炼化企业吸收稳定系统中影响吸收的操作因素浅析
吸收稳定岗位操作法
第一节吸收稳定岗位一、操作要点1.影响吸收塔吸收效果的操作因素主要有操作温度、压力、液气比等。
降低温度对吸收有利，吸收塔的温度受富气进塔温度、吸收油和补充吸收油进塔温度以与各中段回流取热量大小等因素的影响。
提高操作压力有利于吸收过程的进行，但吸收塔的压力已由压缩机的出口压力和压缩富气进吸收塔前的压降所决定，所以一般很少调节，但操作时要注意维持塔压，不使之波动较大。
液气比指吸收剂量（包括粗汽油和补充吸收油）与进塔压缩富气量之比。
加大液气比可以提高吸收率，富气量一定时液气比的大小取决于吸收剂量的多少。
2.解吸塔的操作要点是控制脱乙烷汽油中的C2含量，它是关系到稳定塔顶回流罐排不排不凝气的关键因素之一。
高温低压对解吸有利，由于解吸气还要进入吸收塔，其压力必须比吸收塔压力高0.05MPa 左右。
所以解吸塔的主要操作要求是控制好解吸温度即塔底重沸器的油气出口温度。
3.由于柴油很容易溶解汽油，所以再吸收塔用焦化柴油作为再吸收油吸收贫气中夹带的汽油组分，正常情况下给定了再吸收油流量后不需要经常调节即可满足干气质量要求。
再吸收塔的主要操作要点是控制好塔底液位，防止因液位失控造成干气带油或瓦斯窜入分馏塔4.稳定塔的主要操作因素有［wiki］回流比［/wiki］、压力、塔底温度。
回流比是回流量与产品流量之比。
由于稳定塔顶组成变化很小，从温度上反映不很灵敏，因此不可能通过控制塔顶温度而调节回流量，而是按一定回流比来调节以保证精馏效果，一般回流比为1.7〜2.0。
塔顶压力是以控制液化气中C3、C4完全冷凝为准，也就是使操作压力大于液化气在冷后温度下的饱和蒸气压。
塔顶压力受解吸效果的影响较大，塔顶压力的调节主要取决于冷凝冷却器管束被浸没的面积•（液面上气相中的管束起冷凝冷却的作用，处于液相中的管束只起冷却作用）•而不是取决于通过热旁路的气体流量。
通过控制热旁路调节阀的开度来改变热旁路调节阀的压降，从而改变冷凝冷却崐器管束的浸没面积，从而调节冷凝冷却器的取热量，最终达到控制稳定塔顶压力不变。
吸收稳定操作原则
●吸收稳定操作原则吸收—稳定系统的任务是将来自分馏塔顶粗汽油和富气，通过吸收塔和解吸塔分离成干气和脱乙烷汽油，再通过稳定塔将脱乙烷汽油分离成液态烃和稳定汽油。
对于吸收操作，温度越低、压力越高、吸收剂量越大越有利于吸收；对于解吸操作，温度越高，压力越低越有利于解吸。
吸收和解吸操作又相互影响，要从吸收和解吸整体分离效果来考虑控制各自的操作条件。
吸收过度将增加解吸负荷，解吸过度又会增加吸收负荷，吸收或解吸过度后反而会造成分离效果恶化。
因此必须树立吸收—解吸系统整体操作的思想。
对于稳定塔操作，影响分离精度的主要因素是回流比，在塔底重沸器热源充足和塔顶冷凝品负荷允许的情况下，塔顶回流越大，分离效果越好。
但回流过大，将增加塔底重沸器加热负荷和塔盘的气液相负荷，一旦塔盘气、液相负荷超标后，将出现液泛或雾沫夹带，产品分割度变差。
所以稳定塔操作需要根据进料组成、流量的变化，及时调整塔顶回流量，塔顶温度作为液态烃C5含量控制的关键指标，塔底重沸器出口温度作为稳定汽油10%点控制的关键指标。
正常操作●产品质量控制⑴干气中＞C3含量的控制①干气冷后温度高；②吸收剂量不足或吸收剂温度高，吸收效果差（干气中C3含量高）；③吸收塔温度高或中段回流取热量少，吸收效果差；④稳定深度不够，补充吸收剂用量过大；⑤吸收塔压力过低或波动大；⑥解吸塔温度过高，大量C3、C4组分过度解吸，增加吸收塔的负荷；⑦不凝气排放。
⑵液态烃C2含量的控制a.影响因素①解吸塔底重沸器出口温度低，解吸效果差；②吸收过度导致解吸塔进料中会有大量C2。
⑶液态烃C5含量的控制a.影响因素①稳定塔顶回汉量小或冷却器效果差，造成塔顶温度高；②稳定塔底重沸器出口温度控制过高；③稳定塔压力低或波动大；④进料位置不同，进料口以上的精馏段塔盘娄目不同，影响精馏效果。
⑤回炼轻汽油后塔盘上液相负荷降低，相当于降低了塔顶回流比；⑥粗汽油流量下降或稳定塔进料中液态烃组分含量上升，液态烃C5含量上升。
浅析吸收稳定系统操作
浅析吸收稳定系统操作简言之，吸收稳定系统操作乃是一个“中心”，两个“基本点”，四项“基本原则”。
对于没有干气深加工的炼厂来说（目前绝大多数炼厂是此模式），干气是附加产品。
因此降低干气中C3的含量，以使得液化气产量增加的操作，成为上述炼厂迫切需要完成的任务。
正是基于这点，笔者形象的把它比喻成吸收稳定系统的“中心”。
据有关文献报道，粗汽油和稳定汽油的吸收效果相当，只与其初馏点有关（传统的认为稳定汽油效果好），一般来说初馏点低，吸收C3、C4效果好。
尤其在吸收塔塔顶35-40℃范围内操作。
因此调节干气量时，切记粗汽油与稳定汽油的加和性。
例如，因粗汽油罐液位低时，降低粗汽油量入吸收塔的同时，需同幅度的提高稳定汽油作吸收油的量，以减少操作的波动。
笔者也曾摸索过，当每降低1.5t/h吸收油（包括粗汽油），干气量大约上升200Nm3/min。
其实当生产条件不变的情况下，根据物料守恒还可得出，干气量的变化能很大程度上制约稳定塔的操作。
例如夏季、冬季汽油蒸汽压指标苛刻度的不同，冬天可往35℃附近靠，来降低干气产量，从而可适当提高稳定塔塔顶压力以达到增产高价值的稳定汽油；夏季可往40℃附近靠，以多产干气来降低稳定塔压力，已达到适当增加了稳定塔冷却负荷以生产较高泡点的合格稳定汽油（对已待定的油品，泡点高，蒸汽压低）。
