铸件检验标准[1]

铝合金铸造件检验技术条件

（试行）

1 内容及适用范围

本标准根据GB/T 1173-1995及GB/T 9438-1999的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。

本标准适用于我公司采用金属型铸造所生产的制动器上、下泵体等铸件（不含压力铸造）。

根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，将铸件分类如下：

2 技术要求

2．1 化学成分

2．1．1合金的化学成分根据GB/T 1173-1995的规定，应符合表2-1及表2-2的规定。

2．1．2当使用杂质总和来表示杂质含量时，如无特殊规定，其中每一种未列出的元素含量不大于

0.02%。

2．2 状态

2．2．1铸件按表2-3的规定，呈铸态或热处理状态供应。

注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍（Be）。

2．3 机械性能

2．3．1 每批铸件应按其类别检验机械性能。

2．3．2 合金及其铸件的机械性能应符合表2-3的规定。

2．4外观质量

2．4．1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前，飞边、溢流口、隔皮等应清理干净、平整，但不可在非加工表面上留有明显的凿痕，且宽度不得超过2mm。

2．4．2铸件的表面粗糙度Ra为6.3μm以上。

2．4．3非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于

3mm。

2．4．4清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面由于型芯及顶杆的磨损所产生的飞边、毛刺应清除干净。

2．4．5根据顾客图样或技术文件的要求，铸件表面可进行喷砂处理。

2．4．6铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹（图样上注明）。

2．4．7非加工表面上，由于模具组合镶并或受分型面影响而形成的铸件表面高低不平差值不得超过0.3mm。

2．4. 8非加工表面上，不允许有超过表2-4（Ⅰ）级规定的花纹、麻面和有色斑点。

2．4．9铸件尺寸应符合图样的要求。尺寸公差应符合表2-5的规定。按CT6级选取。有特殊要求时，应在图样上注明。

2．4．10铸件尺寸公差不包括由于拔模斜度而引起的尺寸增减，但必须保证铸件的最小极限尺寸。2．4．11铸件壁厚公差一般可降一级选用。

2．4．12错型必须位于表2-5规定的公差值之内。当需进一步限制错型值时，则应在图样上注明，其值从表2-5或表2-6中选取较小的值，且不得与表2-5中所列值相加。

2．4．13 成批和大量生产铸件的尺寸公差等级按表2-7的规定选取：

2．4．14铸件非加工面的粗糙度由顾客在图样中规定。

2．4．15铸件上不允许有冷隔、裂纹、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（浇不到、未浇满、机械损伤等）的存在。

2．4．16铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷。

2．4．17 在金属型铸件的非加工表面上，允许铸件有分型、顶杆及排气塞等痕迹。但凸出表面不大于0.3mm或凹下表面不超过0.4mm，且布局合理协调。

2．4．18铸件表面的字母、数字、文字及花纹等应清晰、平整、美观、无缺漏现象。

2．4．19液压、气压件的金属型铸件的加工表面上，允许2级针孔，局部允许3级针孔，但一般不得超过受检面积的25%。当满足顾客对致密性的技术要求时铸件允许按低一级的针孔度验收。2．4．20螺纹孔内、螺丝旋入四个牙距之内不允许有缺陷。四个牙距之外，是否允许有缺陷以及允许缺陷的大小、数量按图样规定。

2．5内部质量

2．5．1 铸件内部针孔，当用低倍试验方法检验时，对Ⅰ类铸件或液压、气压件应按2级验收，允许局部有3级针孔，但不得超过受检面积的25%，Ⅱ类铸件按低一级针孔度验收。

2．5．2针孔等级评定：低倍检验按JB/T 7946-1999的规定进行，当有争议时按表2-8的规定：

2．5．3铸件经机械加工后的表面不允许有缩松。

2．5．4铸件内部气孔、夹杂，当无特殊规定时，按下列要求验收：

2．5．4．1单个气孔或夹杂的最大尺寸不大于3mm，且不超过壁厚的1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，在10cm×10cm面积上的数量不多于3个，边距不小于30mm。

2．5．4．2 尺寸小于0.5mm的单个气孔或夹杂不计。

2．5．4．3 气孔或夹杂距铸件边缘和内孔边缘的距离不小于夹杂或气孔最大尺寸的2倍。2．5．4．4 上述缺陷所对应的（同一截面）表面，不得有类似缺陷。

2．5．5铸件内不允许有裂纹。

2．5．6铸件固溶处理不允许过烧。

2．6 铸件修补及矫正：

2．6．1 可用打磨的方法清除任何缺陷，但打磨后的尺寸应符合铸件尺寸公差的要求。

2．6．2变形的铸件允许用机械方法矫正，矫正后全部检查有无裂纹。

2．6．3 除另有规定外，铸件可用焊补的方法修复。

2．6．4 当采用钨极氩弧焊焊补时，焊补面积、焊补最大深度应符合表2-9的规定。

注：1）焊补面积是指扩修后的面积；

2）焊补面积小于2cm² 的焊区不计入焊补数。

2．6．5 同一处焊补不超过三次，焊区边缘间距（包括反面的焊区）不得小于两相邻焊区直径之和。2．6．6 凡以热处理状态供应的铸件，焊补后需按原状态进行热处理，热处理后的铸件按2.3和3.2条检验机械性能。当氩弧焊区面积小于2cm²，焊区间距不小于100 mm，可不经热处理。但在一个铸件上，不得多于五处。

2．6．7焊补区不得有裂纹、分层、未焊透，在任何一焊区中允许有最大直径不大于2 mm，且不超过壁厚的1/3的气孔或夹杂三个，边距不小于10 mm。直径小于0.5 mm的分散气孔或夹杂不计。2．6．8在腐蚀介质或气氛中工作的铸件，焊补时不允许使用焊药。

2．6．9除另有规定外，允许对要求致密性的铸件进行渗补处理。

3 试验方法及检验规则

3．1化学成分

3．1．1 合金的化学成分检验按GB 1198《铝化学分析方法》进行，在保证分析精度的条件下，允许使用其他方法。

3．1．2 对Ⅰ、Ⅱ类铸件，根据其重要程度，每月作为一个批次，每批随机抽查五个熔炼炉次，对主要元素和主要杂质Fe进行分析，其余杂质仅在有必要时或工艺检验时进行分析。

3．1．3对于不承受载荷或承受轻微载荷且没有特殊物理性能和使用要求的Ⅲ类铸件，不进行化学成分分析。

3．1．4 在抽查的一个熔炼炉次中，在全部铸件浇注的持续时间之半时浇注化学成分试样。亦允许在全部铸件浇注之后浇注化学成分试样。

3．1．5 化学成分试样每炉允许送检两次，只要其中一个试样符合表2-1和表2-2的规定时，则该炉合金化学成分合格。当抽查的该批次中所有炉次合金化学成分均合格，则该批次合金化学成分合格。当抽查的单个炉次两个化学试样分析结果都不合格，则该熔炼炉次合金化学成分不合格。此时应对造成的原因进行分析、纠正，并对存在类似问题的所有炉次进行分析，分析结果不合格的，不合格炉次铸件报废。同时，应加大比例对该批其它炉次合金进行抽查，再次出现一个或以上炉次化学成分不合格时，则应对该批次所有炉次合金进行化学成分分析。不合格的炉次作报废处理。3．1．6化学成分试样也可取自铸件。但必须符合3.1.4条的规定。