汽车制动系统pptppt

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汽车制动系统ppt课件完整版

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数。
制动距离
指从驾驶员开始制动到车辆完全停 止所行驶的距离。它是评价汽车制
动性能的重要指标之一。
A
B
C
D
制动时方向稳定性
指车辆在制动过程中保持直线行驶或按预 定轨迹行驶的能力。它是评价汽车制动安 全性的重要指标之一。
制动力分配
指前后轴制动力分配的比例。合理的制动 力分配可以提高制动稳定性和制动效率。
产生压缩空气。
制动阀
控制压缩空气进入 制动气室的开关。
制动管路
连接各部件,传递 压缩空气。
气压制动系统优缺点分析
01
优点
02
结构简单,维护方便。
制动效能稳定,受环境影响小。
03
气压制动系统优缺点分析
• 适用于大型车辆和重载车辆。
气压制动系统优要空气压缩机和储气罐,占用空间较大 。
拆卸检查
对疑似故障部件进行拆卸检查 ,观察其磨损、变形等情况。
路试检测
在安全条件下进行路试,检测 制动系统的实际表现,进一步
确认故障。
故障排除措施和维修建议
制动失效排除
制动跑偏排除
制动拖滞排除
驻车制动失效排除
检查制动液泄漏情况并修复, 清洗或更换堵塞的管路,更换 磨损严重的制动蹄片等。
调整两侧车轮制动力至均衡, 调整轮胎气压至一致,检查并 修复悬挂系统故障等。
03
制动响应速度相对较慢。
04
在严寒地区,压缩空气可能结冰,影响制 动效果。
04
伺服制动系统与电子控制制动系 统
伺服制动系统组成及工作原理
组成
伺服制动系统主要由制动踏板、真空助力器、制动主缸、制动轮缸、制动器等组成。
工作原理
当驾驶员踩下制动踏板时,真空助力器提供助力,推动制动主缸内的活塞移动,使制动液压力升高。制动液通过 制动管路传递到各个制动轮缸,推动轮缸内的活塞移动,使制动器产生制动力矩,从而实现车辆减速停车。

汽车制动系统ppt课件

汽车制动系统ppt课件
保持制动系统清洁,防止杂质进入影响制动性能。
定期更换制动蹄片,保证制动性能。 定期检查制动系统气密性,确保无漏气现象。
04
辅助制动装置
驻车制动器结构与工作原理
驻车制动器类型
分为中央制动器和车轮制动器两种类 型,中央制动器作用于传动轴或后桥 ,车轮制动器直接作用于车轮。
驻车制动器结构
由操纵机构、传动装置和制动器组成 。操纵机构包括手柄、拉杆等,传动 装置将操纵力传递到制动器,制动器 则产生制动力矩。
摩擦片后故障排除。
06
汽车制动系统新技术展望
线控制动技术介绍及优势分析
01
线控制动技术概述
通过电子信号传递制动指令,取代 传统机械或液压连接方式。
制动效果更稳定
电子控制系统可精确控制制动力分 配,提高制动稳定性。
03
02
响应速度更快
减少机械传动环节,提高制动响应 速度。
易于实现智能化
可与车辆其他系统实现联动,为智 能驾驶提供基础。
故障排除实例分享
实例二
某车型制动跑偏故障排除
故障现象
制动时车辆明显向左侧偏斜。
故障诊断
经检查发现左前轮制动力明显弱 于右前轮,调整两侧制动力分配 后故障排除。
故障排除实例分享
实例三
01
某车型制动噪音故障排除
故障现象
02
制动时伴随尖锐的噪音,且随着车速提高噪音增大。
故障诊断
03
经检查发现制动摩擦片磨损严重且表面不平整,更换新的制动
液压制动系统优缺点分析
优点 制动平稳,冲击小。
结构简单,维修方便。
液压制动系统优缺点分析
• 制动力矩大,制动效果好。
液压制动系统优缺点分析

