朱静静-矫直机液压传动系统设计说明书word文档
4-10mm 矫直机毕业设计说明书(加翻译)
4-10mm板材矫直机的设计作者姓名：******指导教师：********单位名称：机械工程与自动化专业名称：机械工程及自动化东北大学2011年6月The 4-10 mm Straightening-Machine`s designby Zhang GangSupervisor: Associate Professor Yang Hui LinNortheastern UniversityJune 2011毕业设计（论文）任务书机械工程与自动化学院班级姓名东北大学毕业设计（论文）摘要4-10mm板材矫直机的设计摘要矫直机在冶金工业中用途非常广泛，它是冶金工业生产中常用的矫直设备。
随着科学的发展，轧钢生产行业与传统机械业进一步紧密的结合在一起。
利用轧钢生产技术，提高轧制产品的质量，减少轧制生产的时间，提高成品率，降低生产成本和提高材料的利用率已经成为轧钢机械设计的主要目标。
而矫直技术是提高板带钢产品表面质量和平坦度的重要环节。
在现代化程度较高的连铸生产线中，连铸坯的矫直设备是必不可少的；在型钢、钢板、钢管等轧钢厂的精整车间，矫直机则更是必备的设备之一。
平直度是评价金属板带质量的重要指标之一，随着用户对板带质量要求的不断提高，板带平直度的控制和改善显得日益重要。
板材矫直机是消除板材平直度缺陷，改善板形的关键设备。
本文介绍了板材矫直机的结构特点,原理分析和功能，并对矫直原理做了详细具体的阐述，对其主要零部件做了准确的计算设计和校核，对矫直机的力能参数和结构参数做了计算，同时对矫直机的发展趋势和实际生产中存在的问题做了简单的阐述。
关键词：板材矫直机，力能参数，结构参数，平衡液压缸The 4-10 mm Straightening-Machine`s designAbstractThe straightening machine are Very widely used in the metallurgical industry .It is commonly used in metallurgical industry .With the development of steel-rolling industry, the steel-rolling production industry has been integrated very well with the Traditional mechanical industry. Use the Steel-rolling production technology to enhance the Rolling products` quality , to reduce the time of rolling , to enhance the rate of good-products .to reduce the production cost and enhance the material`s utilization has become the main aim of the steel rolling machine design. However, the straighting techology is the important part of how to enhance the surface quality and flatness. In the modernization of high degree of continuous casting production line，The continuous casting slab of straightening equipment is indispensable。
全液压矫直机液压压下系统的课程设
甘肃广播电视大学液压传动课程设计题目：全液压矫直机液压压下系统的设计学生姓名：向益全学生学号： 1062001201892 专业层次：本科分校（教学点）：嘉峪关分校导师姓名、职称：陈风军论文写作时间： 2011年 8月至2011年10月论文提交日期：年月日论文答辩日期：年月日全液压矫直机液压压下系统的设计摘要：全液压矫直机是一种新型、高精度的现代化冶金设备，在冶金行业中具有十分重要的地位。
相比传统矫直机的调整机构采用机械传动方式，由蜗轮蜗杆驱动，不仅矫直力小，而且压下速度慢控制精度低，全液压矫直机的液压压下控制系统采用全液压装置驱动，数字化控制，压下位置控制精度高，矫直力大，速度响应快，因此对全液压矫直机的液压压下控制系统进行研究具有十分重要的意义。
关键词：矫直机；伺服控制；液压引言本文主要针对矫直机的液压压下位置控制系统进行研究，分析矫直机的工作原理，辊缝控制系统的构成(包括液压传动系统和电气控制系统)。
通过对矫直机的液压压下系统工作过程的分析，我们对矫直机的液压压下系统的部分辅助系统(管道、蓄能器)进行了设计选型，并对液压系统的压力损失进行了初步的分析计算。
主要对全液压矫直机的液压压下控制系统位置精度的影响因素，其中最为重要的便是伺服阀的各个增益参数、固有频率阻尼比，及伺服油缸的固有频率等进行了深入的了解和认识。
1.1矫直技术发展史历史上，关于矫直技术产生的确切的文字记载尚未发现，但从文物发掘中挖掘的我国春秋战国时期宝剑，可以想象到当时手工矫直和平整技术已经达到很高水平。
在我国古代人的生活与生产中使用的物品与工具中，小自针锥，大到铁柞都要求用矫直技术来完成成品的制造。
手工矫直与平整工艺所用的设备与工具使极其简单的，如平锤、砧台等。
对大型工件手工矫直常借助高温加热进行。
古代人在矫直及整形的实践中认识到物质的反弹特性，确立了“矫枉必须过正”的哲理，用之于矫直技术颇有一语道破之功，用之于改造社会也有指导意义。
液压传动课程设计说明书
课程设计说明书课程名称：液压传动课程设计设计题目：卧式单面多轴钻孔组合动力滑台液压系统设计专业：机械设计制造及其自动化班级：0804学生姓名: 覃潇潇学号:0812110427起迄日期:2010年12 月15 日至2011年1月7 日指导教师:刘忠伟湖南工业大学科技学院教务部制目录前言 (4)一负载与运动分析 (5)1 工作负载 (5)2 摩擦负载 (5)3 运动时间 (5)二负载图与速度图的绘制 (7)三液压缸主要参数的确定 (8)1 确定工作压力 (8)2 确定液压缸内径D和活塞杆直径d (9)3 绘制液压执行元件的工况图 (12)四拟定液压系统原理图 (13)1 确定液压泵类型及调速方式 (13)2 选用执行元件 (14)3 快速运动回路和速度换接回路 (14)4 换向回路的选择 (14)5 保压回路的选择 (14)6 组成液压系统原理图 (14)五液压元件的计算和选择 (16)1 确定液压泵的型号和电机功率 (16)2 阀类元件的选择 (18)3 确定管路尺寸 (19)4 液压油箱容积的确定 (20)六液压系统的性能验算 (22)1 验证系统压力损失并确定压力阀的调整值 (22)2 油液温升验算 (24)七心得体会 (25)八参考文献 (26)前言液压传动技术是机械设备中发展最快的技术之一，特别是近年来与微电子、计算机技术结合，使液压技术进入了一个新的发展阶段，机、电、液、气一体是当今机械设备的发展方向。
在数控加工的机械设备中已经广泛引用液压技术。
作为数控技术应用专业的学生初步学会液压系统的设计，熟悉分析液压系统的工作原理的方法，掌握液压元件的作用与选型及液压系统的维护与修理将是十分必要的。
