铸造合金和铸造方法的成本分析
消失模铸造与成本分析
消失模铸造(Expendable casting proces 简称EPC)是泡沫塑料模采用无黏结剂干砂结合，抽真空技术的实型铸造(简称FM)由于这种铸造方法投资少，成本少，铸造尺寸精度高和表面光洁，大大降低劳动强度和改进作业环境实现铸造车间清洁生产，近年来发展很快成为今日铸造的热点。
从总体上看，目前我国消失模技术还处在较低的水平上在铸造复杂程度上以及质量水平方面。
在技术程度性，商品化以及机械自动化程度等方面与先进工业国还有较大差距。
先进工业化国家已经成功的大批量生产了汽车的四缸体，缸盖等复杂铸件，生产率达180型/小时。
而我国目前稳定投入生产的仅仅是一些排气管，壳体类等比较简单的铸件，生产率仅30型/小时以下。
所生产铸件的精度和表面粗糙度也有相当大的差距，但是消失模铸造这项新技术在我国的发展前景是非常乐观的。
1.1消失模铸造工艺分类1.用板材加工成形的气化消失模铸造用板材加工成形的气化模铸造的主要特点是：(1)模样不用模具成形，而是采用市售的泡沫板材，用数控加工机床分块制作，然后粘合而成。
(2)通常采用树脂砂或水玻璃砂作填砂，也有人采用干砂负压造型。
这种方法主要适用于中、大型铸件的单件、小批生产，如汽车覆盖件模具、机床床身的生产等。
通常称这种方法为Full Mould Casting，简称FMC法。
2.用模具发泡成形的消失模铸造用模具发泡成形的消失模铸造的主要特点是，模样在模具中成形和采用负压干砂造型。
它主要使用于中、小型铸件的大批生产，如汽车和拖拉机铸件，管接头，耐磨件的生产。
通常称这种方法为Lost Foam Casting，简称LFC法。
1. 2消失模铸造的工艺流程1.2.1 预发泡模型生产是消失模铸造工艺的第一道工序，复杂铸件如汽缸盖，需要数块泡沫模型分别制作，然后再胶合成一个整体模型。
每个分块模型都需要一套模具进行生产，另外在胶合操作中还可能需要一套胎具，用于保持各分块的准确定位，模型的成型工艺分为两步，第一步是将聚苯乙烯珠粒预发到适当密度，一般通过蒸汽快速加热来进行，此阶段称为预发泡。
球墨铸铁铸造成本-概述说明以及解释
球墨铸铁铸造成本-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述本文将深入探讨球墨铸铁铸造的成本问题。
球墨铸铁是一种重要的工程材料，广泛应用于汽车、机械设备、建筑等领域。
而球墨铸铁的成本是影响其应用范围和市场竞争力的重要因素之一。
球墨铸铁铸造的成本主要包括原材料、能源消耗、人工成本等多个方面。
在球墨铸铁生产过程中，原材料的选择对产品质量和成本起着关键作用。
同时，铸造过程中的耗能问题也需要引起重视，尤其是在当今提倡节能减排的社会环境下。
此外，人工成本也是影响成本的重要因素之一，包括生产工人的工资待遇、培训成本等。
文章将从球墨铸铁铸造的基本过程入手，详细介绍球墨铸铁的成本因素。
首先，我们将阐述球墨铸铁铸造的基本过程，包括模具制作、熔铁、注液、凝固、清理等环节。
然后，我们将着重分析球墨铸铁铸造的成本因素，包括原材料成本、能源消耗、人工成本等。
通过对球墨铸铁铸造成本的深入了解，我们可以更好地把握其成本控制的关键点，提高生产效率，降低成本。
而对于企业来说，控制成本意味着提升市场竞争力，实现可持续发展。
本文旨在通过对球墨铸铁铸造成本的研究，为相关行业提供有益的参考，帮助企业更好地管理和控制成本，提高产品质量和市场竞争力。
同时，也是对球墨铸铁铸造成本问题的一次深入剖析和总结。
希望本文对读者能够有所启发，并为相关研究提供一定的参考价值。
文章结构部分的内容可以从以下几个方面进行撰写：文章结构的重要性：在撰写一篇长文之前，建立清晰且有组织的文章结构非常重要。
良好的文章结构可以帮助读者更好地理解文章的脉络，使文章更易于阅读和理解。
同时，清晰的结构还可以使作者更有条理地表达观点，使文章更具说服力。
文章结构的要素：一个良好的文章结构通常包含以下要素：1. 引言部分(Introduction)：引言部分主要介绍文章的背景和主题，概述文章的目的和重要性，并引起读者的兴趣和注意。
2. 正文部分(Main Body)：正文部分是文章的核心部分，包含作者要表达的主要观点、论据和证据。
精密铸件成本核算及报价
Pcp --铸件平均（基准）成品率% C3 --后处理工序附加成本（元/kg） C4 ---铸件成品检验附加成本（元/kg）
1、铸件成品率 P%的计算： P%= F×L0× H ×100% ……（2）
式中 F --铸件工艺出品率% ，每组铸件中铸件净重 W0 占铸件组总重 W 的百 分数。W ' 为铸件组中浇注系统总重 W = W0 + W ' F =
。C2=（1.1~1.5）C2cp，1.1~1.5 为价格系数，取决于铸件废品 单价 C2cp（不含税） 率高低，废品率越高，应取上限，反之简单铸件型芯取下限。
' = K 1cp ×f1 + C1+ C2 K1
'
3、其它影响因素：
： a、 后处理附加成本 C3 （元/kg）
' 精铸件正常后处理工序的成本已包括在 K 1 中，不另加价，如：震壳，切割，
' 1、变动成本 K 1 ' K1 是指随铸件产量增减而相应变化的成本值.主要项目包括:生产过程中消