制动系统基础知识ppt课件

制动系统基础知识ppt课件

1.前轮盘式制动器 2.制动总泵 3.真空 助力器 4.制动踏板机构 5.后轮鼓式制 动器 6.制动组合阀 7.制动警示灯
XX制动系统的结构简图
1 7
2
3 4 5 6
1. 带制动主缸的真空助力器总成2.制动踏板 3.车轮
4.轮速传感器 5. 制动管路 6. 制动轮缸 7.ABS控制器
XX制动系统原理图
1、制动器效能因数低,需大大增加控制力;
2、摩擦块使用寿命短; 3、密封性差,易受尘粒磨蚀和水分锈蚀; 4、用于后轮时较难解决驻车制动问题; 5、精密件多,价格昂贵。
目录
¶ 概述 ¶ 制动系统的原理、功用
¶ 制动系统的分类及组成
¶ ¶
¶ ¶ ¶
制动系统的设计要求 制动系统的设计计算及评价
制动力调节装置 应急制动与剩余制动 制动系统设计流程

实例匹配
制动系统的设计要求
1.1 标准和法规方面; 1.2 制动效能方面; 1.3 工作可靠; 1.4 制动效能的热稳定性好; 1.5 制动效能的水稳定性好; 1.6 制动时的操纵稳定性好; 1.7 制动踏板和手柄的位置应符合人机工程学的要求; 1.8 作用滞后的时间要尽可能地短; 1.9 制动时不应产生振动和噪声; 1.10 与悬架、转向装置不产生运动干涉,在车轮跳动或汽车转向时不会引起自 行制动; 1.11 制动系中应有报警装置以便能及时发现制动驱动机件的故障和功能失效; 1.12 能全天候使用; 1.13 制动系统的构件应使用寿命长,制造成本低,对摩擦材料的选择应考虑到 环保要求。
制动器
一般制动器都是通过其中的固定元件对旋转元件施加 制动力矩,使后者的旋转角速度降低,同时依靠车 轮与地面的附着作用,产生路面对车轮的制动力以 使汽车减速。凡利用固定元件与旋转元件工作表面 的摩擦而产生制动力矩的制动器都成为摩擦制动器 。目前汽车所用的摩擦制动器可分为鼓式和盘式两 大类。

汽车刹车系统PPT幻灯片课件

汽车刹车系统PPT幻灯片课件
汽车刹车系统
1
汽车刹车系统
• 刹车总泵 • 鼓式刹车 • 盘式刹车 • 手刹 • 刹车距离
2
汽车刹车系统逻辑图(盘刹)
3
刹车总泵实体图
真空助力器
出油管
刹车油罐 制动总泵

刹车总泵原理图
5
刹车总泵原理图
6
刹车装置 —— 挤压活塞
• 鼓式刹车
• 盘式刹车 刹车分泵原理: 油压推动活塞挤压刹车片
17
手刹(驻车制动器)
• 变速器处制动 • 鼓式手刹 • 盘式手刹 手刹一般是由拉线控制的机械式制动。
18
手刹(驻车制动器)——鼓式手刹
此类手刹与鼓刹结合在一起,通过拉线4施加刹车压力。
19
手刹(驻车制动器)——盘式手刹
20
手刹(驻车制动器)—— 变速器处制动
21
手刹(驻车制动器)—— 盘式刹车+鼓式手刹
鼓刹一般用于客车货车,非低端小轿车则使 7
用盘刹。在这里主要讨论盘刹。
鼓式刹车
8
鼓式刹车
优点 • 制动力好 • 结构简单 • 成本低 缺点 • 散热性差
9
盘式刹车
10
盘式刹车
单活塞单向浮动刹车卡钳
优点 • 散热性好 • 制动稳定 • 排水性好 缺点 • 成本高
11
单活塞盘式刹车
12
前六后四盘式刹车
花纹用于排水
13
前四后二盘式刹车
这个刹车为通风盘式,中间缝隙用于风冷,便于冷却
14
打孔通风盘式刹车
打孔和通风盘的设计达到了散热和排水的效果。 陶瓷纤维刹车盘具有耐摩擦耐高温和轻便(簧下质量)的15 特性。
凯迪拉克ATS-L 盘式刹车

2024汽车制动系统ppt课件完整版x

2024汽车制动系统ppt课件完整版x

汽车制动系统ppt课件完整版x REPORTING2023 WORK SUMMARY目录•引言•制动系统基本原理•汽车制动系统主要部件及功能•汽车制动系统性能评价指标•汽车制动系统常见故障及排除方法•汽车制动系统维护与保养建议PART01引言制动系统是汽车安全行驶的关键部件,能够在紧急情况下使车辆迅速减速或停车,避免交通事故的发生。