液压传动在国民经济的各个部门都得到了广泛的应用，但是各部门采用液压传动的处发点不尽相同：例如，工程机械、压力机械采用液压传动的主要原因是取其结构简单、输出力大；航空工业采用液压传动的主要原因是取其重量轻、体积小；机床上采用液压传动的主要原因则是取其在工作过程中能无级变速，易于实现自动化，能实现换向频繁的往复运动等优点。
液压传动课程设计
计算机辅助设计与制造专业《液压传动》课程设计说明书班级：学号：姓名：目录一、设计题目及要求 (2)二、工况分析 (3)三、液压缸主要参数的确定 (6)四、液压系统图的拟定 (9)五、液压元件的选择 (11)六、液压缸的设计 (13)七、总结 (16)致谢 (16)参考文献 (17)一、设计题目及要求设计一台上料机液压系统，要求该系统完成：快速上升——慢速上升（可调速）——快速下降——下位停止的半自动循环。
采用900V 型导轨，垂直于导轨的压紧力为60N，启动、制动时间均为0.5s，液压缸的机械效率为0.9。
设计原始数据如下表所示。
本组为第三组数据。
完成以下工作：1、进行工况分析，绘制工况图。
2、拟定液压系统原理图。
3、绘制液压缸装配图。
4、编写液压课程设计说明书。
上料机示意图如下：图3 上料机示意图二、工况分析对液压传动系统的工况分析就是明确各执行元件在工作过程中的速度和负载的变化规律，也就是进行运动分析和负载分析。
1、运动分析根据各执行在一个工作循环内各阶段的速度，绘制其循环图，如下图所示：快进快退 2、动力分析 1）工作负载：5500+1200=6700N2）摩擦负载/sin2f N F fF α=由于工件为垂直起开，所以垂直作用于导航的载荷可由间隙和结构尺寸，可知，取,1.0,2.0==d s f f 则静摩擦负载： 16.97N动摩擦负载： 8.49N3）惯性负载惯性负载为运动部件在起动和制动的过程中可按t v g G m a F ∆∆==G---运动部件的重量（N ） g---重力加速度，28.9s mg =△v---速度变化值（s m） △t---起动或制动时间（s ）。
以下合力只代表大小。
加速：减速：制动：反向加速：下拉制动：根据以上的计算，考虑到液压缸垂直安放，其重量较大，为防止因自重而自行下滑，系统中应设置平衡回路，因此，在对快速向下运动的负载分析时，就不考虑滑台的重量，则液压缸各阶段中的负载，（液压工机械效率η=0.9）如下表绘出负载图及速度图。
毕业设计(论文)-张力矫直机固定夹头液压及电气控制系统设计(全套图纸)[管理资料]
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XX学院XX UNIVERSITY 本科生毕业设计器控制系统的设计XX大学教务处二○一三年六月制（2014届）本科生毕业设计说明书张力矫直机固定夹头液压及电气控制系统设计2014年6月摘要张力矫直机是一种重要的金属加工设备，它用于对金属型材、棒材、管材、线材等进行矫直。
本文主要设计了张力矫直机固定夹头机械结构、液压系统以及电气系统。
机械部分设计了夹头的夹紧型式，实现了上下夹头的灵活可靠的夹紧、固定挂钩部分的锁定、以及在床身上调整相应位置；液压系统分为三个回路，夹紧液压缸回路通过蓄能器实现保压，固定夹头行走使用液压马达驱动，挂钩缸回路通过单向液控阀锁止挂钩。
电气系统中，通过PLC控制电控阀实现油路控制，从而控制执行机构相应动作。
最后采用宇龙仿真软件对液压系统和电气系统进行仿真，仿真结果表明本次设计达到相应的设计要求，该系统是可行的。
关键词：张力矫直机，固定夹头，液压系统，电气系统全套图纸，加153893706ABSTRACTStretch flattener is a kind of important metal processing equipment, it is used for metal profiles, bars, pipes, wire straightening. The design of Stretch flattener is including the mechanical design、the hydraulic system and electrical system. The type of chuck was designed in the part of mechanical , it make the upper and lower chuck clamping realization、the part of lock fixing flexible and reliable, and adjust position on the Machine tool; The hydraulic system is divided into three loops, the clamping hydraulic cylinder loop keep pressure through the Accumulator, using hydraulic motor driving retaining clip head. Using one-way fluid control valve locking hook in lock loop. Oil loop is controlled by PLC in the electrical system, so as to control the actuator corresponding action. Finally，using Yulong simulation software for simulation of hydraulic system and electrical system, the simulation results show that this design can meet the requirements of the design, this system is feasible.Keywords:stretch flattener, fixed clamper, hydraulic system, electrical system目录摘要 (I)ABSTRACT (II)第1章绪论 (1) (1) (1) (2) (3) (3) (3)第2章固定夹头机械结构设计 (4)总体方案设计 (4) (4) (6) (10) (10) (11)销轴挤压强度校核 (11)销轴剪切强度校核 (11) (12)第3章固定夹头液压系统方案设计 (13) (13) (13) (13) (14) (15) (18) (18) (19) (22)第4章液压系统设计计算 (23) (23) (23) (23) (25) (26) (26) (26) (27) (28)阀类元件的选型及辅助元件的选择 (29) (29) (30) (31) (31) (31) (31) (31) (32) (33)第5章PLC电气控制系统设计 (34) (34) (34)PLC的选型 (35)PLC的I/O端子分配 (35)PLC外部接线图 (36)PLC软件设计 (37) (37) (41) (42)控制面板 (42)本章小结 (43)第6章 PLC系统调试及仿真 (44) (44) (44) (45) (45) (45) (49)结论....................................................................................... 错误!未定义书签。
液压传动课程设计指导书.
