。
（3）如果：a≥100mm，b≥80mm，裂纹不允许存在。
带有不允许出现的裂纹的摩擦盘必须尽快更换。
图5 典型的表面裂纹
3. 初始裂纹
（1）如果：a<50mm，b<50mm，裂纹允许存在。
（2）如果：50mm≤a<70mm，50mm≤b<70mm，裂纹在一定条件下允许存在。
与相邻的初始裂纹之间必须保持最小距离30mm，且与相邻的表面裂纹之间必须保持最小距离15mm。
摩擦环两侧同相位置不允许有那种在一定条件下允许存在的初始裂纹或表面裂纹。
带有在一定条件下允许存在裂纹的摩擦环可以继续运行到下次检查，必要时，根据摩擦环的状态缩短检查的时间间隔。
（3）如果：a≥70mm，b≥70mm，裂纹不允许存在。
带有不允许出现的裂纹的摩擦环必须尽快更换。
图6 摩擦面上典型的初始裂纹
4. 贯穿裂纹
摩擦环上不允许有贯穿裂纹。
有贯穿裂纹的摩擦环必须立即更换。
图7 摩擦面上典型的贯穿裂纹
CRH5型动车组一、二级检修限度表
CRH5型动车组制动盘摩擦环裂纹检修限度
a：中间裂纹长度；
b：边缘裂纹长度；
a1：中间裂纹和边缘裂纹叠加长度；
a2：两中间裂纹叠加长度。
（1）a和b之间的距离D ab≥30mm时，a≤100mm，b≤80mm；（2）7 mm<D ab<30mm时，则a1≤100mm；
（3）D ab≤7mm时，则重叠后的长度a1≤80mm；
（4）a和a之间的距离D aa≥15mm时，a≤100mm；
（5）D aa<15mm时，则重叠后的长度a2≤100mm。