保证行车安全制动系统的性能直接影响驾驶者的舒适感受,良好的制动系统能够使驾驶更加平稳、舒适。

提高驾驶舒适性合理的制动系统设计和使用能够减少车辆磨损,延长车辆使用寿命。

延长车辆使用寿命制动系统的重要性制动系统的发展历程机械制动阶段早期的汽车制动系统主要采用机械制动方式,通过机械传动机构实现制动。

液压制动阶段随着汽车技术的发展,液压制动系统逐渐取代了机械制动系统,成为主流制动方式。

电子制动阶段近年来,随着电子技术的飞速发展,电子制动系统逐渐应用于汽车制动领域,实现了更加智能化、精准化的制动控制。

制动系统的分类与组成分类根据制动方式的不同,汽车制动系统可分为盘式制动系统和鼓式制动系统;根据制动力的来源不同,可分为人力制动系统、动力制动系统和伺服制动系统。

组成汽车制动系统主要由制动器、制动主缸、制动轮缸、真空助力器、制动管路和制动踏板等组成。

其中,制动器是产生制动力的关键部件,制动主缸和制动轮缸是传递制动力的主要部件,真空助力器则用于增强制动踏板的力度。

PART02制动系统基本原理建立车辆制动过程的力学模型,分析制动力、制动力矩和制动距离等关键参数。

制动过程力学模型制动效能与稳定性制动过程影响因素阐述制动效能的评价指标,如制动距离、制动减速度等,并分析制动过程中的稳定性问题。

分析影响制动过程的因素,如车辆载荷、路面条件、轮胎与路面附着系数等。

030201制动过程力学分析介绍常用制动器的类型、结构和工作原理,如盘式制动器、鼓式制动器等。

制动器类型与结构阐述制动器的工作过程,包括制动蹄片的张开、制动鼓的旋转以及制动力的产生等。

制动系详解(有图)ppt课件

制动系详解(有图)ppt课件

制动管路的维护与保养
检查制动管路连接处是否松动或泄漏,及时紧固或更换 密封件。
检查制动管路是否有老化、裂纹等现象,及时更换受损 管路。
定期清洗制动管路,去除管路内的杂质和油污,确保制 动液流通顺畅。
保持制动管路固定牢靠,避免管路在车辆行驶过程中产 生振动和噪音。
制动液的维护与保养
定期更换制动液,避免制动液 过期或污染导致制动性能下降
04
制动系统的故障诊断与排除
制动失灵的诊断与排除
制动踏板行程过大,制动作用迟缓,制 动效能很低甚至丧失,制动距离增长。
制动主缸、轮缸活塞和缸管磨损或拉伤 ,皮碗老化损坏。
制动踏板自由行程或制动器间隙过大, 制动蹄摩擦片接触不良,磨损严重或有 油污。
制动油压力不足。主要原因是制动主缸 缺油、制动管路破裂、油管接头渗漏、 油路堵塞。
制动系统内有空气。
制动跑偏的诊断与排除
制动时,左右车轮制动效果不一 样,使车轮向一边偏斜,原因如

两侧制动器摩擦片摩擦系数不同 ,如一侧摩擦片上有油污等。
两侧制动器摩擦片与鼓(盘)接 触面积差异太大,或一侧摩擦片
损坏严重。
制动跑偏的诊断与排除
01
02
03
04
两侧制动器间隙或摩擦 片磨损程度不一致。
程。同时,也可用于传统汽车的节能改造,降低油耗和排放。
THANKS。
制动器的维护与保养
定期检查
更换磨损件
定期检查制动器的磨损情况,包括摩擦片 厚度、制动盘磨损程度等,确保制动性能 良好。
根据检查结果,及时更换磨损严重的摩擦 片、制动盘等部件,保证制动安全。
清洁与润滑
调整与校准
定期清洁制动器表面的灰尘和油污,保持 其良好的散热性能;同时对制动器的活动 部位进行润滑,确保制动器工作顺畅。