耗的各种原辅材料(蜡料、制壳材料、筑炉料、熔炼金属所需的脱氧剂、造渣集 渣剂、精炼除气剂及铸件后处理消耗的材料、工具如钢丸、喷砂、砂轮切割片、 打磨砂带、酸洗钝化液、焊条等)，构成铸件本体的金属材料（废金属炉料及铁
75
B
80CBiblioteka 85D E92 95
铸件精度等级 H2%值 级别 A 评价 极高精度 内 容
表二 H2% 70
1、 尺寸公差：ISO 8062:1994（E）或 GB6414-86 中 C1 -C3。 2、 形位公差：ISO 8062-2 中 2 级 3、 重量公差：GB/T11351-89≤4 级 1、 尺寸公差：CT3 –CT4 （GB6414-86） 2、 形位公差：ISO 8062-2 中 3 级 3、 重量公差：GB/T11351-89 5 级 。 1、 尺寸公差：CT4 –CT5 （GB6414-86） 2、 形位公差：ISO 8062-2 中 4 级 3、 重量公差：GB/T11351-89 6 级 1、 尺寸公差：CT5 –CT6 （GB6414-86） 2、 形位公差：ISO 8062-2 中 5 级 3、 重量公差：GB/T11351-89≤7 级 1、 尺寸公差：CT6 –CT7 （GB6414-86） 2、 形位公差：ISO 8062-2 中 6 级 3、 重量公差：无要求
常州先进铝合金成本核算
常州先进铝合金成本核算在当今的制造业中，铝合金因其优异的性能而被广泛应用于各个领域。
常州作为制造业发达的地区，先进铝合金的生产在当地产业中占据着重要地位。
成本核算是企业管理中的关键环节，对于提高企业竞争力、优化生产流程以及制定合理的价格策略都具有重要意义。
一、先进铝合金成本的构成先进铝合金的成本主要包括原材料成本、生产加工成本、设备折旧与维护成本、人工成本、能源成本以及其他间接成本等。
1、原材料成本原材料是先进铝合金成本的重要组成部分。
铝合金的主要原材料包括铝锭、合金元素等。
铝锭的价格波动较大，受到国际铝价、市场供需关系等因素的影响。
合金元素的种类和添加量也会对成本产生影响，如硅、镁、铜等元素的价格和采购渠道都会影响原材料成本。
2、生产加工成本生产加工过程中的成本包括熔炼、铸造、挤压、轧制、热处理等工艺环节所产生的费用。
这些工艺需要消耗大量的能源，如电力、燃气等，同时还需要使用模具、润滑剂等辅助材料。
此外，生产设备的运行和维护也需要投入一定的成本。
3、设备折旧与维护成本先进铝合金的生产通常需要配备高精度、高性能的生产设备，如熔炼炉、挤压机、轧机等。
这些设备的购置成本较高，在使用过程中会逐渐折旧。
同时，为了确保设备的正常运行，还需要定期进行维护和保养，这也会产生相应的费用。
4、人工成本生产过程中需要各类技术人员和操作人员，包括熔炼工、铸造工、挤压工、质检人员等。
人工成本不仅包括员工的工资、奖金，还包括社会保险、福利等费用。
5、能源成本铝合金的生产是一个高能耗的过程，需要消耗大量的电力、燃气等能源。
能源价格的波动会直接影响到生产成本。
6、其他间接成本这包括厂房租金、管理费用、运输费用、包装费用、环保费用等。
虽然这些成本在单个产品中的占比较小，但在总体成本核算中也不可忽视。
二、成本核算的方法1、直接成本核算直接成本是可以直接追溯到产品的成本，如原材料成本、直接人工成本等。
对于原材料成本，可以通过采购发票和库存记录来准确核算。
铸造的定义及特点
铸造的定义及特点铸造是一种制造工艺，通过将熔化的金属或其他物质倒入预先设计好的模具中，使其在冷却凝固后得到所需形状和尺寸的制品。
铸造是人类最早的金属加工方法之一，已有数千年的历史。
在铸造过程中，通过控制熔融金属的温度、流动性和冷却速度等参数，可以获得不同性能和形状的铸件。
铸造工艺广泛应用于汽车、航空航天、机械制造、建筑等各个领域，成为现代工业生产中不可或缺的一环。
铸造的主要特点如下：1. 灵活性：铸造工艺适用于各种金属和合金材料，包括铁、钢、铝、铜、镁等。
同时，铸造还可以生产出各种形状和尺寸的铸件，从小到几毫米的微型零件到几十吨重的大型机械零件都可以通过铸造加工得到。
2. 成本效益高：相对于其他金属加工方法，铸造具有较低的成本。
一方面，铸造工艺可以实现批量生产，提高生产效率；另一方面，铸造可以充分利用原材料，减少废料产生。
3. 可制造复杂零件：铸造可以制造出复杂形状的零件，包括内部空腔、空心结构、细小的花纹等。
这些复杂的形状和结构通过其他金属加工方法难以实现。
4. 材料性能可调：通过调整铸造工艺参数和合金成分，可以获得不同性能的铸件。
例如，通过改变冷却速度可以调控铸件的组织结构和硬度，通过添加合金元素可以提高铸件的强度和耐腐蚀性能。
5. 制造周期短：相对于其他金属加工方法，铸造的制造周期较短。
一方面，铸造的生产过程相对简单，可以通过自动化设备实现连续生产；另一方面，铸造可以一次性得到所需形状和尺寸的铸件，无需进行多道工序的加工。
6. 可实现大规模生产：铸造工艺适用于大规模生产，可以满足工业生产的需求。
通过制造模具，可以实现连续、高效、稳定的生产。
7. 可修复性强：由于铸造的铸件通常具有一定的余量，即使在生产过程中出现一些缺陷或损伤，也可以通过热处理、机械加工等方法进行修复。
8. 环保性：铸造工艺可以充分利用可回收材料，减少资源浪费。