然而操作条件是在一定幅度范围内变化的，这确实不能单靠干气量的变化来完成稳定塔的调节。
尤其一中循环量的波动，对稳定塔的操作变化极其明显。
实践生产中，炼厂往往是用分馏塔一中循环量来控制稳定热源（对于有生产重柴油的装置，其热源一般由二中段循环量控制）及脱乙烷油的进料温度及流量来操作稳定塔。
因此笔者生动的把它比喻成为吸收稳定系统的两个基本点。
在生产中，必须控制好解析塔热源及稳定塔热源被供给的波动。
至于稳定塔本身的操作，和其他产品质量的调节一样。
接班后，认真查询上班甚至上几个班的操作参数，找出稳定塔的控制点，是液化气控制（主要是C5控制，C2一般用回流罐排放不凝气操作就能合格，阀位笔者摸索为0-25%较好），还是稳定汽油控制。
化工原理
容易造成液泛
(3)温度 (3)温度 温度 温度 (4)压力 (4)压力 压力 吸收质分压 动力消耗 设备强度 (5)吸收剂纯度 (5)吸收剂纯度X2
X2 吸收操作推动力 吸收剂循环使用——X2 若吸收剂循环使用 填料层高度 填料层高度 再生设备和费用
气体溶解度
——有利于吸收 有 吸收剂粘度 操作费用
（三） 填料塔辅助设备 1、填料支承装置
驼 峰 支 承 板
2、液体分布装置(液体喷淋装置) 液体分布装置(液体喷淋装置)
3、填料压紧装置 4、液体收集及再分布装置 5、气体分布器 6、除沫装置
填料塔内气液两相流动特性： 二、 填料塔内气液两相流动特性： ）、填料的润湿 （一）、填料的润湿 填料表面的润湿率和润湿的均匀度 ——对于吸收操作起 对于吸收操作起 决定性的作用 塔壁效应（壁面效应） (二)、塔壁效应（壁面效应） ——从塔顶下来的液体，在往下流动的 从塔顶下来的液体， 从塔顶下来的液体 过程中有径向流往器壁的趋向。 过程中有径向流往器壁的趋向。 (三)、液泛 当喷淋量一定： 当喷淋量一定： 气速较小， 气速较小， 填料层内液体向下流动几乎与气速无关； 填料层内液体向下流动几乎与气速无关； 气速 气速 填料层的持液量和压强降 阻力 阻力)开始随气速的增加而 填料层的持液量和压强降(阻力 开始随气速的增加而 持液量 增加 ——拦液现象。 拦液现象。 拦液现象 所持液体将所有填料层空隙全占据， 所持液体将所有填料层空隙全占据，填料层压降剧 气流通过填料层的阻力损失 连续相的液层， 某局部出现一层连续相的液层 增，某局部出现一层连续相的液层，气流被液层分 割成为分散相——液泛现象。 液泛现象。 液泛现象
改 丙 多面空心球填料 扁鲍尔环填料 丙 填料的类型有: 填料的类型有: 弯 环矩鞍 型 烯 烯 丝网波纹填料 1.拉西环 1.拉西环 弧 鲍 花 改型鲍尔环 半 2.日字环 2.日字环 型 尔 环 软 筋 3.十字环 3.十字环 环 填 性 角 4.鲍尔环 4.鲍尔环 料 填 扁 5.阶梯环 5.阶梯环 料 环 蜂窝格栅填料 6.矩鞍形填料 6.矩鞍形填料 格栅填料（格利希填料） 格栅填料（格利希填料） 7.弧鞍形填料 7.弧鞍形填料 格栅填料 GEMPAK填料 开心环填料 填料 共轭环 陶瓷规整填料与支撑 8.波纹填料与波纹网填料 波纹填料与波纹网填料…… 8.波纹填料与波纹网填料 聚丙烯共轭环 WSY板花填料 板花填料 除氧气填料
5.6吸收操作分析
影响吸收操作的因素
影响吸收操作的组要因素有气流速度、 喷淋密度、温度、压力、吸收剂的纯度，要 依据影响情况作出合理选择。
喷淋密度：单位时间内，单位塔截在常温常压下进行。 • ②吸收操作是变温过程，当溶解热较大时， 必须移走热量。 • ③黏度及扩散系数影响吸收效率。 • ④解析操作在高温低压下进行。 • ⑤闪蒸过程 闪蒸：就是高压的饱和液体进入比较低压的 容器中后，由于压力的突然降低，使这些饱 和液体变成一部分的容器压力下的饱和蒸汽 和饱和液。
5.7、其他吸收
一、化学吸收
特点：浓度梯度由扩散速率、化学反应速率以及反应物的扩散速率共 同影响。 推动力：反应消耗吸收质，有效溶解度显著增加，平衡分压降低，增
大了吸收过程的推动力。
阻力：部分溶质扩散途中因化学反应而消耗，使过程阻力减少，吸收 系数增大。
二、高组成气体吸收
1、气液两相的摩尔流量沿塔高有较大的变化。 2、吸收过程有显著的热效应。 3、吸收系数不是常数。
吸收塔的操作和条件
1、吸收操作要点 ①减少起控制作用的阻力。 ②选择有较高吸收速率的塔设备。 ③注意流量的稳定。 ④掌握好气体的流速。 ⑤经常检查出口气体的雾沫夹带情况。 ⑥经常检查塔内的操作稳定 ⑦及时清洗填料
2、吸收塔的调节 调节手段只能是改变吸收剂的入口条件， 包括流量、温度、组成三大要素。 增大吸收剂用量，降低吸收剂温度，降 低吸收剂入口的溶质浓度都能增大全塔的平 均推动力，但将受到再生操作的制约，应同 时考虑再生设备的能力。
三、多组分吸收
-----两个以上的组份被吸收剂吸收。
特点：组份间相互影响，复杂；均符合亨利定律；稀溶液；关键组分
四、解吸
①目的：获得所需较纯的气体溶质；使溶剂 再生，循环利用 ②推动力：与吸收相反 ③工业上
吸收稳定操作原则
●吸收稳定操作原则吸收—稳定系统的任务是将来自分馏塔顶粗汽油和富气，通过吸收塔和解吸塔分离成干气和脱乙烷汽油，再通过稳定塔将脱乙烷汽油分离成液态烃和稳定汽油。
对于吸收操作，温度越低、压力越高、吸收剂量越大越有利于吸收；对于解吸操作，温度越高，压力越低越有利于解吸。
