夹套管施工工法资料

2.5 导流板制作：
夹套管内管在相应外管热媒进出口处应设Ｌ型导流板，导流板采用与 内管同材质的钢板，板厚３ｍｍ，长度为８０ｍｍ，点固焊接。
主目录
2.6 加强板制作:
为防止热媒冲刷，夹套管内管在相应热媒进出口处须设弧形加 强板，加强板采用与内管同材质的钢板，板厚１.５ｍｍ，点固焊 接。
SXS-15/30
管子直径
25-70
80-100
125-150
>150
wk.baidu.com
偏差值
0.5
0.7
0.9
1.2
主目录
2.2 坡口
2.2.1 坡口采用坡口机加工。 2.2.2 管子坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层 等缺陷。
2.3 仪表接口制作：
夹套管上一般有温度、压力、粘度等仪表，所有仪表接口应按仪表实 物进行加工，仪表接口位置、角度应满足仪表专业的要求，仪表接口外应 设与外管同材质的保护套管。
主目录
2．内管预制
夹套管内管预制前应对设计图纸各部分尺寸、技术要求、选用 材料、配件、仪表接口进行认真校核，根据现场实际测绘数据，以 焊缝少、方便检查、安装可行为原则，合理分段并编号。 夹套管内管预制顺序如下： 切 割 下 料 坡 仪 表 口 加 工 定 位 板 制 作 导 流 板 制 作 加 强 板 制 作
系 统 吹 扫
系 统 试 压
主目录
五、操作要点：
1. 材料检验:
1.1 管道施工前应对所用材料进行严格的检验，按材料清单核对 材料的规格、型号、材质。所领用的材料应取得相应的材料质量证 明书、合格证。并应认真核对材质标记。 1.2 材料领用后应对管子、管件、阀门的外观进行检查， 各类 管子、管件、阀门的外表面应无缺陷。检查合格后作出明显标记并 妥善保管和维护。 1.3 阀门应逐个进行液压强度试验和严密性试验。试验合格的阀 门应将内部积液排净，干燥，密封面应涂防锈油，关闭阀门。阀门 的进出口应封闭并及时填写阀门检验记录，做好标记。
2.4 定位板制作
2.4.1 夹套管内外管间应设置定位板，材质选用与内管相同的钢板。 2.4.2 定位板按设计要求制作，应控制定位板与外管内壁间隙 δ ≥２ ｍｍ。 2.4.3 水平配管时其中两块定位板对地面夹角保持在 110°-120°范围 内。垂直配管时三块定位板120°均布。 2.4.4 定位板安装间距直段为3-5m，距起弯点0.5-1.2m，点固焊接。
主目录
2.4 定位板制作
2.4.1 夹套管内外管间应设置定位板，材质选用与内管相同的钢板。 2.4.2 定位板按设计要求制作，应控制定位板与外管内壁间隙δ ≥２ ｍｍ。 2.4.3 水平配管时其中两块定位板对地面夹角保持在110°-120°范围 内。垂直配管时三块定位板120°均布。 2.4.4 定位板安装间距直段为3-5m，距起弯点0.5-1.2m，点固焊接。
4．内管焊接
内管焊接分组对、焊接、内管焊检三个顺序进行。
4.１ 组对
4.1.1 内管组对前，应采用清洗坡口边缘20ｍｍ范围的油污，同时清理毛刺。 4.1.2 管子组对采用专用组对卡具，确保管子平直度，在管口200mm处偏差 不大于１mm。 4.1.3 管子或管件的对接，其对口应做到内壁齐平。内壁错边量要求不应超 过管壁厚度的10％，且不大于１ｍｍ。 4.1.4 组对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固焊用的焊丝与正式焊 缝所用的焊丝相同，点固焊工艺条件与正式焊接工艺条件相同，必须焊透。点固 焊如有裂纹等缺陷，应及时处理。
发表单位：常州工业设备安装公司 发 表 人：吕 建 文 主目录
夹套管是采用内外管形式，通过外管中的热媒加热内管中工艺 介质的一种特殊工艺管线。工艺条件复杂，管道质量的好坏直接影 响工艺设备的正常运行，因此制作安装要求高，内外管所有焊缝都 要经无损检测和压力检验合格。为了确保施工质量，又能连续高效 作业，我们在实践的基础上，采用现场测绘、场外预制、转动焊接、 预留调整段、连续安装的施工方法，经多个工业管道工程的应用取 得了良好的社会和经济效益。
主目录
四、施工顺序：
各项技术准备工作完成；计划安排的材料、劳动力、施工机具 齐全；临时用水、电、气具备；施工场地经封闭后，安装工作可以 开始实施。施工顺序如下：
材 料 检 验
内 管 预 制 作
外 管 预 制 作
内 管 焊 接
内 管 试 压
管 道 清 理
管 架 制 作
外 管 焊 接
现 场 安 装
外 管 试 压
一、特点：
本工法通过现场测绘，将夹套管线分段编号，采用预制工艺， 大部分管道组成件在专用场地预制和组装，施工场地平整，管道清 洁，焊口的加工、坡口、组对准确；焊接采用转动焊接，减少了现 场的固定焊口，能有效保证焊接质量，且能进行连续施工，提高了 工效。现场安装时合理预留调整段，施工方便。而一般采用的现场 直接制作安装的方法工作效率低，焊接质量难以保证。 主目录
口
主目录
2.1．切割下料
2.1.1 管子选料后先清理管内杂质，并确定几何尺寸。
2.1.2 管子根据不同材质采用锯床切割或采用切割坡口机切割； 切割断面应平整、光滑。
2.1.3 管子切割后应采用色笔标识等方法移植材质标记，防止不 同材质管子混用。 2.1.4 管子切口端面垂直度偏差值控制在下列范围。(单位：mm)
20 55 22 1.5x1.4-5/30
S
80
定位板制作示意图
B
1
60
5
导流板制作示意图
= =
1.5x1.4-5/30
加强板制作示意图
主目录
3．外管预制
3.1 内管管预制后在正式组对焊接前应开始外管的预制，外管预制分切割、 坡口、仪表接口制作、调整段留设加工四个顺序，切割、坡口、仪表接口制作的 工艺同内管制作。 3.2 调整段留设应根据内管焊缝位置、仪表位置、外管管件长度、内管焊缝 可检查性等来确定，应合理确定以方便安装，一般留设长度为100-50mm。 3.3 外管制作完成后根据内管安装顺序，在内管在式组对焊接前套入内管。
二、适用范围：
本工法适用于石油、化工、纺织等行业的各种介质、各种材质的 夹套管线的施工安装。
夹套管制作示意图
主目录
三、技术、设备、材料准备：
1．开工前，施工人员应认真识读设计图纸和技术说明文件，以 管道仪表流程图为依据，认真核对管道平面图、管段图、管架图。 全面了解设计意图，明确设计要求。 2．根据规范要求做好内、外管的焊接工艺试验，确定焊材和焊 接工艺参数。并根据工艺试验结果编制焊接作业指导书和焊接工艺 卡。 3．参与施焊的焊工应按焊接工艺要求参加焊工考试，经考试合 格后上岗施焊。 4．制作预制管道用定位、充氩、阀门试验工装。