同时，铸造过程中产生的废料和废气可以通过处理和过滤设备进行处理，减少对环境的污染。
浅析高强度ZL114A合金舱体铸件铸造工艺优化及制造成本控制
浅析高强度ZL114A合金舱体铸件铸造工艺优化及制造成本控制作者：王昌明来源：《科学与财富》2018年第12期摘要：针对某型号ZL114A合金舱体铸件铸造工艺进行分析研究，根据ZL114A合金的组织特性，通过调整合金熔体中Mn元素、Cu元素的加入量，配合适宜的熔体变质细化处理，制定相应的热处理制度使回炉料的添加比例提升至100%，既能满足该舱体铸件高强度的指标要求，还能降低新原料的添加量，从而大幅降低生产制造成本。
关键词：ZL114A；高强度；铸造工艺；成本控制1 引言ZL114A合金为可热处理强化的A1-Si-Mg系铸造合金，该合金具有较好的充型流动性与力学性能，较高的流动性、气密性和低的热裂倾向，还具有良好的耐腐蚀性能和焊接性能，是一种应用广泛的铸造铝合金。
本文以某型号产品尾舱铸件为对象，结合该产品技术要求，在原有的工艺基础上从铸造工艺设计、ZL114A合金配制及熔体处理、热处理制度调整、成本控制等方面进行研究，取得了较好的效果，铸件质量、性能与原方案相当，但大幅降低了生产成本，该成果可广泛推广至其他ZL114A合金产品的生产中。
2 铸件研制难点分析2.1铸件变形控制难度大尾舱外形为曲线方程：R=257-107X（X-5624）2/ 8002（58192.2冶金质量和铸件力学性能控制难度大舱体铸造过程中，合金液经过浇道充型进入型腔，由于舱体内部存在各种异型结构，金属液流动极易出现紊流，导致铸造组织产生气泡等缺陷。
在厚薄交界处，由于壁厚不均，金属液补缩通道不协调，铸件容易出现疏松，缩孔等质量问题。
原有的合金配料采用70%纯新料加30%回炉料，铸造完成后，会形成较多回炉料，导致生产成本增加。
为此，此次工艺试制的目的是降低新料的添加，增加回炉料的使用，由于回炉料的增加，相应的一些杂质也增加了，要使用纯净度更低的合金材料生产出内部质量和力学性能满足要求的产品，因此，在产品生产过程中，合金液质量的控制显得更加重要，也是最大的难点。
铸造 调研报告
铸造调研报告铸造调研报告一、引言铸造是一种将熔融金属倒入模具中，在冷却后形成所需形状的制造工艺。
它是传统的金属加工方式之一，广泛应用于汽车工业、航空航天工业、机械制造等领域。
本报告将就铸造工艺、市场现状和未来发展进行调研和分析。
二、铸造工艺1. 铸造原理铸造是通过熔融金属的流动来填充模具中的空腔，冷却后形成所需的金属制品。
根据铸造方法的不同，可以分为砂型铸造、金属型铸造和压铸等多种方式。
2. 铸造材料铸造材料一般包括铸造合金和砂型料。
铸造合金根据其成分可以分为铁基合金、铝基合金、镁基合金等。
砂型料一般由砂、粘结剂和填充料组成，用于制作模具。
3. 铸造设备铸造设备包括熔炉、模具、浇注系统、冷却系统等。
熔炉用于将金属材料熔化，模具用于形成制品的形状，浇注系统用于将熔融金属注入模具，冷却系统用于冷却和固化制品。
三、市场现状1. 市场规模铸造市场规模庞大，全球铸造产量持续增长。
根据统计数据，2019年全球铸造产量约为1.4亿吨，同比增长了2.5%。
中国是全球最大的铸造生产国家，占据了全球30%的市场份额。
2. 市场应用铸造产品广泛应用于汽车、机械、航空航天、能源等行业。
汽车行业是铸造的主要应用领域，其占据了整个市场的30%左右。
机械行业和航空航天行业也是铸造的重要市场。
3. 市场竞争状况全球铸造行业竞争激烈，市场上存在众多的铸造企业。
中国铸造业的竞争主要来自于国内企业和外资企业。
国内企业的优势在于成本低、技术逐步提高，而外资企业在技术和管理方面具有一定的优势。
四、未来发展趋势1. 技术创新未来，铸造技术将继续创新，提高产品质量和生产效率。
例如，3D打印技术在铸造领域的应用不断扩大，可以提供更高精度和更复杂的结构。
2. 轻量化需求随着环保意识的提升，轻量化成为铸造业的发展趋势。
运用轻量化技术和新型材料，可以减轻产品重量，提高能效和降低排放。
3. 智能制造智能制造是未来铸造产业的重要方向。
通过引入人工智能、大数据等技术，可以提升生产线的自动化水平和智能化程度，提高生产效率和产品质量。
常见的铸造方法
常见的铸造方法铸造是一种将液态金属或合金注入到模具中，并在冷却凝固后获得所需形状的制造工艺。
它是一种广泛应用于工业生产中的金属加工方法，用于制造各种复杂形状的零件和构件。
下面将介绍几种常见的铸造方法。
1. 砂型铸造砂型铸造是最常见的铸造方法之一。
它主要是利用砂型作为模具，将液态金属或合金倒入模具中，待金属冷却凝固后，取出模具，获得所需形状的零件。
砂型铸造适用于各种金属和合金，成本较低，适用于大批量生产。
2. 熔模铸造熔模铸造是一种精密铸造方法，适用于制造高精度、复杂形状的零件。
它使用熔融模具，将模具温度提高至高于金属的熔点，然后将液态金属或合金注入模具中，待金属冷却凝固后，取出模具，得到所需形状的零件。
熔模铸造具有良好的表面质量和尺寸精度，但成本较高。
3. 压铸压铸是一种将液态金属或合金通过高压注入模具中的铸造方法。
它适用于制造复杂形状、尺寸精度要求较高的零件。
在压铸过程中，液态金属或合金通过喷嘴进入模具腔内，然后受到高压力的作用，填充整个模具腔，待金属冷却凝固后，取出模具，得到所需形状的零件。