吸收和解吸操作又相互影响，要从吸收和解吸整体分离效果来考虑控制各自的操作条件。
吸收过度将增加解吸负荷，解吸过度又会增加吸收负荷，吸收或解吸过度后反而会造成分离效果恶化。
因此必须树立吸收—解吸系统整体操作的思想。
对于稳定塔操作，影响分离精度的主要因素是回流比，在塔底重沸器热源充足和塔顶冷凝品负荷允许的情况下，塔顶回流越大，分离效果越好。
但回流过大，将增加塔底重沸器加热负荷和塔盘的气液相负荷，一旦塔盘气、液相负荷超标后，将出现液泛或雾沫夹带，产品分割度变差。
所以稳定塔操作需要根据进料组成、流量的变化，及时调整塔顶回流量，塔顶温度作为液态烃C5含量控制的关键指标，塔底重沸器出口温度作为稳定汽油10%点控制的关键指标。
正常操作●产品质量控制⑴干气中＞C3含量的控制①干气冷后温度高；②吸收剂量不足或吸收剂温度高，吸收效果差（干气中C3含量高）；③吸收塔温度高或中段回流取热量少，吸收效果差；④稳定深度不够，补充吸收剂用量过大；⑤吸收塔压力过低或波动大；⑥解吸塔温度过高，大量C3、C4组分过度解吸，增加吸收塔的负荷；⑦不凝气排放。
⑵液态烃C2含量的控制a.影响因素①解吸塔底重沸器出口温度低，解吸效果差；②吸收过度导致解吸塔进料中会有大量C2。
⑶液态烃C5含量的控制a.影响因素①稳定塔顶回汉量小或冷却器效果差，造成塔顶温度高；②稳定塔底重沸器出口温度控制过高；③稳定塔压力低或波动大；④进料位置不同，进料口以上的精馏段塔盘娄目不同，影响精馏效果。
⑤回炼轻汽油后塔盘上液相负荷降低，相当于降低了塔顶回流比；⑥粗汽油流量下降或稳定塔进料中液态烃组分含量上升，液态烃C5含量上升。
吸收稳定系统工艺流程及操作优化
吸收稳定系统工艺流程及操作优化夏勇，罗玉树，李国庆【摘要】针对目前催化裂化装置吸收稳定系统普遍存在的燃料干气中C3＋液化气组分携带严重和能耗较高的问题，从流程结构和操作参数两方面进行分析，找出了主要原因，并以此为基础，集成现有先进研究成果，针对性地提出一个优化的吸收稳定系统工艺流程和操作方案：解吸塔设置中间再沸器并采用全冷进料；稳定塔新增下部侧线，抽出轻汽油代替稳定汽油作吸收塔补充吸收剂；适当提高凝缩油罐操作温度和降低吸收塔操作温度。
与现有流程和操作相比，提出的优化流程及操作方案可使干气中C3＋液化气组分体积分数降低42.09%、系统能耗降低17%。
【期刊名称】石油炼制与化工【年(卷),期】2011(042)011【总页数】6【关键词】催化裂化吸收稳定优化节能干气1 前言催化裂化装置吸收稳定系统主要由凝缩油罐、吸收塔、解吸塔、稳定塔、再吸收塔及相应的换热设备构成，其作用是利用吸收和精馏的方法将来自主分馏塔的富气和粗汽油分离成干气、液化气和稳定汽油［1－2］。
目前，该系统主要存在两大问题：①干气不干。
通常干气中C3＋液化气组分体积分数大于3%，使大量高价值液化气组分被降质为炼油厂加热炉燃料；②能耗较高。
主要表现为解吸塔再沸器热负荷较高、1.0MPa蒸汽消耗多。
本课题以现有典型流程和典型操作方案为基础，从流程和操作两方面入手，分析造成上述问题的主要原因，并集成现有先进研究成果，提出一个优化的流程和操作方案，以整体解决上述问题。
2 目前吸收稳定系统典型工艺流程某炼油厂1.2Mt/a催化裂化装置吸收稳定系统的工艺流程和操作方案见图1，该流程也是目前吸收稳定系统的典型工艺流程。
从图1可以看出，解吸塔采用冷、热两股进料并只设塔底再沸器，吸收塔用稳定汽油作补充吸收剂，凝缩油罐操作温度40℃，吸收塔塔顶操作温度49℃。
3 影响干气质量的主要原因分析3.1 吸收塔操作温度吸收稳定系统中，吸收塔的作用是在一定压力下以粗汽油和稳定汽油即补充吸收剂作吸附剂，脱除富气中的C3＋组分，得到相对“较干”的贫气。
吸收稳定岗操作吸收稳定系统认知
任务二 吸收稳定岗操作 -----吸收稳定系统认知
要点回顾与检查
同学们上节课已经学习了分馏岗操作。 检查同学们掌握的情况： 1、简述分馏系统工艺流程？ 2、分馏系统参数控制方法？
提出问题
催化裂化分馏后的粗汽油和富气如何得到质量合格的干 气，液化气和稳定汽油？
吸收稳定系统（Absorb stability system ）。用稳定汽油将裂化气 体中的C3和C4组分(液化石油气 的主要成分)吸收下来，把乙烷及 其以下的轻组分(裂化干气的主要 组分)汽提出去，作为燃料气使用。
吸收—稳定系统
从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗
汽油中又溶有C3、C4甚至C2组分，因此吸收稳定系统的作 用：利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气 （≤C2） 、液化气（C3、C4）和蒸汽压油后，由底部进入吸收塔；稳定汽油和粗 汽油则作为吸收液由塔顶进入，将富气中的C3、C4（含少量C2）等吸收后得到 富吸收油。吸收塔顶部出来的贫气中夹带有少量稳定汽油，可经再吸收塔用柴油 回收其中的汽油组分后成为干气，送出装置。
富吸收油和凝缩油均进入解吸塔，使其中的气体解吸后，从塔顶返回凝缩油沉 降罐，塔底的未稳定汽油送入稳定塔，通过精馏作用将液化气和稳定汽油分开。 有时，塔顶要排出部分不凝气（也称气态烃），它主要是C2，并夹带有C3和C4. 排出不凝气的目的是为了控制稳定塔的操作压力。
• 主要由吸收塔、解吸塔、再吸收塔及稳定塔组成。 • 吸收塔和解吸塔的操作压力为1.0～2.0MPa。 • 稳定塔实质上是个精馏塔，操作压力为1.0-1.5MPa。
