旧桥加固技术交底

施工技术交底记录
编号：
工程名称
县道X231清凤公路清溪段维修改造工程
部位名称
桥涵工程
工序名称
K0+168.28夏妮桥加固
交底日期
交底单位
武汉公路桥梁建设集团有限公司一县道X231清凤公路清溪段维修改造工程项目经理部
交底人
接收单位
夏妮桥加固施工班组
接收人
交底内容：
旧桥加固施工前应与原检查报告中的病害核对，进行详细检查。对主梁、墩柱、台帽等构件的裂缝进行灌浆或封闭裂缝；凿除破损部位松散混凝土，对外露钢筋进行除锈后外涂阻锈剂，涂刷E200高效界面胶，并用环氧砂浆或细骨料混凝土覆盖修补结构缺损部位，然后才能进行加固工艺施工。处理的具体要求如下：
1.修补混凝土表面施工工艺：
表面修补材料采用环氧砂浆，其抗压强度大于被修补砼的强度，与混凝土的正拉粘接强度≥2.5MPa，且为混凝土内聚破坏。部分构件表面存在蜂窝麻面、空洞露筋、剥落锈蚀等现象。
1）蜂窝麻面等混凝土缺陷处理
对于构件表面存在混凝土蜂窝、麻面、剥落、掉块、缺损、凹陷等缺陷，首先将缺陷部位表层的旧混凝土全部凿除，露出新鲜混凝土，然后利用人工除锈的方法对缺陷部位的外露钢筋除锈，并将混凝土表面清理干净，最后利用环氧砂浆对缺陷部位进行修补。
5.支座更换
1）采用油压千斤顶进行顶升法施工，对存在病害支座进行更换；
2）首先应对墩台及基础存在的病害进行正规处治，然后再更换支座；
3）对桥梁支座应再进行仔细检查，并做好记录和拍照，准确了解支座当时的工作状态，然后结合加固设计图纸，确定更换支座的准确位置；
4）支座更换后应保证各支座共同受力、工作，且应按照相应规范进行抽样试验；
5）在非伸缩缝处的墩上更换支座，则需要在同一墩上另一孔梁同时安放千斤顶，同步顶起，防止桥面连续部位出现裂缝；
6）顶升工具采用超薄型油压千斤顶，千斤顶的个数和型号根据所采用的顶升措施和上部结构的重量选取，同时要充分考虑结构在顶升中出现的传力不均匀现象，应保证千斤顶的顶起吨位有≮2.0倍的安全储备系数并满足施工规范的要求；
1）表面处理
a.用钢丝刷沿裂缝走向清理宽约5cm范围的混凝土表面，使混凝土表面保持清洁；
b.用锤子和钢钎凿除两侧疏松的混凝土块和砂粒，露出坚实的混凝土面；
c.用略潮湿的抹布清除表面的浮尘，并彻底晾干，用丙酮除处表面的油污，如缝内潮湿，要等其充分干燥，必要时可用热风机烘干。
2）粘结注入座和密封裂缝
a.调制好封口胶，搅拌均匀，用抹刀将少许胶刮在注入座底面的四边，将注入座固定在混凝土上；（转下页）
7）顶升前应根据现场实际情况确定施工方式，在满足操作条件的前提下，应尽可能利用原有桥梁的桥墩、帽梁和桥台进行作业，无法满足操作条件时可搭设顶升支架实施作业；
8）搭设的顶升支架要有足够的强度、刚度和稳定性，确保在梁被顶起的时候支架不出现倒塌、倾斜，沉降应小且均匀，必要时在支架底设置砼基础；
9）在确保顶升施工安全进行的前提下，施工单位可根据现场情况和自身施工经验采用“抱箍法”在桥墩上生根支撑，但施工必须通过验算并得到批准后方可实施；
1）前期处理
a.对主梁粘钢表面进行抹浆处理前，应首先按设计要求对裂缝进行灌缝或封闭处理。
b.将原结构表面的松散混凝土及浮渣、污物等予以清除。
2）原结构粘钢表面的处理
a.用修复材料将混凝土表面修复平整。
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b.被粘贴混凝土表面应打磨平整，除去表面浮浆、油污等杂质，直至完全露出结构断面。