压铸具有生产效率高、成本较低的优点。
4. 真空铸造真空铸造是一种在真空环境下进行的铸造方法。
它主要是通过在模具中建立真空环境，将液态金属或合金注入模具中，待金属冷却凝固后，取出模具，得到所需形状的零件。
真空铸造可以有效减少气体和夹杂物的产生，提高零件的质量和表面光洁度。
5. 连铸连铸是一种连续铸造方法，适用于制造长条状或板状的金属材料。
在连铸过程中，液态金属通过连续浇注到冷却铸坯中，经过冷却凝固后，得到所需形状的长条状或板状材料。
连铸具有高生产效率和良好的材料性能。
6. 粉末冶金粉末冶金是一种通过将金属粉末与粘结剂混合后，压制成型再进行烧结得到所需形状的制造方法。
粉末冶金适用于制造复杂形状、密度高、强度高的零件。
在粉末冶金过程中，可以控制材料的成分和微观结构，得到优良的性能。
以上是几种常见的铸造方法。
每种方法都有其适用的范围和特点，根据不同的产品和要求，选择合适的铸造方法可以提高生产效率和产品质量。
铝合金压铸生产成本核算方法
压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。
铝合金压铸模具虽然好用，但价格也不是那么低廉，我们需要精打细算，好好核算铝合金压铸生产成本。
根据武汉品皓精密制造有限公司的资深工程师王师傅的的行业经验了解到。
一、单一产品批量生产这种生产方式的成本核算比较简单，也是理解多品种成本核算方法的基础。
按该批铸件所耗用的各种材料的价值计算出直接材料成本，比如耗用的铝锭、回炉料、合金材料等，其中回炉料是将期初的回炉料存量减去期末回炉料存量，如果出现负值，说明没有消耗回炉料，反而产生了回炉料。
直接材料成本=铝锭消耗量*单价+各种合金*单价+消耗回炉料*估算单价。
之所以回炉料用估算单价是因为一般情况下回炉料不销售，一直在生产中循环使用，还有一部分是送到用户方又被退回的，还被罚了加工费，如何核算，你先自己思考一下。
当期耗用的辅助材料、模具费用摊销、折旧费、设备维修费等，计入制造费用。
水、电费也建议计入制造费用。
直接从事压铸生产的工人计入直接人工，间接生产人员（打磨、钻孔、车床加工）及车间管理人员的工资计入制造费用。
其他与生产有关的直接费用和间接费用计入各自对应科目。
最后，根据上述资料计算出当月实际投入的各成本费用，加上期初的在产品费用，减去期末根据实际盘点计算出的期末在产品费用，即可得到当月出产的铸件的总成本，然后除以铸件产量（以重量或数量为计量单位），即可得到单位铸件的成本。
二，多品种生产一般的办法是原材料的消耗按照每一种铸件的实际生产数量分配，其他各项成本费用按照各自耗用的工时进行分配。
这种方法在大部分小企业无法实现，原因是小企业不会配备有足够的统计、核算人员为我们提供工时资料。
在此我们可以参照该公司的实际情况，引入一个压铸次数的概念，代替教科书中的工时。
压铸次数就是本月生产某种铸件，压铸机一共有效执行了压铸动作多少次。
这个数据主要参考模具的样式与成品率。
比如说，A种铸件的模具一次成型能出4件毛坯，本月一共生产A种铸件的正品毛坯1000件，合格率90%，我们就可以认为本月A种产品正品毛坯的有效压铸次数为1000÷4÷90%=277.8次。
高强度铝合金铸造工艺
工装设计高强度铝合金铸造工艺宋秋龙（中信戴卡股份有限公司，河北 秦皇岛 066000）摘 要：随着科学技术的飞速发展，我国合金工业也在不断发展，高强度压铸铝合金的研究对合金工业具有重要的意义。
但是，当前的铝合金铸造技术很难满足许多市场的需求。
在研究中，对高强度压铸铝合金内容进行了研究，以分析高强度压铸铝合金的优化方法，为合金工业的发展提供参考。
关键词：高强度；铝合金；铸造工艺引言：铝合金以其良好的外观，重量轻，良好的加工性能以及良好的物理和化学性能而在许多行业中得到广泛使用。
但是，由于铝合金的凝固温度的范围大，因此在铸造过程中容易产生缩孔，气孔或氧化等缺陷。
因此，人们必须在铝合金铸造工艺中严格控制和优化各种参数和工艺来保证铝合金铸件的质量。
一、铝合金铸造的优越性（一）铸造生产是向各种行业提供机械零件铸造的主要方法之一。
铸造生产的优点不仅在于获得机器零件的形状，而且还可以改善材料的内部结构并改善机器性能。
通常，许多重要的机械零件具有受力大、力学性能高的要求，是通过铸造方法铸造的。
最近几年，飞机结构零件几乎使用所有铝合金模架，大量的铝和铝合金零件以及模架用于替换原始的钢结构零件，例如车轮，底梁，油箱车轮，火车油缸，木材机体，直升飞机的动环和固定环，纺织机的机架，轨道和线路板等。
铝合金铸件具有一系列优良的性能，因此应用范围广泛，市场潜力巨大，应用前景好。
特别是在飞机核心部件和汽车车轮的铸造中拥有丰富的应用场景。
（二）铝合金铸件是减轻重量的理想材料。
由于铝和铝合金的优异性能，它已广泛用于机械，汽车，铁路运输，船舶，建筑，桥梁，化工，电气，电子，仪器仪表，五金和家庭用品等各个领域。
由于铝合金具有出色的可塑性，因此可以加工成各种形状复杂的高精度五金零件。
铸造是目前最先进的铸造铝铸件的加工方式，一般是采用砂型模或金属模将加热为液态的铝或铝合金浇入模腔，然后用大型铸造压力机反复将其压在模型上，而得到各种达到符合适用标准的形状和尺寸的纯铝或铝合金的设备器件铝零件或铝合金零件。