能力提升
能力提升
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1.完成平台课后测验 2.观看平台吸收稳定系统流程视频
吸收稳定系统优化操作总结
吸收稳定系统优化操作总结孙长波郭建勇(大庆炼化公司炼油一厂一套ARGG车间，黑龙江省大庆市163411)摘要根据生产中100万L／a A R G G装置吸收稳定系统存在的干气不干、解吸塔重沸器蒸汽用量大和稳定塔操作难度大3个实际问题，进行了分析调整，实现了优化操作，达到了提质、节能的目的。
关键词吸收解吸气节能回收丙烯大庆炼化公司为提高二次加工能力，并为30万∥a聚丙烯装置提供充足的丙烯原料，同时实现汽油产品质量达到国家清洁燃料油的标准，于2003年对原60万L／a重油催化裂化装置进行改造，采用洛阳石化工程公司开发的增产丙烯及汽油降低烯烃的灵活多效催化裂化 (简称FDFCC)工艺技术，使其重油提升管常渣处理量扩大为100万∥a，汽油提升管汽油处理量为36万L／a，装置改造后于2003年9月一次开车成功。
随着国家发展战略的转变和聚丙烯市场的需求变化，进一步优化吸收稳定系统的操作，提高干气质量，从而降低干气中的丙烯含量，兼顾节约能源这一命题。
1 吸收稳定系统工艺概况1．1工艺原理吸收过程是利用气体混合物中各组分在吸收剂中有不同的溶解度来分离气体混合物，吸收是放热过程，低温、高压有利于吸收。
在吸收塔内用粗汽油和稳定汽油作吸收剂，在要求的温度和压力下，气液两相逆向接触，将从V1302来的富气中的C，、C。
等重组分溶解于吸收剂中，以达到回收C，、C。
等重组分的目的。
解吸过程是根据各组分在不同的温度下的相对挥发度不同而进行分离的工艺过程，解吸是吸热过程，高温、低压有利于解吸。
在解吸塔内，在要求的温度和压力下，将V1302送来的溶解有C，，C：组分及微量硫化氢等气体的凝缩油由塔底重沸器加热使其汽化，气为气相与塔内液相回流在塔盘上逆向接触以达到分离出C。
，C：组分及微量硫化氢等气体的目的，减少稳定塔的不凝气负荷，并降低液态烃硫化氢含量。
在稳定塔内，在要求的温度和压力下，利用精馏原理，将解吸塔送来的溶有C，，C。
组分的脱乙烷汽油，以分馏塔一中段油作为热源，在塔底重沸器内加热使其汽化，气相与塔内液相回流在塔盘上逆向接触，以达到分离出C，、c。
提高焦化吸收稳定系统运行质量的探讨
提高焦化吸收稳定系统运行质量的探讨焦化装置半连续生产的操作情况下，每天都需进行较大的生产调整，带来的一系列波动对吸收稳定系统的影响较大，怎样在这种调整调节下多生产品质优良、高附加值的液化气产品，提高全厂的综商指数，提高焦化吸收稳定系统运行质量，对提高全厂综商有重要意义。
标签：焦化;吸收稳定;运行质量1背景介绍延迟焦化装置设计值为40×l04t的加工量配套，但随着总厂发展计划与规模的逐年扩容改进、改造，焦化加工任务量已经达到满负荷甚至超负荷运行。
对于此情况，陈旧的设备己不能满足达到较好的吸收稳定效果。
在目前现有的、未进行更新改造的条件下、在焦化装置半连续生产的操作情况下，每天都需进行较大的生产调整，带来的一系列波动对吸收稳定系统的影响较大，怎样在这种调整调节下多生产品质优良、高附加值的液化气产品，提高焦化吸收稳定系统运行质量，对提高全厂综商有重要意义。
2影响焦化吸收稳定系统运行质量的因素气体吸收的原理是利用气体混合物中各组分在某一液体吸收剂中的溶解度不同，从而将其中溶解度最大的组分分离出来。
气体吸收的推动力是组分在气相主体的分压与组分在液相的分压之差，此差值只有在平衡时才等于零。
为提高推动力，在选定吸收操作的工艺条件时，降低吸收剂温度，选择对组分气体溶解度较大的吸收剂，都是使平衡曲线下移的有效措施。
提高吸收操作的总压强，有利于操作状态点的位置上移，这样也能增加吸收推动力，提高生产强度。
2.1液气比的影响由于气温较低，大部分管线均为裸管，未加保温，弥补了压力偏低的情况下，对吸收的影响，吸收效果未受到较大影响。
随着季节的变化，气温不断升高，吸收塔的温度也随之升高，吸收效果不足逐渐显现，干气带液情况较明显。
2.2解吸塔操作的波動解吸塔底温度低直接影响解吸程度，在其他条件不变情况下，提高温度解吸效果好。
但温度过高，造成解吸过度，大量C3、C4甚至更重组份被解吸出来返回吸收塔，这样使吸收塔负荷增大，在其他条件不变时，往往会使干气C3含量超标。
炼化企业吸收稳定系统中影响吸收的操作因素
炼化企业吸收稳定系统中影响吸收的操作因素浅析摘要：吸收稳定系统的任务是将富气和粗汽油分离成干气(c1、c2)、液化气(c3、c4)及稳定汽油,并保证产品质量。
但干气“不干”即干气中携带的c3 及以上组分含量的现象有时存在；而后续液化气、稳定汽油或c2组分超标影响质量或产品收率大幅度降低。
这都是吸收稳定系统第一步的吸收操作不当引起的。
本文结合催化装置的生产实际,找出最优的操作参数解决这一问题。
关键词：吸收解吸温度压力干气一、前言吸收稳定系统是催化裂化装置的后部处理过程，主要由吸收塔、解析塔、稳定塔、再吸收塔及相应的辅助设备构成。
作用是利用吸收和精馏方法将富气和粗汽油分离成干气(c1、c2)、液化气(c3、c4)及稳定汽油。
二、催化装置吸收与解吸的基本原理吸收是分离气体混合物的过程．利用混合气体中各组分在溶剂中溶解度的不同达到分离的目的。
反之则是解析过程。