液压系统设计指导书9 液压系统的设计计算举例设计一台卧式钻镗类组合机床动力头的液压系统，动力头的工作循环是：快进—工进—死挡铁逗留—快退—原位停止的工作循环。
动力头的最大切削力 F L=12000N ，动力头自重 F G=20000N ，迅速进、退速度为 6m/min ，快进行程为 300mm ，工进速度要求在能在－范围内无级调速，行程为 100mm ，导轨型式为平导轨，其静摩擦系数 f s=0,2，动摩擦系数 f d=0,1，来去运动的加减速时间△负载剖析负载计算负载图切削力 F L=12000N重力阻力因工作零件是卧式搁置，故重力阻力为零。
密封阻力作为内负载阻力，考虑计入液压缸的机械效率，取液压缸的机械效率ηm。
背压阻力由回油管路上的液压阻力决定的，在系统方案与构造还没有确立前，暂不定，待后定。
依据以上剖析，可算出液压缸在各动作阶段中的外负载与总负载，如表 12 所示。
表 12 液压缸各动作阶段负载动作阶段液压缸外负载计算公式液压缸外负载液压缸总负载F 外（N） F=F 外/ηm （N）启动 F=F fs 4000 4444加快 F=F fd+F m 2680 2978迅速 F=F fd 2000 2222工进 F=F L+F fd 14000 15556快退 F=F fd 2000 22221液压系统设计指导书注：表中ηm依据表 12 的数值可绘制出 F-l 负载图，如图 20 所示。
速度剖析速度图据题义，迅速进、退速度相等，即 v1=v3=6m/min ,行程分别应为 l1=300mm ，l3= 400mm ；工进速度 v2，v2max ，v2min , 行程为 l2=100mm ；依据这些数据可绘制出如图 21 所示的 v-l 速度图。
初步确立液压缸的构造尺寸初选液压缸的工作压力由表 3、表 4 可知，组合机床的最大负载为 15556 N 时宜初选液压缸的工作压力p1=3MPa 。
计算确立液压缸的主要构造尺寸因要求 v1=v3，应采纳单杆活塞油缸，快进时液压缸作差动连结，快退时液压缸有杆腔进油，无杆腔回油，这是须 A1=2A2，(d=0.707D) 。
液压传动系统设计与计算 说明书
1明确液压系统的设计要求设计卧式双面铣削组合机床的液压系统。
机床的加工对象为铸铁变速箱箱体，动作顺序为夹紧缸夹紧——工作台快速趋近工件——工作台进给——工作台快退——夹紧缸松开——原位停止。
工作台移动部件的总质量为400kg ，工作台快进行程为 100mm ，快进、快退速度为 3.5m ／min ，工进行程为 200mm ，工进速度为 80～300mm ／min ，轴向工作负载为14000N ，加、减速时间为0.2s 。
采用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1，夹紧缸行程为30mm ，夹紧力为 800N ，夹紧时间为1s 。
要求工作台运动平稳，夹紧力可调并保压。
2 负载与运动分析负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。
因工作部件是卧式放置，重力的水平分力为零，这样需要考虑的力有：夹紧力，导轨摩擦力，惯性力。
在对液压系统进行工况分析时，本设计实例只考虑组合机床动力滑台所受到的工作负载、惯性负载和机械摩擦阻力负载，其他负载可忽略。
（1）工作负载F WFw=14000（2）阻力负载f F阻力负载主要是工作台的机械摩擦阻力，分为静摩擦阻力和动摩擦阻力两部分。
导轨的正压力等于动力部件的重力，设导轨的静摩擦力为f F ，则 静摩擦阻力N G fs F 800fs =⨯=(G=1000N)动摩擦阻力 N N G fd F 400040001.0fd =⨯=⨯=（3）惯性负载最大惯性负载取决于移动部件的质量和最大加速度，其中最大加速度可通过工作台最大移动速度和加速时间进行计算。
已知加速减速时间为0.2s ，工作台最大移动速度，即快进、快退速度为3.5m/min ，因此惯性负载可表示为Na F 67.116m m =⨯=如果忽略切削力引起的颠覆力矩对导轨摩擦力的影响，并设液压缸的机械效率w η=0.9，根据上述负载力计算结果，可得出液压缸在各个工况下所受到的负载力和液压缸所需推力情况，如表1所示。
液压系统设计说明书
液压传动课程设计计算说明书设计题目:专用铣床液压系统设计学院: 机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化班级： 11机三姓名：张敏指导老师：徐建方2013年12月28日目录摘要————-———————-———-—-—————-———3一．设计目的、要求及题目-—-——-—————-—————--—5（一）设计的目的-——-————---———-————--—5(二)设计的要求--——-——————————————--—5（三）设计题目—---———-——————-—--—————6二．负载—-工况分析——————-——————————-———-71、工作负载———-——-———---——-———————-—72、摩擦阻力——--——-—————————-——--——-—73、惯性负荷——————-----——-——-—-——-——-7三．绘制负载图和速度图—————-—-—-————-—-—-——8四．初步确定液压缸的参数-—-———----——————————101、初选液压缸的工作压力—--——-——————————-—112、计算液压缸尺寸-—————————-———-—————-123、液压缸工作循环中各阶段的压力、流量和功率的计算值如下表-134、绘制液压缸的工况图（图3）—-—--————-———-——145、液压缸工况分析-—-————-—————-——-—-—-15五．拟定液压系统图———-————-——————————-———161、选择液压基本回路——————-—-——-———-————162、组成系统图-———-———-——-———————————错误!未定义书签。
六．选择液压元件———---————————--———--———221、确定液压泵的容量及电动机功率———--——————-——222、控制阀的选择-—---—-——-———-—---————233、确定油管直径--——-———-——--————-———-244、确定油箱容积————--————————————————25七．液压系统的性能验算-——-————————————————261、液压系统的效率——-——-——-———-————-—-—28小结-—————-———--———-———--——-—-——-29参考文献—————-—-—-———-—————————————错误!未定义书签。