合金铸造实验报告总结(3篇)
第1篇一、实验目的本次合金铸造实验旨在通过实际操作，使学生了解和掌握合金铸造的基本原理、工艺流程以及影响铸造质量的因素。
通过实验，使学生能够熟练运用铸造技术，提高实际操作能力，为今后的工作打下坚实的基础。
二、实验内容1. 合金熔炼：了解不同合金的熔点、熔炼方法以及熔炼过程中的注意事项。
2. 合金铸造：学习铸型制作、浇注、冷却、脱模等铸造工艺。
3. 铸造缺陷分析：观察和分析实验中出现的铸造缺陷，如缩孔、裂纹、夹杂物等，了解其产生原因和预防措施。
4. 铸造性能测试：对铸造样品进行力学性能、金相组织等方面的测试，评估铸造质量。
三、实验过程1. 合金熔炼：按照实验要求，选取合适的合金材料，通过电弧炉进行熔炼。
在熔炼过程中，注意控制熔炼温度、熔炼时间以及熔体保护措施，以确保合金成分的均匀性。
2. 铸型制作：根据样品形状和尺寸，选用合适的铸型材料，制作出符合要求的铸型。
在铸型制作过程中，注意铸型的刚度、透气性和尺寸精度。
3. 浇注：将熔炼好的合金液倒入铸型中，注意控制浇注速度和温度，避免产生浇注缺陷。
4. 冷却与脱模：根据合金性质和铸型材料，确定合理的冷却速度。
冷却过程中，注意防止铸件变形和裂纹。
待铸件冷却至室温后，进行脱模。
5. 铸造缺陷分析：对实验中出现的铸造缺陷进行观察和分析，总结产生原因，并提出预防措施。
6. 铸造性能测试：对铸造样品进行力学性能、金相组织等方面的测试，评估铸造质量。
四、实验结果与分析1. 合金熔炼：实验过程中，成功熔炼了多种合金，如铝合金、铜合金等。
通过控制熔炼温度和熔炼时间，确保了合金成分的均匀性。
2. 铸型制作：根据实验要求，制作出符合要求的铸型，保证了铸件的尺寸精度和形状。
3. 铸造缺陷：在实验过程中，出现了一些铸造缺陷，如缩孔、裂纹、夹杂物等。
通过分析，发现这些缺陷主要是由熔炼、铸型制作、浇注、冷却等因素引起的。
针对这些缺陷，提出了相应的预防措施。
4. 铸造性能：对铸造样品进行力学性能、金相组织等方面的测试，结果表明，实验中铸造的合金具有良好的性能。
铝合金铸件的铸造工艺分析
铝合金铸件的铸造工艺分析摘要：铝合金铸件广泛应用于工业领域，受诸多因素的影响，铝合金铸件在生产过程中存在许多缺陷，如果不加以解决，将影响最终的经济效益。
铸件生产过程中铸造方式的选择和系统位置的设计与最终的凝固效果密切相关。
在此基础上，本文主要对铝合金圆筒铸件低压铸造工艺进行优化，实现定向凝固和有效喂料，消除铸件内部形成的缺陷。
关键词：铝合金铸件；铸造过程；优化策略引言铝合金以其自身的诸多优点，广泛应用于工业领域，不仅具有很强的抗拉强度，优异的塑性和韧性，而且其经济性较好，经过热处理后切削性能优异，可用于制造复杂的机械零件。
低压铸造主要是指将模具置于密封的坩埚上方，坩埚内的压缩空气不断通过，使液态金属表面产生一定的压力，最后金属液体通过提升管进入充型模具的过程。
铝合金缸体铸件用于支撑航空油箱，需要承受较大的压力，工作环境非常复杂，缸体质量要求高。
1高性能压铸合金技术新型高强韧压铸铝合金的开发主要包括两个方面：一是对现有传统压铸铝合金的合金成分进行优化或添加合金元素；二是开发新型压铸铝合金体系。
新型压铸铝合金一般要求其满足以下几点：适合生产壁厚2-v4mm的复杂结构压铸件；(2)铸态抗拉强度和屈服强度可分别达到300MPa和150MPa，伸长率15%;具有良好的耐腐蚀性；(4)采用工业上常用的变形铝合金高温喷涂工艺对合金进行强化；可进行热处理强化处理；可回收、环保。
目前常用的高强度、高韧性压铸铝合金有国外开发的Silafont-36、Magsimal-59、Aural-2和ADC-3等牌号，它们的共同特点是铁含量低于普通压铸铝合金；此外，严格控制其他杂质元素，如Zn、Ti等。
新型压铸镁合金的发展主要包括三个方面：超轻高强度压铸镁合金；耐高温蠕变压铸镁合金；耐腐蚀压铸镁合金。
超轻高强压铸镁合金的研究主要集中在Mg-Li合金上，Li元素可以提高合金的韧性，同时强度降低，通过添加第三元素，经过热处理后，合金的强度可以大大提高。
铸造铝合金现状及未来发展
铸造铝合金现状及未来发展铸造铝合金现状及未来发展一、引言铸造铝合金是一种重要的金属加工方法，具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，被广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑工程等领域。
本文将从现状和未来发展两个方面对铸造铝合金进行全面详细的分析。
二、现状分析1. 市场需求：随着经济的发展和人们生活水平的提高，对轻量化材料的需求不断增加。
铸造铝合金作为一种轻质材料，其在汽车制造、航空航天等领域具有广阔的市场前景。
2. 技术水平：目前，国内外在铸造铝合金领域已取得了显著的进展。
国内企业通过引进先进设备和技术，不断提升自身的生产能力和产品质量。
同时，国外企业也在不断推出新型材料和工艺方法，推动了整个行业的发展。
3. 产品应用：目前，铸造铝合金主要应用于汽车制造、航空航天以及建筑工程领域。
在汽车制造领域，铸造铝合金可以减轻车身重量，提高燃油经济性和行驶性能。