在吸收塔内，吸收剂自塔顶入塔下行，与由塔底上升的烃类混合气体在塔板上进行多次气、液逆流接触，使得有效成分(关键组分c3及c3以上)在随气体上升的过程逐渐被吸收油溶解而由气相转入液相之中。
由于相平衡的关系，吸收剂在富含c3及c3以上组分同时，也不可避免地吸收了相当数量的c2组分，这就需要解析塔进一步脱除其中的c2组分。
吸收塔底的富吸收油用泵送至解吸塔。
液流自解吸塔顶下行，与解吸塔底重沸器加热后逆流而上温度较高的气相在塔板上相互接触．使溶解在富吸收油中的c2组分被脱吸出来，进入气相中，再经过冷却返回吸收塔底部。
解吸塔底来的脱乙烷汽油进入稳定塔脱除c3、c4，塔顶得到液化气，塔底得到稳定汽油。
此系统即催化裂化装置的吸收稳定系统。
三、影响吸收的操作因素影响吸收的操作因素很多，主要有：油气比、操作温度、操作压力、吸收塔结构、吸收剂和溶质气体性质等。
对具体装置来讲，如何利用优良的操作参数（温度、压力、油气比等）达到最优的吸收解析效果，从而提高目标产品的优效性成为关键性因素。
吸收稳定星级题库资料
吸收稳定星级题库、填空题1、吸收是根据气体混合物中各组分在液体中的（）不同来进行的。
2、解吸是根据液体在混合物中各组分（）的不同得以实现的。
3、温度越低，压力越（）对吸收有利。
4、稳定系统所用的吸收剂有（）、（）。
5、汽油的牌号是用（）来表示的。
6、汽油的（）性，说明汽油对金属腐蚀的能力。
7、稳定塔顶为（）回流。
8、液化气的主要组分是（）、（）。
9、稳定塔的任务是把汽油中的C3、C4 脱除掉，在塔底得到（）10、温度（），压力（）对解吸过程有利。
11、稳定汽油先后经过3 组换热设备，换热介质有（）。
12、再吸收剂采用的是（），其主要吸收（）组分。
13、吸收是（）过程，解吸是一个（）过程。
14、吸收塔主要吸收（）组分，解吸塔主要解吸（）组分15、再吸收塔顶装有（）是为了减少干气带液。
16、大检修时手持照明灯具的电压为（）伏。
17、正常操作时，解吸塔压力（）吸收塔压力。
18、采气样时，应站在（），先排出一部分，再采样置换（）次19、停工扫线完毕后，装置边界处加（）隔绝与外界的连通。
20、在再吸收塔未投用的情况下，贫富吸收油由（），返回分馏塔。
21、法兰螺栓紧固好以后，螺栓应露出螺母（）扣。
22、当富气中断后，粗汽油可改进（），调整操作可保证稳定蒸汽压合格23、停工后应（）打开入孔，通风冷却。
24、再吸收塔吸收油中断，应及时中断，（）进分馏塔。
25、脱吸重沸器出口温度太低，则使（）。
26、回流比过小，液化气会带（）组分。
27、对同一种吸收剂（）越高，（）越大，对吸收有利。
28、稳定塔底温度高，汽油10%点温度（）。
29、稳定塔根据进料，温度不同，选择进料位置，进料温度高时，使用（）进料口。
30、粗汽油带水，会使吸收塔温度（）。
31、当富气中断后，应（）富气水洗调节阀的上下游阀，防止（）。
32、如稳定塔底重沸器热源不足，进料预热温度也不能再提高，则只（）或减少回流比。
33、稳定塔液面过高，会发生（）现象。
优化吸收稳定单元操作
2017年12月优化吸收稳定单元操作张悦黄安康（青海油田格尔木炼油厂，青海格尔木816000）摘要：针对吸收稳定系统干气中C 3含量高的问题，经过测试，提出了合理的工艺参数，经过对采集的干气样品进行分析，用调优后的参数进行操作，有效的降低了干气中的C 3、C 4含量，提高了液化气收率，使装置整体经济效益得到提高。
关键词：催化裂化；吸收塔；解吸塔；液化气；干气2009年，我厂的催化装置经过技术改造，该装置的处理量提高到了90×104t/a 。
但是，产品质量方面也随之出现了一定的问题。
例如，我厂的催化裂化装置存在“干气不干”的问题，大量丙烯及液化气进入炼油厂燃料气系统，造成了资源的浪费。
为此，采取了以下途径，取得了一定的成效。
1装置的工艺流程气压机压缩后的富气与来自吸收塔（T301）底部富吸收油、解吸塔（T302）顶气体、P209的酸性水一并经冷却后进入油气分离器（V302），富气与凝缩油达到相平衡。
V302顶富气进入吸收塔底部，来自分馏系统的粗汽油进入吸收塔上部，两者逆流接触。
另外，稳定塔底的稳定汽油有一部分进入吸收塔上部作为补充吸收剂，富气中大于C 3的组分大部分被吸收。
吸收塔顶出来的贫气进入再吸收塔以轻柴油作为再吸收剂进一步回收C 3、C 4组分，从再吸收塔顶分离的干气经干气分离罐（V307）送至高压瓦斯管网，再吸收塔底的富吸收油返回分馏系统。
从V302底部抽出的凝缩油进入解吸塔上部，由塔底重沸器加热进行解吸，脱去C 2组分。
解吸塔底的脱乙烷汽油进入稳定塔上部，由塔底重沸器提供热源，将液化气与稳定汽油分离开来。
2主要影响因素和调节方法干气的主要成份是H 2、C 1、C 2，其主要用作燃料，干气不干是干气中C 3含量高，将影响液化气和丙烯收率。
主要是由于吸收塔的吸收效果不好造成的。
而影响吸收塔吸收效果的无非是吸收塔的气液相是否达到平衡，吸收塔顶温度是否超标，吸收塔顶压力是否合适。
下面是具体分析：2.1主要影响因素(1)吸收塔压力过低或波动大；(2)富气量过大，干气中C 3含量增加；&R#U9B1t y6h;{(3)吸收剂或补充吸收剂量不足，液气比小，干气中C 3含量增加；(4)吸收塔顶温度高，吸收效果差，干气中C 3含量增加；(5)富气入吸收塔温度高或中段回流取热量减少，会导致干气中C 3含量增加；(6)解吸塔过度脱吸，解吸气中C 3、C 4组分含量高，干气中C 3含量增加；(7)吸收剂及补充吸收剂温度高，干气中C 3含量会增加；2.2调节方法降低干气中C 3含量主要方法是提高吸收系统压力，降低吸收温度，提高液气比。