液压传动系统课程设计指导书27页word文档
液压传动系统课程设计指导书江本赤编写系别班级学号姓名安徽国防科技职业学院机械工程系机械制造教研室目录第1章概述１．1液压传动课程设计的目的１．2液压传动课程设计的内容和工作量１．3液压传动课程设计的步骤和进度１．4液压传动课程设计的方法和要求第2章液压系统设计2．1明确设计要求2．2总体规划、确定液压执行元件2．3明确液压执行元件的载荷、速度及其变化规律，绘制液压系统工况图2．4确定系统工作压力2．5计算执行元件主要参数2．6制定基本方案2．7草拟液压系统原理图2．8液压元件的选择与专用件设计2．9验算液压系统性能2．10设计液压装置，绘制液压系统原理图第3章液压缸设计3．1设计依据和设计步骤3．2确定液压缸类型、安装方式及各部分结构3．3液压缸主要技术性能参数的计算3．4液压缸各部分结构形式的设计第4章编写设计计算说明书第1章概述1.1液压传动课程设计液压传动课程设计，是在学生学完《液压与气压传动》课以及其他有关课程，并经过生产实习后进行的，是《液压与气压传动》课程的一个综合实践教学环节。
通过该教学环节，要求达到以下目的：1．巩固和深化已学的理论知识，掌握液压系统和油缸设计计算的一般方法和步骤；2．能正确合理地确定执行机构，选用标准液压元件；能熟练地运用液压基本回路组合成满足基本性能要求的、高效率的液压系统。
3．能正确合理地选择液压缸的结构类型，确定基本参数，进行强度计算与稳定性校核；完成液压缸的结构设计。
4．熟悉并会运用有关的国家标准、部颁标准、设计手册和产品样本等技术资料。
1.2液压传动课程设计的内容和工作量１.２.１题目液压传动课程设计，通常选择简单机床、工程机械和专用机械的液压传动系统和主油缸的结构进行设计。
其设计内容即包括课程中学过的液压元件、液压基本回路，又涉及到液压传动设计中常遇到的一般问题。
能达到液压传动课程设计的目的。
１.２.２内容液压系统及主油缸的设计计算、液压系统原理图和主油缸装配图的绘制及计算说明书的编写等。
液压课程设计说明书
液压课程设计说明书液压课程设计说明书1、引言1.1 目的本文档旨在阐述液压课程设计的目的、范围以及具体要求，以便学生能够清楚地理解和完成相关设计任务。
1.2 背景液压技术作为一种重要的动力传输和控制方式，在工程领域中扮演着重要的角色。
液压课程设计旨在培养学生的液压系统设计和调试能力，提高他们的综合工程实践能力。
2、设计任务2.1 任务描述设计一个液压系统，实现某个特定工艺过程的精确控制和实时监测。
该液压系统应包括以下要素：- 液压源：选取适当型号和规格的液压泵，提供所需的流量和压力。
- 动力元件：选择合适的执行元件，如液压缸或液压马达。
- 配管和阀门：设计合理的管路布局，并选用适当的液压阀门和操作元件。
- 控制系统：选择合适的传感器和控制器，实现对液压系统的闭环控制。
2.2 设计要求- 确定工艺过程的控制需求，包括所需的流量、力或位置等参数。
- 根据工艺过程要求，选择合适的液压执行元件。
- 设计液压系统的液压源，计算所需的流量和压力。
- 选择合适的液压阀门和操作元件，并设计管路布局。
- 设计闭环控制系统，包括传感器和控制器的选择、信号调理和控制算法的设计。
- 进行系统仿真和实验验证，评估设计的性能指标。
3、分析与设计3.1 工艺过程分析对所需控制的工艺过程进行详细分析，包括输入输出参数、控制要求和稳态/动态性能等。
3.2 液压系统设计根据工艺过程分析的结果和设计要求，逐步进行液压系统设计，包括液压源的选择、执行元件的选择和管路阀门的设计。
3.3 控制系统设计根据工艺过程的控制要求，设计闭环控制系统，包括传感器的选择、信号调理电路的设计和控制器的选择以及控制算法的设计。
4、系统仿真与实验验证4.1 系统仿真使用液压系统仿真软件，对设计的液压系统和控制系统进行仿真，评估其性能指标和控制精度。
4.2 实验验证基于实际硬件平台，搭建设计的液压系统和控制系统，并进行实验验证，评估其性能表现和可靠性。
5、附件本文档的附件包括：- 液压系统布局图纸- 液压元件选型表- 仿真结果数据- 实验数据6、法律名词及注释- 液压系统：利用液体传递能量，并实现工艺过程控制的系统。
液压传动课程设计设计说明书
液压气动技术课程设计设计说明书摘要履带式起重机（CRAWLER CRANE），是一种高层建筑施工用的自行式起重机。
是一种利用履带行走的动臂旋转起重机。
履带接地面积大，通过性好，适应性强，可带载行走，适用于建筑工地的吊装作业。
可进行挖土、夯土、打桩等多种作业。
但因行走速度缓慢，转移工地需要其他车辆搬运。
履带式起重机超载吊装时或由于施工需要而接长起重臂时，为保证起重机的稳定性，保证在吊装中不发生倾覆事故需进行整个机身在作业时的稳定性验算。
验算后，若不能满足要求，则应采用增加配重等措施。
本文通过液压履带式起重机的结构设计的分析出其故障产生的原因并提出了解决办法法。
关键词：履带式起重机结构设计故障原因解决办法目录一、液压履带式起重机的含义 (1)（一）液压履带式起重机的定义 (1)（二）液压履带式起重机的分类 (1)（三）液压履带式起重机驱动方式 (1)二、液压履带式起重机的结构设计 (1)（一）履带式起重机的组成部分 (1)（二）履带式起重机各部分工作原理 (3)三、液压履带式起重机的起升系统 (5)（一）主钩起升动作 (6)（二）主钩降落动作 (6)四、故障产生的原因及处理方法 (6)（一）产生该故障的原因 (6)（二）故障的处理方法 (7)液压履带式起重机的设计一、液压履带式起重机的含义（一）液压履带式起重机的定义履带式起重机是在行走的履带式底盘上装有行走装置、起重装置、变幅装置、回转装置的起重机。
履带式起重机有一个独立的能源,结构紧凑、外形尺寸相对较小,机动性好,可满足工程起重机流动性的要求,比较适合建筑施工的需要,达到作业现场就可随时技入工作。
（二）液压履带式起重机的分类起重机按传动方式不同,可分为机械式、液压式和电动式三种。
其中,机械式又分为内燃机—机械驱动和电动—机械驱动两种。
（三）液压履带式起重机驱动方式机—电力驱动内燃机—电力驱动与外接电源的电力驱动的主要区别是动力源不同,前者采用独立的内燃机作动力源,后者外接电网电源。