在航空航天领域，铸造铝合金可以减少飞机的自重，提高载荷能力和燃油效率。
在建筑工程领域，铸造铝合金可以制作轻型结构件，提高建筑物的抗震性能。
4. 产业链发展：铸造铝合金产业链包括原材料供应、生产加工、产品销售等环节。
目前，国内外企业在这些环节上都有所涉足，并建立了一定规模的产业链体系。
三、未来发展1. 技术创新：未来，随着科技的不断进步和人们对材料性能要求的提高，铸造铝合金行业将面临更大的挑战和机遇。
技术创新是推动行业发展的关键因素之一。
通过引进先进设备和技术、加强研发投入等方式，可以提升产品质量和生产效率。
2. 新材料研发：随着需求的增加和技术水平的提高，未来铸造铝合金行业将不断推出新型材料。
高强度铝合金、耐高温铝合金等，这些新材料具有更好的性能和更广泛的应用前景。
3. 自动化生产：未来，随着自动化技术的发展和成本的降低，铸造铝合金行业将逐渐实现生产自动化。
自动化生产可以提高生产效率、减少人为错误，并且可以在一定程度上解决劳动力短缺问题。
4. 环保可持续发展：未来，环保将成为铸造铝合金行业发展的重要方向。
铸造材料的成本核算包括
铸造材料的成本核算包括在铸造行业中，准确的成本核算对于企业的生产决策、成本控制以及盈利能力评估都具有至关重要的意义。
铸造材料的成本核算是一个复杂但又必须严谨对待的工作，它涵盖了多个方面的因素。
首先，原材料成本是铸造材料成本核算的重要组成部分。
这包括了各种金属材料，如铸铁、铸钢、铝合金等，以及非金属材料，如型砂、粘结剂等。
金属材料的价格通常会受到市场供求关系、国际金属价格波动等因素的影响。
在核算时，不仅要考虑材料的采购单价，还需要计算采购过程中的运输费用、仓储成本等。
例如，从遥远的矿山运输金属矿石到加工厂，再从加工厂运输到铸造厂，这一系列的运输环节都会增加成本。
型砂作为常用的非金属材料，其成本核算要考虑到砂的种类、质量以及采购量。
不同类型的型砂，如石英砂、锆砂等，价格差异较大。
而且，型砂在使用过程中可能会有一定的损耗，这部分损耗也需要计入成本。
其次，能源成本在铸造过程中也占据着不容忽视的地位。
铸造生产往往需要消耗大量的能源，如电力、煤炭、天然气等。
电力用于驱动各类机械设备，如熔炉、压铸机、行车等。
煤炭或天然气则用于加热熔炉，使金属材料达到熔点。
能源价格的波动会直接影响到生产成本。
在核算能源成本时，要准确统计各个设备的能耗量，结合能源单价计算出总成本。
同时，还需要考虑能源的利用率，通过改进工艺和设备来提高能源利用效率，降低成本。
人工成本是另一个关键因素。
铸造生产线上的工人，包括炉前工、造型工、清理工等，他们的工资、福利、保险等都应计入成本。
此外，还需要考虑到工人的培训成本和因生产效率不同而产生的间接成本。
比如，熟练工人可能在单位时间内生产出更多的合格产品，而新手则可能效率较低，产生更多的废品，这都会对人工成本产生影响。
模具成本也是不可忽略的一部分。
模具的设计、制造和维护都需要投入资金。
模具的使用寿命、维修频率以及更换成本都要在成本核算中予以考虑。
高质量的模具可能价格昂贵，但使用寿命长，分摊到每个产品上的成本可能相对较低；而质量较差的模具虽然初始投资少，但频繁更换和维修会增加长期成本。
铸造方法对铝合金零件织构与力学性能的影响
铸造方法对铝合金零件织构与力学性能的影响铝合金是一种广泛应用于航空、汽车、船舶等工业领域的重要结构材料。
在制造铝合金零件时，铸造方法起着至关重要的作用，对零件的织构和力学性能产生着深远的影响。
本文将探讨几种常见的铸造方法，并讨论它们对铝合金零件织构和力学性能的影响。
一、压力铸造压力铸造是一种常用的铸造方法，通过将熔化的铝合金注入金属型腔中，并施加高压力，使得铝合金迫使进入模具的细小孔隙中，从而得到具有较高密度和织构均匀的零件。
相比其他铸造方法，压力铸造能够有效降低铝合金零件的气孔率和缩松缺陷，提高其力学性能。
然而，压力铸造过程中高温、高压力的作用也会对铝合金零件的织构产生一定的影响。
研究表明，压力铸造往往会导致铝合金零件中存在沿织构流线方向形成的有序区域，这些区域的晶粒组织比较致密，强度较高；而在该方向的垂直方向上，晶粒组织则较为松散，强度较低。
因此，在设计和应用压力铸造的铝合金零件时，需要充分考虑织构对力学性能的影响，避免在强度要求较高的方向上使用零件。
二、重力铸造重力铸造是一种将熔化的铝合金通过重力力场填充到金属型腔中的铸造方法。
相比压力铸造，重力铸造的操作简单，成本较低，广泛应用于大型铝合金零件的制造。
然而，由于没有施加额外的压力，重力铸造容易产生气孔率较高的铝合金零件，这对织构和力学性能产生一定的不利影响。
为了改善重力铸造的铝合金零件织构和力学性能，研究者不断进行着努力。
例如，采用精细化的熔化处理和特殊的浇注系统，能够有效降低铝合金零件的气孔率。
同时，在铝合金的配方设计和处理工艺上，也可以通过添加特定的合金元素或者合理选择热处理条件，来调控铝合金的织构和力学性能。
三、连续铸造连续铸造是一种将熔化的铝合金通过连续浇注的方式，制造出长条状的铝合金材料或型材的铸造方法。
相比其他铸造方法，连续铸造具有生产效率高、材料利用率高等特点，广泛应用于铝合金材料的生产。
然而，连续铸造对铝合金零件的织构和力学性能还存在一定的挑战。
一家铸造企业的铸件成本核算,仅供参考!