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b.混凝土表面处理可用人工凿毛，然后用压缩空气吹净，或采用风砂枪喷砂除净的方法。
c.涂混凝土界面剂
①为使老混凝土表面能充分被环氧树脂浆液所湿润，保持良好的粘结力，在涂抹环氧砂浆时应先在表面涂一层环氧基液。
②涂刷时，尽量薄而均匀，钢筋和凹凸不平等难于涂刷的部位，需特别注意，反复多刷几次。涂刷基液厚度应不超过1mm。
g.钢板表面防腐处理：经检验确认钢板粘贴固化密实效果可靠后，去除所有注入咀和排气管，并清除钢板表面污垢和锈斑，对外露钢板防腐处理涂装。
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1）在指定的位置植入M12的锚固螺栓(植入深度按设计图要求)，植栓孔应清理干净。植入螺栓的粘合剂符合规范要求，施工工艺必须符合植栓技术要求。
2）植入螺栓用的粘合剂须符合下列要求：
5）施工工序
根据产品或器具的使用说明进行施工。
6）工具必须用丙酮反复清洗，除去残留的胶，然后用清水清洗，晾干。
7）灌注胶的固化
a.让灌注胶自行固化，可用手捏注入管以了解固化进程；
b.固化时间约10-24小时，气温越高，固化速度越快；
c.当施工温度在5～15℃时，密封胶及注入胶应选用冬季用型号。
3.粘贴钢板
②用压力式喷砂除锈，选用合适粒度、硬度和几何形状的沙子对杆件进行喷砂，除尽铁锈、氧化皮、原涂装层。
喷砂工艺：喷砂除锈选用压力喷砂设配，喷砂压力保持在0.5Mpa以上，喷砂枪与构件表面保持60°~90°夹角，喷射距离100~120mm。
喷砂原料：喷砂磨料必须保持洁净、干燥（含水量＜1%），喷砂（抛丸）除锈清理用磨料采用70%的S390铸钢丸与30%的G25铸钢砂混合使用，磨料表面必须清洁、干燥、无油污、无可溶性盐类等。压缩空气：喷砂除锈用压缩空气必须配备除油、除湿系统，保证压缩空气质量达到无油无水。
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b.注入座的布置应掌握以下原则：沿缝的走向，每米约布置3个，裂缝分岔处的交叉点应设注入座，选混凝土表面平整处设置，避开剥落部位，对贯通缝，可在一侧布置注入座，另一侧完全封闭，缝宽较大且内部通畅时，可以按每米2个的密度来布置；
c.用封口胶将裂缝密封，与注入座衔接的地方要特别注意。密封胶沿裂纹走向密封3～5cm宽范围，要求涂抹层厚度＞1.5mm,应尽量一次完成，避免反复涂抹。
③涂刷方式，可用毛刷人工涂布，也可用喷枪喷射。为便于涂匀，还可在基液中加入少量丙酮（3～5%）。
④已涂刷的表面，应注意保护，严防杂物、灰尘落入其上。
⑤涂刷基液后，需间隔一定时间，使基液中的气泡清除后，再涂抹环氧砂浆，间隔时间由外界气候条件而定，不允许基液干固后再涂抹环氧砂浆。
d.涂抹环氧砂浆
①涂抹时应摊铺均匀，每层厚度不宜超过1.0～1.5cm，底层厚度应在0.5～1.0cm，并用铁抹子反复压抹，使表面翻出浆液，如有气泡必须刺破压紧。
b.钻孔植埋螺栓：依照设计图纸的要求，放出需钻孔的位置，钻孔间距见设计图纸要求，必要时可用钢筋混凝土保护层测试以查明混凝土钢筋布置，然后钻孔。应避免钻孔打盲孔时碰及钢筋。植埋全螺纹螺杆，其间距灌钢板边缘的距离应控制在5~10cm之间。盲孔孔径的孔深应严格按设计要求施工。