液压校直机说明书
一、前言本机器是根据目前工业加工中广泛使用的通用卷板机的基础上，经过反复研究和改进，自行研制新开发的机电一体化产品，机器采用液压控制系统，其技术性能在国内同行业中处于领先地位。
该产品主要有以下特点：1、本机器采用液压控制系统，性能先进，调试使用方便，能最大程度满足工件的加工需要。
2、本器床适用的工件（在相应尺寸的范围内）：轴类、管类零件等。
3、本机器电器控制系统预留透热及冷却水控制接口。
可根据工艺需要对透热过程及冷却过程进行控制。
4、设备运行平稳、控制灵活、无卡阻漏油。
5、采用焊接结构机身，成本低，机构简单，经济实用。
6、设备可靠性高，故障率低，维修方便。
7、校直精度高，生产效率高。
本设备结构形式为三辊对称式，上辊在两下辊中央对称位置通过液压缸内的液压油作用于活塞作垂直升降运动，通过主减速机的末级齿轮带动两下辊齿轮啮合作旋转运动，带动工件的旋转。
透热过的工件通过校直机的三根工作辊(二根下辊、一根上辊)之间，借助上辊的下压及下辊的旋转运动，使金属工件经过连续挤压，产生永久性的塑性变形，达到校直的目的。
该机适用于校直直径为100mm-300mm、长度为600mm-1500mm的工件，校直精度高，机器整体性能好。
二、机器的用途液压校直机是我公司最新开发的产品，主要用于校直轴、管、棒以及其他线性度要求较高的零件，这类零件由于在加工或热处理过程中产生了弯曲变形，必须予以校直，以提高机械传动的精度，减少震动和噪声。
本机校直精度高。
由于采用行成控制，可保证工件不被压过头而造成报废。
三、机器的技术规格四、机器的安装润滑与维护⒈安装安装机器前应参照基础图尺寸，做好地基和地脚螺丝予留孔，待基础凝固后方可安装（各部件的地脚孔位置应根据实配尺寸现场定位后再灌注水泥固定）。
首先确定地基上两个标准点，用墨斗弹出一根墨线，引出机器中心线，然后按照图纸尺寸与位置，把校直装置、传动架等部件按总图依序排列好。
同时在墨线的两端架起两个一米高的标杆，拉紧一根细线使其通过空心轴在同一轴心线上。
液压课程设计说明书模板（1）概要
液压课程设计说明书模板（1）概要液压传动课程设计题⽬名称液压压⼒机专业班级11机制1班学⽣姓名孙明祥学号51101014017指导教师陈兴强机械与电⼦⼯程系⼆○⼀四年 5 ⽉ 23 ⽇⽬录⼀、任务书 (3)⼆、指导教师评阅表 (4)三、设计内容 (5)（⼀） (5)（⼆） (6)（三） (13)（六） (25)四、设计⼩结 (26)五、参考资料 (27)蚌埠学院本科课程设计评阅表机械与电⼦⼯程系2011级机械设计制造及⾃动化专业（班级）：11机制 1 班学⽣姓名孙明祥学号51101014017课题名称液压压⼒机指导教师评语：指导教师（签名）：2014年⽉⽇评定成绩（⼀）压⼒机液压系统⼯况液压机技术参数：（1）主液压缸（a）负载制⼒压：压制时⼯作负载可区分为两个阶段。
第⼀阶段负载⼒缓慢地线性增加，达到最⼤压制⼒的10%左右，其上升规律也近似于线性，其⾏程为4 mm （压制总⾏程为10 mm）第⼆阶段负载⼒迅速线性增加到最⼤压制⼒27×105 N，其⾏程为6 mm。
回程⼒（压头离开⼯件时的⼒）：⼀般冲压液压机的压制⼒与回程⼒之⽐为5～10，本压⼒机取为5，故回程⼒为F h =5.2×105 N。
移动件（包括活塞、活动横梁及上模）质量＝4000 kg。
（在实际压⼒机液压系统的设计之前，应该已经完成压⼒机的结构设计，这⾥假设已经设计完成压⼒机的机械结构，移动件的质量已经得到。
）（b）⾏程及速度快速空程下⾏：⾏程S l = 300 mm，速度v1＝20 mm/s；⼯作下压：⾏程S2 = 6 mm，速度v2＝1 mm/s。
快速回程：⾏程S3 = 310 mm，速度v3＝18 mm/s。
（2）顶出液压缸（a）负载：顶出⼒（顶出开始阶段）F d＝3.6×105 N，回程⼒F dh = 2×105 N。
（b）⾏程及速度；⾏程L4 = 120 mm，顶出⾏程速度v4＝55 mm/s，回程速度v5＝120 mm/s。
校直机液压系统说明书
1.3 方案拟定1.3.1设计容本次设计的主要容是轴类零件自动校直机液压系统的设计。
其中包括拟定液压系统原理图，液压缸的选择，并进行各部件的强度校核。
1.3.2总体方案拟定（1）设计思路：查找资料，了解校直机液压系统的机械结构组成，并对液压系统进行初步设计；再根据参数拟定液压系统工作原理图，计算和选择液压元件；最后由前面计算和原理图画装配图和零件图，写说明书。
1.3.2总体方案拟定：a.工作原理校直机的结构如图 1.1所示。
主动回转中心和从动回转中心的顶尖将工件夹持后,顶尖由调速电机驱动旋转,通过工件传递到从动回转中心顶尖。
同时,与可动支撑相联的测量装置检测工件表面的全跳动量(T I R),从动回转中心的光电编码器检测工件表面的全跳动量方向。
计算机根据这些数据判断工件最大弯曲位置和方向,发出指令使工件最大弯曲点朝上时工件停止转动,并结合T I R幅值及设定的参数计算修正量,实现对工件的精密校直修正。
工件的夹持与放松、可动支撑位的选择、工作台的移动以及冲头的快慢速进给等动作均由P L C实现控制管理。
图 1.1校直原理图1、主动回转中心2、固定支撑3、工件4、冲头5、可动支撑及测量装置6、从动回转中心b.工件的测量结构工件的准确定位与测量是保证校直机精度的关键。
当工件旋转测量时,顶尖和工件是一起旋转的,测量传感器所检测的工件表面跳动值是相对于工件两端顶尖孔的跳动量。
因此,顶尖的旋转跳动精度要求很高,一般≯5μm,这样才能保证测量的重复精度。
其结构如图 1.2所示。
图 1.2测量结构图1测量传感器2机械放大器3光轴工件4标准齿轮5齿轮工件c.液压控制回路设计校直机的液压系统是校直修正的动力源,控制回路如图3所示。
泵站采用结构紧凑的油泵电机组,变量泵可根据工作状况调节设定工作流量和工作压力,工作噪音低。
阀组采用中位卸荷方式换向阀,校直机在工作间歇时液压系统卸载,这样就避免了系统发热,可将油箱做得尽量小些。
六辊钢管矫直机液压系统设计说明书
六辊钢管矫直机液压系统设计说明书毕业设计说明书题目:六辊钢管矫直机液压系统学院：机械工程学院年级专业：09级液压学生姓名：张其春学号：200912030075指导老师：韩贺永年月日学院（直属系）：机械工程学院时间： 2013年 2月 28日说明：一式两份，一份装订入学生毕业设计（论文）内，一份交学院（直属系）。