一家铸造企业的铸件成本核算，仅供参考！铸造装备的最新文章防止铸件晶粒粗大的措施总结系统地分析和探讨了铸件晶粒粗大缺陷的产生原因，提出了相应的防止方法，对铸造工作者有一定的借鉴作用。
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电驱动壳体用铝合金材料不同铸造工艺对比分析
铝合金材料不同铸造工艺对比分析一、重力铸造：铝合金重力铸造是指铝液在地球重力作用下注入铸型的工艺，重力铸造又分为：树脂砂型浇铸、金属型（钢模）浇铸、消失模浇铸等。
现在应用最多的是金属模（钢模）浇铸，其模具采用耐热合金钢制作而成，浇铸出来的铝铸件强度、尺寸、外观等都高于其他铸造工艺的铸件。
重力铸造的铝液一般采用手工倒入浇口，依靠金属液的自重充满型腔、排气、冷却、开模到得到样品，其工艺流程一般为：铝液熔炼、浇料充型、排气、冷却、开模、清产、热处理、加工。
铝合金重力浇铸件的特点为：1、产品表面光洁度不高，抛丸后易产生凹坑。
2、铝铸件内部气孔少，可进行热处理。
3、产品致密性低、强度稍差，但延伸率高。
4、模具成本较低，模具使用寿命长。
5、生产效率低，从而增加了生产成本。
6、工艺较简单，不适合生产薄壁件。
在产品选择何种工艺生产的时候，主要根据工件的壁厚做选择，产品壁厚大于8mm时，压铸会造成很多的气孔存于壁内，故而壁厚较厚的产品可以选择重力铸造工艺完成。
图.重力鋳造原理图.重力鋳造现场二、低压铸造：低压铸造一般以压缩空气为动力，可以是空气，也可以是惰性气体，将压缩气体通入密闭容器（坩埚），作用在保持一定浇注温度的合金液面上，造成密封容器内与型腔内的压力差，使金属液从在较低的压力0.01－0.05MPa下在密闭容器中沿着升液管自下而上流经升液通道、铸型浇口，平稳填充型腔。
待金属液充满型腔之后，增大气压，在压力作用下，金属液从上而下冷却、结晶、凝固，在凝固过程中不断有金属液补充。
然后撤掉密闭容器内的压力，让升液管、浇道内还没有凝固的金属液依靠自身重力回落到密闭容器中，完成一个循环。
整个过程的压力、时间、速度、温度等都可控。
与高压铸造相比，所受压力大小不同，液态金属流动方向不同。
图.低压鋳造原理图.低压鋳造原理因为低压铸造充型平稳，液流和气流的方向一致，故气孔、夹渣等缺陷少；组织致密，铸件力学性能高；充型能力强，有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件，故重要的铝合金铸件常采用低压铸造。
合金铸造方法
一、合金铸造方法、变质处理代号S-砂型铸造：砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。
J-金属型铸造：金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。
铸型是用金属制成，可以反复使用多次(几百次到几千次)。
金属型铸造目前所能生产的铸件，在重量和形状方面还有一定的限制，如对黑色金属只能是形状简单的铸件;铸件的重量不可太大;壁厚也有限制，较小的铸件壁厚无法铸出。
R-熔模型铸造：熔模铸造又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。
失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。
泥模晾干后，放入热水中将内部蜡模熔化。
将熔化完蜡模的泥模取出再焙烧成陶模。
一经焙烧。
一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。
K-B-变质处理：变质处理就是向金属液体中加入一些细小的形核剂(又称为孕育剂或变质剂)，使它在金属液中形成大量分散的人工制造的非自发晶核，从而获得细小的铸造晶粒，达到提高材料性能的目的。
变质处理是工业生产中广泛使用的方法。
二、合金热处理状态代号F-铸态T1-人工时效T2-退火T4-固溶处理加自然时效T5-固溶处理加不完全人工时效T6-固溶处理加完全人工时效T7-固溶处理加稳定化处理T8-固溶处理加软化处理。
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（3） 可减少冶金部门的投资 工业产品产值同原材料开采和生产部门的投 资比例约为 1：3，这就是说，如果减少材料消耗而使工业产品值下降 1 元，就 可以减少原材料开采和生产部门的投资 3 元。
（4） 可节约资源和能源 全球 2003 年钢的产量为 9.6 亿 t，全世界人均 钢产量 200kg，发达国家人均在 500kg 以上，节省资源是我国经济建设持续发 展的重要环节。节省金属就是节省能源，从矿石开采到生产出金属材料需消耗大 量的能源。表 7-4 所示为生产不同产品消耗的能源比较。由表所知，生产 1t 灰 铸铁件所消耗的能源只有碳钢铸件的 80.95％。虽然碳钢板坯由于炉料重量的 62 ％使用高炉铁水直接炼钢，减少了能源的消耗（每 1t 钢减少 555.5kg 标准煤）， 但从板坯变为成形零件还需消耗大量能源，这可以认为是金属材料变为切屑时消 耗的能源。根据对车削的计算，每 kg 切屑需消耗能源 0.9936kw？h 或 0.4044kg 标准煤，切削铸铁的能耗只有钢件的 50％，若考虑到型材一般加工余量较铸铁 件大，锻件的加工余量则更大，切削所消耗的能耗将超过铸铁件的 2 倍。因此钢 件在多数情况下，总能耗会大于灰铸铁。