化工原理吸收课后问题详解
化工原理吸收课后问题详解一、吸收的基本概念和原理吸收是化工过程中一种常用的物质分离技术，它通过将气体或液体溶质溶解到溶剂中，从而实现对溶质的分离和回收。
吸收过程中，溶剂与溶质之间发生物质传递和质量转移，达到了分离和纯化的目的。
吸收过程中存在一些重要的基本概念和原理，包括以下几个方面：1. 吸收剂：吸收剂是指用于吸收过程中溶解溶质的溶剂。
吸收剂的选择应根据溶质的性质、吸收过程的要求以及经济因素等综合考虑。
2. 溶质：溶质是指需要被吸收的气体或液体物质。
溶质的选择应根据吸收过程的目的和要求来确定。
3. 吸收塔：吸收塔是吸收过程中的主要设备，它通常由填料或板式结构构成，用于增加吸收剂与溶质之间的接触面积，促进质量传递和物质转移。
4. 质量传递：质量传递是指吸收过程中溶质从气相或液相传递到吸收剂中的过程。
质量传递的速率受到多种因素的影响，包括质量传递系数、液相浓度、气相浓度、温度等。
5. 质量传递系数：质量传递系数是衡量吸收过程中质量传递速率的重要参数，它表示单位时间内单位面积的质量传递量。
质量传递系数受到吸收剂和溶质性质、温度、压力等因素的影响。
6. 质量平衡：质量平衡是吸收过程中的重要原理之一，它描述了吸收剂和溶质之间质量传递的平衡状态。
质量平衡方程可以通过质量传递系数、液相浓度、气相浓度等参数来表示。
二、吸收过程中的影响因素吸收过程中存在许多影响因素，这些因素会对吸收效果和过程性能产生重要影响。
以下是吸收过程中常见的影响因素：1. 吸收剂的选择：吸收剂的选择应根据溶质的性质、吸收过程的要求以及经济因素等综合考虑。
吸收剂的选择应具有良好的溶解性能、较低的蒸汽压、稳定性好等特点。
2. 溶质的性质：溶质的性质对吸收过程有重要影响。
溶质的溶解度、相对挥发性、稳定性等特性会影响吸收过程的效果和稳定性。
3. 温度：温度是影响吸收过程的重要因素之一。
温度的升高可以增加溶质的溶解度和质量传递速率，但同时也会增加能耗和操作难度。
吸收稳定系统优化操作总结
吸收稳定系统优化操作总结
为了保证系统的稳定性，我们需要对系统进行全面的分析和评估。
针对系统存在的问题和瓶颈，我们需要制定相应的优化策略。
在制定策略时，我们要综合考虑系统的特点、用户需求和可行性。
对于一些常见的问题，我们可以借鉴已有的优化经验和方法，如缓存、负载均衡、并发控制等。
对于一些特定的问题，我们需要根据系统的特点进行定制化的优化操作。
在制定策略时，我们要注重平衡系统的稳定性和性能，避免优化操作对系统稳定性产生负面影响。
然后，我们需要实施优化操作，并监控系统的运行情况。
在实施优化操作之前，我们要做好充分的准备工作，包括备份系统、制定恢复计划等。
然后，我们可以按照优化策略逐步进行操作，如调整系统参数、优化代码、改进算法等。
在实施操作的过程中，我们要时刻关注系统的运行情况，及时监控系统的性能指标和错误日志，发现问题及时进行调整和修复。
我们需要对优化操作进行总结和反思。
在优化操作实施完成后，我们要对系统的性能指标进行再次评估，以验证优化效果。
同时，我们要分析优化操作的成本和收益，评估优化操作的效果和可持续性。
在总结和反思的过程中，我们要吸取经验教训，积累优化的经验，为今后的系统优化工作提供参考。
吸收稳定系统优化操作是一项复杂而重要的工作。
通过全面的分析和评估、制定合理的优化策略、实施有效的优化操作以及总结和反思，我们可以提高系统的稳定性和性能，并为系统的持续发展提供支持。
希望本文的总结能够为系统优化工作提供一些参考和借鉴，使系统能够更好地满足用户的需求和提升用户体验。
同时，也希望各位读者能够通过学习和实践，不断提高系统优化的能力和水平。
吸收-稳定岗位知识
吸收-稳定岗位结合前阶段开工，车间操作员对精馏很多概念不清楚，下面是几个主要的问题：• 回流的作用是什么？塔内回流的作用有两点：①是提供塔板上的液相回流使气液两相充分接触，达到传质传热的目的，②是取走进入塔内多余的热量，维持全塔热平衡以利于控制产品质量。
• 精馏过程的基本条件是什么？• 必须有能使气液充分接触进行传质、传热的场所（即塔盘、填料）。
• 每层塔盘上必须同时存在着组成不平衡的汽液两相，为了保证精馏每层塔盘上有上介质，就需要提供热源，为了使塔盘上有下降回流，塔顶上方需有外回流打入，以使其他塔盘上有内回流。
• 为了达到精馏的目的，不仅要有塔盘，而且要有一定的塔盘数，不仅要有馏出，而且要有适当的回流量。
• 什么叫回流比，它的大小对精馏操作有何影响？回流比是指回流量与塔顶产品出料之比。
它对塔盘数一定的塔，回流比增加会使塔顶轻组分浓度增加，质量变好，但在调整回流比的同时，必须调整塔底及各层的温度，以保持合理的物料平衡及热平衡。
• 影响吸收的因素有哪些？气体吸收的原理是利用气体混合物中各组分在某一液体吸收剂中的溶解度不同，从而将其中溶解度大的组分分离出来，这种过程属于物理吸收。
吸收过程操作的好坏与很多因素有关，如：液气比、操作温度及压力，吸收剂和被吸收气体的性质，塔内气液流状态，塔盘数以及塔盘结构（或填料高度及填料结构）等。
对具体装置来讲，吸收剂、被吸收的气体以及设备情况等都已确定，吸收效果主要靠合适的操作条件来保证。