c.安装钢板：依据现场混凝土上的实际放样进行钢板下料，并依据现场植埋的螺杆，对待灌注的钢板进行配套打孔，然后将钢板的粘贴面用抛丸喷砂打磨的方式进行除锈和粗糙处理，除锈后表面清洁度不小于Sa21/2级；用脱脂棉沾丙酮将钢板表面擦拭干净。将钢板固定在螺栓上，并保证钢板与混凝土表面的间隙在4~5mm，以确保灌注胶层的厚度。焊接钢板接缝，完成钢板安装。
e.封边：将注入咀粘结在钢板的注入孔上，在钢板边缘插入排气管，在膨胀螺栓头上罩上盖碗，然后用钢板封边胶封闭钢板边缘，完成封边。注入咀布置间距为2~3m。
f.灌注：用泵将粘钢灌注胶从注入咀灌注到钢板和混凝土的空隙中，灌注工作持续到所有排气管均有胶液流出。在灌注过程中，用橡皮锤敲打钢板以确认是否灌注密实。要求灌浆之前先通气试压，以0.2～0.4MPa的压力将粘钢灌注胶从注入咀压入，当排气孔出现浆液后停止加压，以钢板封边胶堵孔，再以较低压力维持10分钟以上。
c.将混凝土表面清理干净并保持干燥。
d.钻制螺栓预留孔。
3）钢板防腐
钢板防腐应满足9.3.4中对钢板涂装体系的要求，并按以下工序进行：
a.钢板喷砂除锈：
①清洁钢板表面焊渣，浮锈及其它污物：用有机溶剂或金属清洗剂清洗钢板表面油污，得到无油、无水、无污物、无锈斑及其它包括可溶性盐在内的洁净表面。对所有钢板缺陷（包括2mm以上凹坑、重皮等）采取补焊、修磨等方法处理。
对较长的钢板，运输存在困难，可将钢板分2段或3段镀锌，并避开焊缝位于同一截面且不能处于梁体跨中处（详见“粘钢板加固图”），可根据实际情况调整分段长度。若对接焊缝与螺栓有冲突，可适当移动螺栓位置。
d.配制胶黏剂：按照供应商提供的产品说明书要求的比例配制胶黏剂：将钢板封边及粘钢灌注胶，用低速搅拌器，搅拌均匀，在适用期内用完。粘钢灌注胶应在封边完成，且钢板封边胶达到完全固化有足够的强度后再进行配制和使用。
2）钢筋锈蚀的处理
钢筋锈蚀的维修方法和步骤如下：
a.凿除松脱、剥离等已损害部分混凝土；
b.对钢筋作除锈处理，并清除混凝土上灰尘，对钢筋除锈后即进行防锈处理；
c.涂布混凝土界面剂；
d.立模、配料浇注，或喷浆、涂抹施工。所用材料为环氧砂浆；
e.对新喷涂或浇注混凝土面进行表面处理。
3）修补施工技术要求
a.混凝土表面要求做到无水湿、无油污、无灰尘及其他污物，无软弱带。对混凝土面加以凿毛，保持平整、干燥、坚固、密实。
除锈后的钢铁表面清洁度达到Sa21/2级（表面无可见的油脂、污垢、并且氧化皮、铁锈和油漆等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着）、粗糙度Ra30~75μm。
b.钢板涂刷底涂层；
c.钢板安装；
d.安装查，对安装过程中造成的底漆破损进行补漆；
e.钢板涂刷中间涂层和面涂层。
4）灌注粘贴钢板
施工工艺流程：混凝土表面处理→钻孔植埋全螺纹螺栓→安装钢板→配制胶黏剂→封边→灌注→钢板表面防腐处理。
10）油压千斤顶应保证油路良好，各串联千斤顶油压均匀，工作状态正常，以免在施工过程中出现不均匀顶升；
11）为了保证顶起过程中不致损伤梁底，在梁底与顶升设备接触处用厚约2～3cm的木板垫实，确保软接触密合；
12）为保证上部结构及桥墩的安全，顶升前，施工单位应明确千斤顶及临时支座的摆放位置，验算其对上部及桥墩的影响，并征得业主、监理及设计单位同意后方可进行顶升施工。