产品 灰铁铸件 碳钢铸件 碳钢板坯
表 7-4 生产不同产品消耗的能源比较 106Btu/t① 折合电能(kw·h/t)② 折合标准煤(kg/t)
34
3238.0952
1317.9
42
4000.0000
1628.0
24
2285.7142
930.29
3 以铁代钢的成本分析铸铁件铸造性能好、成本低、价格便宜。特别是随铸造技 术的发展，许多铸铁件的力学性能已接近或超过钢，以铁代钢已产生重大的经济 价值。
价格
通铸件
压器叶轮
件
片
片
美元/kg 12.115
24.229～26.432 48.458 66.079 660.793
实现净成形和净终成形的经济分析随着铸造技术的不断提高，铸件的尺寸和形状 日趋接近零件，目前，铸件的切削量较锻件和轧材低 25～50％。在各种毛坯中， 铸件的金属利用率最高，达 90～92％，而模锻件只能达 55～75％，自由锻件只 有 33％～47％，轧材制品的金属利用率也只有 40～45％。此外，铸件可利用废 料（锻压的飞边、料头、机械加工的切屑、铸造的浇冒口和废铸件）生产。铸件 实现净成形和净终成形具有如下特点：（1） 可大幅度降低生产成本 在机械生 产中，材料费约占 60％～65％，即只要节约材料 1.54％～1.67％，可使产品成 本下降 1％。
表 7-5 球铁件代替钢焊接件的实例
零件名称 原 设 计 修改后降低
性能
（％）
主动轴 四块钢板焊
钻床主轴箱外 接件
Байду номын сангаас
壳
钢焊接件
螺旋式压砖机 型钢焊接件
机壳
钢板焊接件
35
改善强度，消除了焊缝与板裂纹的
45
应力破坏
30
70
货车车厢凸轮
（4） 灰口铸铁件代替钢件在适当的条件下，灰口铸铁件也能取代钢件。 例如德国型芯自动硬化设备运输车零件原为 St32-2（相当于我国钢号 Q195）钢 焊接件，改为灰铁件后成本下降 67％（由 3827 马克降到 1650.5 马克）；冲剪 机机座，原为钢板焊接件，改为灰铁件，改善了减振性能，制造成本也大幅降低。
4.根据表 7-5 统计，球墨铸铁的价格为锻件和模锻件的 67～71％，又减少很多 切削余量。因此，以铁代钢将会节约大量资金。
（2） 球墨铸铁取代钢焊接件根据“美国铸铁学会第 28 届铸铁件设计比赛” 的资料，球铁件代替钢（钢板和型钢等）焊接件，不仅成本下降，零件的性能也 不受影响，有的还有所改善，如表 7-5 所示。
铸造合金和铸造方法的成本分析
在一般的机器中，铸件的重量占 40～80％，但它只占总成本的 25～30％。与 其他成形方法相比，铸造的成本是比较低的。铸件的成本结构主要包括各种炉料 和动力的消耗、工艺装备及模具费用、工时费用、铸件废品率、管理费等等。以 普通手工砂型铸造为例，其材料费、人工费和经营管理费大致为 2/4、1/4、1/4. 不同的合金种类，其铸件的成本是不同的，表 7-2 为各类合金铸件成形的相对价 格，表 7？-3 为美国熔模铸造铸件售价。表中可见，不同的材料将采用不同的铸 造方法，因此其价格也不同；即使是相同的铸造方法，不同的铸件要求，其价格 相差较大。
表 7-2 各类合金铸件的相对价格
材料类别 灰铸铁 球墨铸铁 可锻铸铁 碳钢 低锰钢 合金钢 铝硅合金 黄铜 锡青铜
相对价格 1.00 1.33 1.67 1.67 2.00 2.33 10.00 8.33 13.33
表 7-3 美国的熔模铸件售价
铸件\ 大气熔炼的普 真空浇注的铸件和增 钛合金铸 透平叶 定向凝固叶
（1） 球墨铸铁取代部分锻件当代的球墨铸铁生产技术已使许多铸件在性 能上能够满足设计对铸钢件和锻件提出的相同要求，如各类发动机的曲轴、整体 转向节和螺旋伞齿轮等已大部分采用球铁铸造。如德国生产出世界上最大的球墨 铸铁件，4000t 压力机机架，重 165t，抗拉强度大于 400N/mm2，延伸率大于 17％。1991 年全世界球铁产量已达 1500 万吨，与灰口铸铁的产量比约为 1：
（3） 球墨铸铁代替冲压件冲压件是用薄钢板冲压而成的，生产率高，成 本较低。但用球墨铸铁代替冲压件取得良好的经济效益也不乏先例。美国福特公 司使用福特 4×4 轻型卡车的后轴和弹簧之间的定位架，采用重新设计的球墨铸 铁件取代由焊接连接的二个冲压件，可减少大量的工具费用和坯料费用，每年可 节省 4.6 万美元，同时增加了可靠性、改善轴与弹簧的定位、改善装配，而且使 每个零件减少重量 3.6287kg.
（2） 提高劳动生产率和改善固定资产占用率 在机械产品中，由切削加工 改为无切削加工后，每 100 万 t 钢材中可节约 2.5 万 t，这相应于可少用 2 万名 工人和 15 万台机床。如果我国每年用于机械制造的金属材料为 1000 万 t，则其 金属消耗率每年降低 1％，相当于增产 10 万 t 钢材。