• 吸收与解吸有什么不同？解吸过程与吸收过程正好相反，凡不利于吸收的因素（如提高温度、降低压力、通入蒸汽等），都会对解吸过程产生有利的影响。
但需要注意：虽然降低压力对解吸有利，有时为了冷凝从吸收油解吸出来的烃类而要求有较高的压力。
温度愈高愈有利解吸，但由于下列因素的限制，解吸段内的温度通常不超过一定的范围：• 脱吸温度应低于吸收油开始沸腾的温度。
• 高温使吸收油的稳定性显著降低。
• 如果温度规定过高，加热介质的温度也要求高。
催化裂化装置吸收稳定系统操作节能优化
催化裂化装置吸收稳定系统操作节能优化摘要：本文对催化裂化装置影响吸收稳定系统操作的各项因素进行了分析，对吸收稳定系统部分操作参数进行了优化调整，降低了吸收稳定系统能耗，对装置实际操作有一定的指导意义。
关键词：催化裂化；吸收稳定；节能1前言催化裂化装置是原油二次加工的核心装置，有很大的节能提升潜力。
经多次改造后，现处理能力为130万吨/年，加工原料为加氢蜡油。
两器形式为同高并列式，其中再生器为前置烧焦罐，反应器采用MIP工艺。
吸收、稳定系统工艺流程，采用吸收解吸双塔并列式流程。
2012年吸收-稳定系统进行扩能改造，更换吸收塔、解析塔、再吸收塔以及稳定塔，塔盘形式均采用新型单溢流DJ-5型固定阀塔盘。
改造后操作弹性明显增加，达到预期目的。
改造后吸收稳定部分的水、电、汽消耗有所上升，对装置的能耗达标产生一些负面影响，经过对吸收稳定的操作进行观察分析，对照历史操作数据，结合生产实际，对吸收稳定的操作工艺参数进行了优化部分调整，达到了降耗的目的。
2吸收稳定系统操作因素分析2.1影响吸收的操作因素影响吸收的操作因素很多，主要有油气比、操作温度、操作压力、吸收塔盘结构、吸收剂及溶质气体的性质。
对操作而言，主要靠选择适宜的操作参数来保证吸收效果。
2.1.1油气比在满负荷生产情况下，为了追求增产丙烯，吸收塔的进气量基本保持在最大值30000M3/h，故油气比的大小取决于吸收油量（粗汽油+稳定汽油），增加吸收油量，可增加吸收推动力，从而提高吸收速率。
故操作中一般加大稳定汽油量，增加油汽比，有利于吸收完全，减少干气中C3含量。
但油气比过大，富吸收油中溶质浓度下降，不利于解吸，使解吸塔、稳定塔液相负荷增加、塔底重沸器热负荷增加，来回循环输送吸收油的动力消耗也要加大；同时、补充吸收油量越大，被吸收塔顶贫气带出的汽油量也越多，因而再吸收塔柴油用量也要增加，又加大了再吸收塔与分馏塔负荷，从而导致能耗上升，严重时还会破坏分馏塔的热平衡，使柴油凝固点变轻。
影响吸收塔吸收效果的原因及处置措施
影响吸收塔吸收效果的原因及处置措施摘要：硫磺回收装置吸收塔运行状况会直接影响到硫磺回收装置加氢还原尾气的吸收效果，进而影响硫磺收率，硫含量转化率降低一方面会导致产品收率降低，另外还会导致尾气中硫化物超标。
含硫气体不仅污染环境，并且会直接导致国控源波动，甚至超标，而且腐蚀设备，使正常生产无法进行，缩短设备的正常寿命，造成经济损失。
吸收塔的吸收效果对硫磺回收装置硫收率及国控源稳定有着至关重要的作用，如何保证吸收塔的吸收效果，是我们探讨的方向。
因此，提高硫磺回收装置吸收塔的吸收效果，不仅可以提高硫磺装置产品的收率，而且可以防止设备腐蚀，保障国控源不超标，对硫磺回收装置具有十分重要的意义。
关键词：胺液;尾气回收系统；吸收塔；环境一、工艺介绍天津石化炼油部1#硫磺回收装置由中国石化北京石化工程公司做基础设计，中国石化南京设计院做施工图设计，处理量为6万吨/年，装置年开工时数按8400小时计算，连续生产。
原料酸性气是由脱硫酸性气、污水汽提酸性气组成。
采用改良克劳斯燃烧反应，尾气处理采用加氢还原法，Claus尾气经过加氢还原后产生的气体经过急冷塔后，采用高效脱硫剂吸收H2S达到提高硫收率，净化尾气，确保排放达标。
尾气回收系统是在吸收塔中用脱硫再生系统送来的胺液吸收其中的H2S，从吸收塔中出来的净化尾气进入尾气焚烧炉在燃料气和过量空气存在的条件下，经高温充分燃烧后，排入大气。
二、影响吸收塔吸收效果的因素及对策1、选择高效脱硫剂作为吸收塔的吸收剂目前市场上可选的胺液吸收剂种类很多，天津石化炼油部联合四车间选用的是N-甲基二乙醇胺CH3N（C2H4OH）2 脱硫剂，其反应机理如下：H2S+R3N→R3NH++HS- （瞬间反应）（1）CO2+H2O+ R3N→R3NH++HCO3（缓慢反应）（2）N-甲基二乙醇胺的特点：①N-甲基二乙醇胺对硫化氢的吸收率比较高，而对二氧化碳吸收较少，从而使溶液再生后产生的酸性气中硫化氢浓度提高，对后续的克劳斯硫磺回收装置是有利的。
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炼化企业吸收稳定系统中影响吸收的操作因素浅析
摘要：吸收稳定系统的任务是将富气和粗汽油分离成干气(C1、C2)、液化气(C3、C4)及稳定汽油,并保证产品质量。
但干气“不干”即干气中携带的C3 及以上组分含量的现象有时存在；而后续液化气、稳定汽油或C2组分超标影响质量或产品收率大幅度降低。
这都是吸收稳定系统第一步的吸收操作不当引起的。
本文结合催化装置的生产实际,找出最优的操作参数解决这一问题。
关键词：吸收解吸温度压力干气
一、前言
吸收稳定系统是催化裂化装置的后部处理过程，主要由吸收塔、解析塔、稳定塔、再吸收塔及相应的辅助设备构成。
作用是利用吸收和精馏方法将富气和粗汽油分离成干气(C1、C2)、液化气(C3、C4)及稳定汽油。