六辊钢管矫直机组液压系统设计任务书主机1）上辊快开缸Φ300/180X20 3个30mm/S大腔进油，小腔出油2）下中辊快开缸Φ250X20 1个 30mm/S小腔进油，大腔出油3）上辊平衡锁紧液压缸Φ65/36X150 6个10mm/S4）下辊锁紧液压缸Φ65/36X60 6个10mm/S5）下中辊高度调整液压马达1QJM001-0.10 1个6）换辊装置液压马达1QJM21-0.5S1 1个辅机7）入.出口辊道升降液压缸： CD250A80/56-150A10/02CGDMA 数量 4个单独控制往返速度100MM/S夹送辊摆动液压缸:CD250B40/28-50A10/02CGDMA数量 2个同步控制往返速度100MM/S工作压力：14MPa目录1. 矫直机的用途...................................12.明确设计要求.....................................43.基本参数计算..............................54.蓄能器的选择 (10)5.油箱容量的计算，管径直径的计算 (12)6.液压泵和电动机的选择 (13)7.液压系统图..............................158.元件选择明细表..................................169.液压泵站图..................................1710.液压系统性能验算..........................1811.总结......................................２１12.参考资料.....................................13.外语资料翻译..............................一. 钢管矫直机的用途管件在轧制、冷却和运输过程中，由于各种因素的影响，往往产生形状缺陷。
朱静静-矫直机液压传动系统设计说明书共28页文档
连铸机矫直液压系统设计计算说明书作者朱静静指导教师曹昌勇1 引言1.1 矫直机国外现状根据设计任务书和国内外资料调研，国外发达国家专门有矫直机制造公司和研究机构。
进十年来，德国、意大利、日本等国发展了手动伺服控制精密液压矫直机，其应用比较普遍。
全自动精密液压矫直机发展也较为完备。
日本东和精机株式会社生产的ASP系列智能型矫直机克服了经验矫直的种种弊端，该机能自动检测工件在三维方向上的挠度，以计算结果为基础，选出矫直点控制滑块的行程值及其矫直挠度值。
日本国际计测器株式会社与长春试验研究所合作生产了ASC系列矫直机。
该机有自动、半自动、两种模型，采用日本技术及其关键的零部件，由长春试验研究所生产主机装配。
该矫直机有智能化的分析测量系统、可程控的电机、电器、机械、液压、空压等控制技术。
ASC 系列矫直机灵活的人机界面、向用户开放的技术条件为提高整机的工作效率创造了极大的方便[1]。
德国DUNKES公司生产矫直机的矫直力围从100~2000KN共11个规格的手动伺服单柱精密液压矫直机。
德国的MAE公司发展了ADS2.5RH型25KN和ADSF63RH型630KN闭式全自动液压矫直机。
该系统带有与材料性能有关的自动优化工艺软件，并以可编程的微处理器控制矫直和测试顺序。
其功能有：最大8个感觉位置的测量、处理和记忆系统；数字键盘的屏幕显示终端并有人机对话系统；以清楚的文字修正错误信息和相应的程序，能确定最终矫直阶段的顺序；大量统计数据的修正和求值；还有与主计算机连接的接口。
适用于矫直中、大批量生产的对称平衡件，或自动生产线中的矫直工序[2]。
MULLER WEINGARTEN公司生产了用于矫直轴类零件的全自动液压矫直机PRE系列。
该系列矫直机为闭式，组合结构床身，由电子系统控制工件的回转和夹紧，可编程控制器可进行编程记忆和主要故障防护、数据存储及对矫直过程控制等。
还有一些生产矫直机知名度较高的企业，他们的矫直机都有较高的水平，集中表现在智能化、自动化、测量精度高、生产节拍快等。
液压传动课计说明书
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总目录1 课程设计的目的和基本要求…… - 1 (1) 课程设计的目的…… - 1 (2) 课程设计的基本要求…… - 12 课程设计的主要内容…… - 1 (1) 课程设计题目…… - 1 (2) 课程设计要完成的主要内容…… - 13 液压系统设计方法…… - 2 3.1 明确设计依据,进行工况分析…… - 2 3.1.1 设计依据…… - 2 3.1.2 工况分析…… - 2 3.2 确定系统方案,拟定液压系统图…… -4 3.2.1 确定系统方案…… - 4 3.2.2 拟定液压系统图…… - 6 3.3 液压元件的计算和选择…… - 8 执行元件主要参数的计算…… - 8 3.3.13.3.2 执行元件所需流量…… - 11 3.3.3 作出执行元件工况循环图…… - 11 3.3.4 3.3.5 3.4 选定油泵和确定电动机功率…… - 12 选择控制元件…… - 13 -3.3.6 选择辅助元件…… - 14 液压系统验算及质术文件的编制…… - 17 (1) 压力损失验算和压力阀的调整压力…… - 17 (2) 油箱容量的验算…… - 19 (3) 绘制工作图,编制技术文件…… - 20 4 课程设计参考题目…… - 21 -液压传动与控制课程设计指导书1 课程设计的目的和基本要求(1) 课程设计的目的: 课程设计的目的: 《液压传动与控制》课程设计是机械设计制造及其自动化专业学生在学完《流体力学与液压传动》课程之后进行的一个重要的实践性教学环节.学生通过本课程设计能够进一步熟悉并掌握液压传动与控制的基本概念, 熟悉液压元件结构原理,熟悉液压基本回路,掌握液压系统图的阅读方法及基本技能,能够综合运用本课程及工程力学,机械设计等有关课程的知识设计一般工程设备液压系统.同时,学生通过本课程设计可在以下几方面得到训练: ①正确进行工程运算和使用技术文件,技术资料的能力;②掌握系统方案设计的一般方法; ③正确表达设计思想的方法和能力; ④综合利用所学知识解决工程实际问题的能力. (2) 课程设计的基本要求: 课程设计的基本要求: ①每个设计题目根据难度及工作量大小可由 1—3 人完成, 由学生自由组合, 课题组每个人都有明确的工作任务; ②系统原理草图拟定由专人负责,课题组每个人都必须参与; ③每个课题组必须提交一份所设计系统非标液缸设计装配图一张; ④每个人必须提交系统设计图一份,课程设计计算说明书一份.2 课程设计的主要内容(1)课程设计题目: 课程设计题目: 课程设计题目老师指定和学生自选两种. 