制动系统培训-PPT

制动系统培训-PPT

1.3 市场驱动
• 多档制动 • 减少刹车次数
• 减少刹车片维修成 本
• 降低维护保养频率
• 重量轻 • 体积小 • 高速制动效果好
柴油机 助制动
• 提高下坡车速 • 减少停运时间
大家学习辛苦了,还是要坚持
继续保持安静
1
背景介绍
小知识:缓速器性能对比
1
背景介绍
小知识:发动机制动器的诞生? 创始人——Clessie L. Cummins(塞莱斯 L. 康明斯)
1
背景介绍
小知识:发动机制动器的诞生? 创始人——Clessie L. Cummins(塞莱斯 L. 康明斯)
1961年,第一套发动机制动器问世,装配在康明斯NH系列发动机上。
二、技术原理
2
技术原理
2.1 分类
排气 制动
•排气蝶阀
泄气 制动
• WEVB
缸内 制动
•WCBS
高效 制动
•缸内制动 (每循环制 动两次)
制动系统培训
学习目标
学习结束后,学员能够:
➢了解 技术原理 ➢熟悉 结构简介 ➢掌握 维护保养
目录
1
背景介绍
2
技术原理
3
结构简介
4 WCBS(尤顺)维护及保养
一、背景介绍
1
背景介绍
1.1 车辆安全
1
背景介绍
1.1 车辆安全



平均磨损率


平均摩擦系数
1
背景介绍
1.2 国家标准
1
背景介绍
• 面对飞轮端逆时针方向盘车,至飞轮壳观察窗刻度线与飞轮上标记“2 5”的刻度线对齐,调 节5缸的制动间隙和排气门间隙。

《制动系统的检测》PPT课件

《制动系统的检测》PPT课件
第八章 制动性能的检测
• 一、制动性能的评价指标 • 二、修理厂制动性能的人工检测 • 三、检测线上制动性能的 检测
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制动性能的评价指标
• 行车制动性能的评价指标 行车制动性能主要从汽车的制动效
能、制动效能的稳定性和制动时汽车方 法的稳定性三个方面来评价的
---
制动效能
• 评价制动效能的基本指标是制动距离、制 动时间与制动减速度。它是指汽车迅速减速停 车的能力,即在良好路面上,汽车以一定的初 速度制动到停车的制动距离,所花费的时间, 或制动时汽车的减速度。
---
制动力
• 对于质量相同的汽车,地面制动力 越大,制动效能越好。对于质量不同的 汽车,要达到同样的制动效能,所需的 制动力不同。
---
(1)平衡要求:在制动力增长全过程中,左、右轮制动力 差与大者之比,对前轴不得大于15%,对后轴不得大于20%。
(2)制动协调时间:单车制动协调时间应不大于0.6s,列 车制动协调时间应不大于0.8s。
• 检测前的准备 • 测试步骤 • 结果分析
---
---
制动减速度
• 机动车检验中的制动减速度是汽车紧急制 动时所能达到的最大制动减速度,检测应在平 坦、硬实、清洁且轮胎与地面的附着系数不小 于0.7的水泥或沥青路面上进行,检测时发动脱 开。
• 单车制动协调时间应不大于0.6s,列车制 动协调时间应不大于0.8s。
• 对空载检测有质疑的,可进行满载检测。
---
驻车制动系统的评价指标
• 1.在空载状态下,驻车制动装置应能保证 车辆在坡度为20%(总质量为整备质量的 1.2倍以下的车辆为15%)、轮胎与路面间 的附着系数不小于0.7的坡道上正、反两个 方向保持固定不动,其时间不少于5min。 检测时的手操纵力:座位数≤9座的客车应 不大于400N;其它车辆应不大于600N。

2024版自动紧急制动系统ppt课件

2024版自动紧急制动系统ppt课件

自动紧急制动系统ppt课件•自动紧急制动系统概述•自动紧急制动系统关键技术•自动紧急制动系统性能评价•自动紧急制动系统设计与实现目•自动紧急制动系统应用案例•自动紧急制动系统未来发展趋势录01自动紧急制动系统概述定义与原理定义自动紧急制动系统(AEB)是一种先进的汽车安全技术,能够在检测到即将发生的碰撞时自动启动制动程序,以减少事故发生的可能性或减轻事故后果。

工作原理通过车载传感器(如雷达、摄像头或激光雷达)实时监测车辆周围环境,当检测到潜在碰撞风险时,系统会向驾驶员发出警告,并在驾驶员未采取有效措施的情况下自动启动紧急制动。