二、催化装置吸收与解吸的基本原理
吸收是分离气体混合物的过程．利用混合气体中各组分在溶剂中溶解度的不同达到分离的目的。
反之则是解析过程。
在吸收塔内，吸收剂自塔顶入塔下行，与由塔底上升的烃类混合气体在塔板上进行多次气、液逆流接触，使得有效成分(关键组分C3及C3以上)在随气体上升的过程逐渐被吸收油溶解而由气相转入液相之中。
由于相平衡的关系，吸收剂在富含C3及C3以上组分同时，也不可避免地吸收了相当数量的C2组分，这就需要解析塔进一步脱除其中的C2组分。
吸收塔底的富吸收油用泵送至解吸塔。
液流自解吸塔顶下行，与解吸塔底重沸器加热后逆流而上温度较高的气相在塔板上相互接触．使溶解在富吸收油中的C2组分被脱吸出来，进入气相中，再经过冷却返回吸收塔底部。
解吸塔底来的脱乙烷汽油进入稳定塔脱除C3、C4，塔顶得到液化气，塔底得到稳定汽油。
此系统即催化裂化装置的吸收稳定系统。
三、影响吸收的操作因素
影响吸收的操作因素很多，主要有：油气比、操作温度、操作压力、吸收塔结构、吸收剂和溶质气体性质等。
对具体装置来讲，如何利用优良的操作参数（温度、压力、油气比等）达到最优的吸收解析效果，从而提高目标产品的优效性成为关键性因素。
1.油气比
油气比是指吸收油用量（粗气油与稳定汽油）与进塔的压缩富气量之比。
当催化裂化装置的处理量与操作条件一定时，吸收塔的进气量也基本保持不变，油气比大小取决于吸收剂用量的多少。
增加吸收油用量，可以增加吸收推动力，从而提高吸收速率，即加大油气比，利于吸收完全。
从下图可以更形象的说明油气比与吸收的关系：
备注：（1）直线AB是操作线，其斜率L/G就是油气比；
（2）直线CD是平衡线，其斜率K是平衡常数，在温度压力恒定情况下，K值是不变的；
（3）操作线上任一点M与平衡线间的垂直距离即为吸收推动力；
从图可以看出来，当油气比增大，既L/G增大，操作线就会向上移动，与平衡线之间的距离就会加大，从而就加大了吸收的推动力。
实际操作中，油气比过大，会使过多的C2组分也被吸收，加大解析塔的负荷，同时影响后续产品的质量；再者，吸收油用量越大，吸收塔顶贫气（C1、
C2组分）带出的油量也越多，而加大了再吸收塔与分馏塔的负荷，从而导致操作费用增加。
另一方面，油气比也不可过少，它受到最小油气比限制。
当油气比减少时，吸收油用量减少，吸收推动力下降，富吸收油浓度增加。
当吸收油用量减少到使富吸收油操作浓度等于平衡浓度时，吸收推动力为零，是吸收油用量的极限状况，称为最小吸收油用量，其对应的油气比即为最小油气比。
实际操作中采用的油气比应为最小油气比的1.1——2.0倍，一般吸收油与压缩富气的质量比大约为2.
2.操作温度
在吸收压力不变的情况下，吸收温度是影响吸收效果的重要因素。
吸收温度低，气体溶质溶解度大，吸收速度快，有利于提高吸收率。
吸收操作需达到的指标：干气尽可能干，C3 含量不大于3％(体积分数)，实际操作中C3及以上组分含量当然是越低越好。
下面是一组有关于干气C3及C3以上组分的分析数据，从中可以了解到温度对吸收的影响
备注：（1）数据来源于某催化装置>
（2）此数据分析是在吸收压力恒定的情况下进行的
从上述列表可以看出，温度越高，干气中C3及C3以上组分就越多，从而会引起“干气不干”的问题，同时会影响后路液化气的产量，所以要想使干气达到相应的指标，就应相应地降低吸收温度。
由于吸收油吸收富气的过程有放热效应，吸收油自塔顶流到塔底，温度有所升高。
因此，在塔的中部设有两个中段冷却回流，经冷却器用冷却水将其热量取走，以降低吸收油温度。
降低吸收油温度，对吸收操作是有利的。
然而吸收油温度的降低，要靠降低入塔富气、粗气油、稳定汽油的冷却温度和增加塔的中段冷却取出量，这要过多地消耗冷剂用量，使操作费用增大。
吸收塔温度太低，使再吸收塔的温度降低而使轻柴油粘度增大，反而降低再吸收塔的吸收效果。
同时也使解析塔的温度降低而增大解析塔的能耗。
一般以控制约为40℃左右较为合适。
3.操作压力
在一定温度下，分压是直接决定溶解度（气液两相处于平衡状态时，溶质在液相中的含量称为溶解度）的参数。
总压不同意味着溶质的分压不同。
只要气相中组分的分压大于其溶液的平衡分压，吸收过程便会进行下去。
下有一组数据，可以说明压力与吸收的关系：
由图可以看出来，在温度一定时压力越高，干气中C3以上组分含量就越少，所以提高压力有利于吸收。
提高吸收塔操作压力，有利于吸收过程的进行。
但加压吸收需要使用用大型压缩机，使塔壁增厚，费用增大。
同时, 随着吸收压力的提高, 相应地解吸塔压力也随之升高, 将被迫提高解吸塔塔底温度,进一步增加能耗。
实际操作中，吸收塔压力由压缩机的能力及吸收塔前各个设备的压降所决定，多数情况下，塔的压力很少是可调的。
四、结论
吸收塔操作的好坏直接影响着各个产品的质量，增大油气比，低温高压都有利于吸收，但是吸收稳定系统各个塔之间的操作并不是孤立的体系，各塔操作相互联系、相互影响,同时整个系统又与分馏系统、气压机系统密切联系的,优化操作应综合考虑还要考虑能耗、生产成本等经济因素。
根据上面分析以及对目前炼
油催化装置的考察得出吸收系统操作参数如下所示：
针对各个催化装置处理量，原料油性质，催化剂选用等相关因素不同吸收塔相关操作参数给出一个相关范围，用来根据实际情况参考。
参考文献
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