老师指定题目包括各个工程领域的题目 70 多个, 供学生选择;学生自选题目由学生根据自己的兴趣及工程观察提出,由老师对学生所选题目的合理性,工作量大小及要达到的目标进行把关.(2)课程设计要完成的主要内容: 课程设计要完成的主要内容: 课程设计要完成的主要内容1).查阅文献,了解并熟悉设计工况; 2).确定执行元件主要参数; 3).拟定系统原理草图; 4).计算选择液压元件;-1-5).验算系统性能; 6).绘制工作图,编制技术文件; 7).撰写课程设计说明书.3 液压系统设计方法液压系统设计方法液压系统的设计基本包括四个步骤:①明确设计依据,进行工况分析;②确定液压系统方案,拟定液压系统图;③液压系统的计算和液压元件的选择;④液压系统的验算和绘制工作图,编制技术文件.在设计过程中不一定要严格按照这些步骤进行,有时可以交替进行,甚至要反复多次.对某些关键性的参数和性能难以确定时,要先经过试验,才能把设计方案确定下来.3.1 明确设计依据, 明确设计依据,进行工况分析3.1.1 设计依据设计的依据一般有: (1)主机的结构,动作特性和主要技术要求,如运动平稳性,动作精度, 动作联锁,自动化程度和效率等. (2)液压系统的工作环境,如温度及其变化范围,潮湿,振动,冲击,尘砂,腐蚀或易然等. (3)其它要求,如液压装置的重量,外形尺寸,经济性等. 3.1.2 工况分析 (1)运动分析工况分析是选定系统方案,液压元件和执行元件功率的依据.分析时,首先应画出主机的工作循环图,如图 3-1a.然后根据工作循环各阶段中的行程 s 与时间 t,算出各阶段的速度,并画出速度循环图. (2)动力分析通过计算或试验,确定工作部件的力或力矩的大小和方向,并分析运动过程中冲击,振动和过载能力等情况. 对某些设备,若负载变化较复杂,在条件许可时,按工况分析,绘出负载循环图;为确定液压执行元件的工作压力,拟定液压系统提供可靠的依据,对功率变化较大的主机,还应作出功率循环图,这样可合理利用液压能源. 1).油缸在各工作阶段外负载的计算-2-a.启动和加速阶段的外负载 pj 从静止到加速是个过渡过程,启动的时间很短,故以加速过程进行计算,摩擦力则按静摩擦阻主力计算. Pj=R+Fd+Fab.恒速阶段的外负载 Ph Ph=R+Fdc.减速制动阶段的外负载 Pji Pji =R+Fd-Fa 式中 Fd——导轨摩擦力导轨摩擦阻力,对平导轨 F=(G+RN) 对 V 形导轨:Fd = G + RN a sin 2(3-1) (3-2) (3-3)R——沿油缸活塞运动方向的工作阻力,与支动反向为正值,同向为负值;(3-4)(3-5)式中G——移动部件的重量; RN——工作阻力垂直于导轨上的正压力;——导轨摩擦系数,启动加速时按静摩擦系数计算,其余按动摩擦系数计算; α——V 形导轨的夹角. 工作部件倾斜β角放置时, (G+RN) 将变为 Gcos β +RN) ( 后, 代入式3-4,3-5 中. 油缸启动加速或减速制动过程的惯性力 Fa Fa = ma = G V g t(3-6)式中g——重力加速度;△V——△t 时间内的速度变化值(m/s) ; △t——启动加速度或减速制动的时间(秒) .在机床中进给运动时, △t=0.05～0.2 秒; 根据上述各式计算出各工作阶段的负载,初步给负载(P)-位移(s)或时间 (t)的负载循环图.有时为了方便,也可不画负载循环图,而只算出最大负载点.2).油马达带负载时各工作阶段的外负载计算 a.启动和加速的外负载 Mj-3-Mj=Mr+Mf+Ma b.恒速阶段的外负载Mh Mh=Mr+Mf c.减速制动阶段的外负载Mji Mji=Mr+Mf-Ma 式中 Mr——油马达输出轴工作阻力矩,按外负载方向决定正负值;(3-7) (3-8) (3-9)Mf——转动部件支承处的摩擦力矩转换在油马达输出轴上的等效摩擦力矩,启动时取静摩擦力矩,其余取动摩擦力矩; Ma——转动部件在加速,减速时转换在油马达输出轴上等效的惯性力矩. Mf =Gri G——转动部件的重量; ——摩擦系数,根据轴承型式,可由机械设计手册查得; r——转动部件轴颈的半径(m) ; i——传动比,升速时,i>1;降速时,i<1. ω Ma = J i t J——转动部件的转动惯量J=g——重力加速度(ms2) ;GD 2 4gGD2——转动部件的飞轮力矩,可由有关手册查得; ω——角速度的变化量(rad/s) ; t ——起动或制动的时间(s) . 3.2 确定系统方案, 确定系统方案,拟定液压系统图确定液压系统方案,拟定液压系统图,是设计液压系统关键性的一步.系统方案,首先应满足工况提出的工作要求(运动和动力)和性能要求.其次,拟定系统图时,还应力求效率高,发热少,简单,可靠,寿合长,造价低. 3.2.1 确定系统方案通过分析负载循环图, 可初步确定最大负载点, 并根据工况特点和性能要求, 用类比法选用执行元件工作压力.有时主机的工况难以类比时,可按负载的大小选取.在选用油泵时,应注意所选用油泵的类型和额定压力.由于管路有压力损失,因此油泵的工作压力应比执行元件的工作压力高.油泵的额定压力应比油泵的工作压力高 25～60%,使泵具有压力储备.压力低的系统,储备量宜取大些, 反之则取小些.初选的执行元件工作压力作为计算执行元件尺寸时的参考压力.-4-然后,在验算系统压力时,确定油泵的实际工作压力. (1).确定执行元件的类型执行元件的类型,根据工作部件所需的运动形式,速度,负载的性质和工作环境参考表 3-1 确定.表 3-1执行元件类型负载工作,油缸适用工况 , 工作, 运动速度 2;1 时, 时, 用实负载负载力 ,速度的性动运动 ,工作环境 , , 运动速度在动速度力压 , ,应用实例工作 , , ,工工 , ,工工作式负载 ,行式式式油马达工作 , 时, 动. 式负载力负载力 ,, 速和力的的 , 速性 ,工作 ,, , ,式速型动型负载力动,.速,性的式油的,,360 的运动.油,,(2).确定速确定.速和泵和形式, 式泵泵型式的 , 速性和性,(3).确定压力速定行压在用的 (4).确定根据系统工作动作压力速 . 泵需压 . 