初级阶段基于简单的超声波或雷达技术,实现基本的障碍物检测。

成熟阶段结合深度学习等人工智能技术,实现复杂场景下的高精度识别和决策。

现状目前,自动紧急制动系统已成为许多高端车型的标准配置,并在全球范围内得到广泛应用。

随着技术的不断进步和法规的日益严格,未来将有更多车型搭载这一系统。

发展阶段引入摄像头和更先进的传感器融合技术,提高检测精度和可靠性。

发展历程及现状乘用车提高乘用车的主动安全性,减少追尾等碰撞事故。

商用车降低大型车辆因制动不及时造成的严重事故风险。

•公共交通:提升公交、出租等公共交通工具的安全性。

市场需求消费者对汽车安全性的高度关注推动了对AEB系统的需求。

政府法规对汽车安全技术的强制要求促进了AEB系统的普及。

保险公司对安全性能良好的车辆给予保费优惠,进一步刺激了市场需求。

0102030402自动紧急制动系统关键技术探测前方障碍物距离和速度,实现远距离感知。

雷达传感器摄像头传感器超声波传感器识别前方障碍物类型和车道线信息,实现中距离感知。

辅助雷达和摄像头,实现近距离感知。

030201传感器技术控制策略与算法基于规则的控制策略根据预设规则判断是否需要紧急制动。

基于优化的控制策略通过优化算法调整制动参数,提高制动性能和乘坐舒适性。

机器学习算法利用历史数据训练模型,实现自适应制动控制。

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倒车制动时,车轮旋转方向改 变,迫使两轮缸的另一端(即图中 的b端)成为制动蹄支点,两蹄同 样均为助势蹄,产生与前进制动 时完全一样的制动效能。因此, 双向助势平衡式车轮制动器,不 论前进或倒车制动时,两蹄均为 助势蹄。
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(3)自动增力式制动
自动增力式车轮制动器增力原理是将两蹄用推杆浮动铰接, 利用传力机件的张开力使两蹄产生助势作用。另外,还充分 利用前蹄的助势作用推动后蹄,使总的摩擦力矩进一步增大, 即“增力”。
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②双向助势平衡式车轮制动器
制动底板上所有固定元件、制动蹄、制动轮缸、回位弹簧等 都是成对地对称位置,两制动蹄的两端采用浮式支承,且支点 在周向位置浮动,用回位弹簧拉紧。
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当汽车前进制动时,上、 下轮缸活塞在油压的作用下张 开,将两个制动蹄压紧在制动 鼓上。在摩擦力矩的作用下, 两蹄都随车轮旋转方向转动, 从而使两轮缸活塞其中的各一 对称端支座a推回,直至顶靠 着轮缸端面为止,达到刚性接 触,于是两蹄便以此支座a为 支点均在助势下工作。
产生一个摩擦力矩Mμ,其方向与车
轮旋转方向相反。
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8
这时,制动鼓将该力矩传到车 轮。由于车轮与路面间的附着作 用,车轮对路面作用一个向前制 动力即周缘力Fμ,同时,路面也 对车轮作用于一个向后的反作用 力,即制动力FB。制动力FB由车 轮经车桥和悬架传给车架及车身, 迫使汽作减速或停车。
当放松制动时,油液流回主缸, 在各同位弹簧作用下,制动蹄与 制动鼓又恢复了原来的间隙,从 而制动作用解除。
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①单向自动增力式制动器
两蹄下端都没有固定支点,而是插在连杆n两端开口的直槽 底面上,形成活动连接。后蹄上端固定在支承销上,前蹄上 端在回位弹簧作用下,紧压在轮缸活塞上。
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汽车前进制动时,制动缸内的活塞克服回位弹簧的弹力, 将前蹄推出,使其压紧在制动鼓上。由于摩擦力的作用,前蹄 沿制动鼓旋转方向转过一个角度,通过连杆n,以后蹄上端为 支点,又推动后蹄压紧在制动鼓上,进一步增强摩擦力,加大 制动力。此时两蹄均为助势蹄,制动效能较高。
-
12
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13
②工作过程 当制动时,两制动蹄在相等的张力F的作用 下,分别绕各自的支承点向外偏转紧压在制动鼓上。旋转的 制动鼓对两侧制动蹄分别作用有法向反力FN1和FN2、切向反力 FT1和FT2。
-
14
如果前制动蹄所受摩擦力FT1所造成的绕支点的力矩与张 开力F产生的力矩同向,摩擦力FT1作用的结果是使前蹄对制动 鼓的压紧力增大,即FN1增大,摩擦力FT1也更大,则称为“助 势”作用。该蹄称为助势蹄。
-
9
第二节 车轮制动器
-
10
一、鼓式车轮制动器
1.鼓式车轮制动器的结构与工作过程 根据制动时两制动蹄对制动鼓径向力的平衡状况,鼓式车轮 制动器又分为非平衡式、平衡式(单向助势、双向助势)和自动 增力式三种。
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11
(1)非平衡式车轮制动器
①基本结构 制动底板用螺栓固定在后桥壳的凸缘上(前桥 茬转问节凸缘上)不能转动;其上部装有制动轮缸或凸轮,下 端装有两个偏心支承销。制动蹄下端圆孔活套在偏心支承销, 上端嵌入制动轮缸活塞凹糟中或顶靠在凸轮上;两制动蹄通过 回位弹簧紧压住轮缸活塞或凸轮;制动鼓与轮毂连接随着车 轮同步旋转。
第4章 汽 车 制 动 系源自-1第一节 概述
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2
一、制动系的作用与类型
1.作用
制动系的作用是根据需要使汽车减速或在最短的距离内停车, 以确保行车安全,并保障汽车停放可靠不能自动滑移。
2.类型
汽车制动系一般至少装用两套各自独立的系统,一套是行车 制动装置,主要用于汽车行驶中的减速和停车;另一套是驻车 制动装置,主要用于停车防止滑移。有的汽车还装有紧急制动 装置和安全制动或辅助制动装置,高级汽车还装有制动力调节 装置、报警装置、压力保护装置等。
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25
2.鼓式车轮制动器的检修 (1)鼓式车轮制动器拆装要点
分解时先支起前桥,用轮胎螺母拆装机拆去轮胎螺母,拆下 前轮;再拆去前轮毂盖,剃平锁紧螺母锁片,拧下锁紧螺母, 取下锁片及锁止垫圈;然后拧出轮毂轴承预紧度调整螺母, 用拉器从转向节上拉下轮毂及制动鼓。
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6
三、行车制动器工作过程
汽车行驶不制动时(以 液压制动为例),所有机件处 于安装的原始位置。制动蹄与 制动鼓之间保持一定的间隙, 制动鼓随车轮自由转动而不受 阻碍。
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7
当汽车行驶制动时,踩下制动踏 板,通过推杆和主缸活塞,使主缸 内的油液产生一定压力后流入轮缸, 既而推动轮缸活塞,使两制动蹄绕 支承销转动,上端向两边张开而使 其摩擦片压紧在制动鼓的内圆面上。 不旋转的制动蹄就对旋转的制动鼓
当倒车制动时,前蹄为减势蹄,它压紧在制动鼓上的力矩减 小,使后蹄不起作闲,制动效果变差,故称单向自动增力式车 轮制动器。
-
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②双向自动增力式车轮制动器 将单活塞轮缸改为双活塞轮缸,此时两蹄上、下端都没有固 定支点,其上端浮靠在蹄销上,F端仍采用连接杆n浮动连接, 并用回位弹簧拉紧。当汽车在前进制动时前蹄下端经过连接 杆n推压后蹄,后蹄上端抵在支承销上,产生自动增力作用。 倒车时情况相反,但制动效果一样,故称双向自动增力式车 轮制动器。
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3
汽车两套制动装置都是由制动器和操纵制动器的传动机构 两部分组成。
-
4
二、制动系的基本结构
气压、液压行车制动系如图4-2、图4-3所示。其主要部件 为行车制动器。
-
5
行车制动器主要由旋转部分、固定部分、张开机构和调整 机构组成。旋转部分是固定在轮毂上并与车轮一起旋转的制 动鼓;固定部分主要包括制动蹄和制动底板;张开机构是液 压制动轮缸或气压制动凸轮;调整机构主要由偏心支承销和 调整凸轮组成。
-
15
而摩擦力FT2则使后制动蹄有放松制动鼓状况,即有使FN2 本身减小的趋势,故后蹄具有“减势”作用。该蹄称为减势蹄。
因此两制动蹄对制动鼓所施加的制动力矩是不相等的。倒车 时,两蹄受力情况互换,但制动效果相同。
-
16
(2)平衡式车轮制动器 ①单向助势平衡式车轮制动器 两制动蹄各用一个单向活塞制动轮缸,且前后制动蹄与轮缸、 调整凸轮等部件在制动鼓上的位置都是中心对称的。当汽年 前进制动时,两制动蹄都是助势蹄;当汽车倒退时,两蹄又 都是减势蹄,导致前进制动效能提高,倒退制动效能降低。
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