泵油系统,泵的压力速系统用 , 的泵载,油用 ,工作压力时, 压力式环,动作形式, 的式的, 工力 ,-5-. 和 , , 用动动 , , 运 . 度的 , 和作作 , 式. 用性(5).确定作动,动作 .行程和速度经常变化时,采用伺服系统. 对一般功率不大,换向平稳性要求较低,动作顺序较严格而变化不多的工况下,常采用以下三种控制方式: 1).行程控制.靠运动部件移动到预定位置(行程)时,发出控制信号,使液压元件动作,实现执行元件速度方向的变化. 2).压力控制. 利用油路本身压力的变化控制阀门启闭, 实现各工作部件依次顺序动作. 如利用压力变化的顺序实现多缸顺序动作, 快进给工进, 低压转增压, 或到达一定力后实现系统卸荷,互锁,安全防护等动作.为了防止压力波引起压力控制元件误动作,调整压力应比所需动作的压力高 0.5～0.7 MPa. 3).时间控制. 在动作转换中需要间隔一定时间时, 常采用电气时间继电器或延时阀的转换,控制时间的间隔.如液压机,压铸机,塑料注射机中保压或冷却一定时间后,实现动作的转换. 有时,为了主机的某一动作更为可靠(如机床,为了定位和夹紧可靠,要求定位行程开关发信,而且夹紧后压力继电器也发信,才允许转换动作) ,可采用行程和压力联合控制的方式. 此外,还可采用其它物理量的变化实现动作的转换.如压铸机中,加热到规定温度后,通过温度传感器发信,转换下一个顺序动作.有的通过电磁感应,光电感应等发信,转换下一个顺序动作. 3.2.2 拟定液压系统图确定液压系统方案后,可选择和设计液压基本回路,并配置辅助性回路或元件(如滤油器及其回路,压力表及其测压点布置,控制油路或润滑油路等) ,即可组成液压系统图. 在拟定液压系统图时,应考虑如下几点: (1).避免回路之间相互干扰同一泵源驱动多个执行元件要求同时动作时, 由于负载不同会使执行元件先后动作,或者保压油路上,由于其它执行元件的负载变化,使油路压力下降.上述引起速度或压力干扰的现象必须加以解决. 对速度的同步精度要求不高的场合,可在各进油路上串接节流阀;速度同步稍有要求时用调速阀.对同步精度有较高要求时,用流量比例阀或分流-集流阀. 出现压力干扰,可采用蓄能器与单向阀,使与其它动作的油路隔开.如果时间短,可选用泄漏量较小的换向阀,并用单向阀隔断. 对于某一执行元件必须保持一定压力,然后允许其它执行元件动作的回路, 可采用顺序阀,使工作台回转时不会落下.-6-对于两个以上需快进与工进的执行元件,为了防止快进对工进的干扰,可采用在高压小流量泵与各换向阀之间都串接一个调速阀, 在低压大流量泵与各换向阀之间都串接一个单向阀,因此当一个或几个执行元件快进时,其余执行元件可继续工进.也可采用快进与工进由低压大流量泵与高压小流量泵分别供油. (2).防止液压冲击液压系统中由于工作部件运动速度变换, 工作负载突变, 常会产生液压冲击, 影响系统的正常工作,故必须采取预防措施,其办法见表 3-2.表 3-2工作过程泵起动系统中大量高压油突然释放(在换向时) 冲击原因带负载起动时压力超调油的压缩性防止冲击的措施泵应在空载下起动采用节流阀, 使高压油换向时逐渐降压用行程节流阀 (单向行程速度换接过程惯性调速阀或双联泵系统) 使大泵提前卸荷工进中有速度波动限压式(或差压式)变量泵变量反应灵敏度不够换向阀关闭瞬时由惯性引起回油路压力剧增加安全阀选择换向滑阀机能"H", "Y", "P"等, 或回油路加安全阀用带阻尼的电液阀代替电磁阀, 或用节流阀调节换向速度加背压阀或加安全阀冲床,剪床,钻床,挖掘机等组合机床龙门刨床或组合机床举例组合机床系统液压机烃液压机, 组合机床的双泵系统组合机床快进或快退到制动滑阀换向过程中换向阀关闭时, 管路流量突变工作负载突然消失, 引起前冲现象或冲击性负载负载突变(3).力求控制油路可靠除高压大流量系统采用单独低压油泵供控制油路外, 一般在主油路上直接引出控制油路. 此时, 引出的控制油应满足液动阀的最低控制压力. 当油泵卸荷时, 为保证液动阀能换向,在回油路上安装背压阀,或在进油路上安装顺序阀.但应注意, 高压系统中, 采用高压顺序阀, 当高压下开启时间较长时, 由于弹簧疲劳, 滑阀"卡紧"而不能复位,易产生误动作.同样,电液换向阀由于控制压力较高, 在停留时间较长时,也存在不能复位的问题.因此采用面序阀维持开启压力,引出的控制油,经减压阀和安全阀限压后,获得较稳定的低压控制油源.但在高压下工作的可靠性比单独低压泵供油要差些. (4).力求系统简单在组合基本回路时,力求元件少.如当二个油缸不同时工作而工作速度相同时,可采用公用阀的回路,即在回油路上并联节流阀下二位二通阀. 应尽量选用标准元件,品种规格要少.只在不得已时,才自行设计元件.在-7-连接油管时,尽量要短,接头数量要少. (5).合理分布测压点管路内油压变化的大小,是反应系统工作状态的主要参数之一.因此,合理布点,随时了解各段油路的区作状况很重要,要以避免事故发生.一般测压点分布在下列各处: 1).泵源出口处和执行元件进,出口处; 2).减压阀或增压器输出油路上; 3).压力继电器或要求保压的油路上; 4).顺阀或背压阀前的油路上; 5).滤油器前的油路上; 6).润滑油油路上. (6).尽量使液压传动装置的组合通用化可采用液压动力源装置(油箱,油泵)与压力阀,滤油器,压力表,温度近期控制装置和相应的电器控制系统组成的液压柜.液压柜已通用化.在柜内还可安装液压控制元件的集成块. YG 系列液压柜有四种形式:单泵系统;双泵系统;多泵系统;变量泵系统. 控制元件组合时,需要考虑通用化.它的配制方式有三种,即单元通油板, 集成块和迭合块式.目前,大多数采用标准的板式控制元件组合单元通油板或集成块组.集盛典块的优点是便于回路通用化,结构布局紧凑,更换或追加元件灵活性大,设计,制造和维修等工作大为简化.在大流量系统中采用法兰式安装方式.对于管式控制元件,由于悬空安装,容易造成振动,管路布局繁杂,已不常应用.3.3 3.3.1 液压元件的计算和选择执行元件主要参数的计算通过负载循环图,初步确定了执行元件的最大外负载和系统的工作压力后, 根据选择的执行元件的类型,密封件的型式和回路的组合情况,计算执行元件的主要尺寸. (1).油缸主要尺寸的计算油缸有效面积可按油缸受力的平衡关系式计算: 1).单活塞杆油缸,以无杆腔为工作腔时 p1A1=P+p2A2+Fm 2).单活塞杆油缸,以有杆腔为工作腔时-8-(3-10)P1A2=P+p2A1+Fm 3).双活塞杆油缸(当 A1=A2=A 时) P1A=P+p2A+Fm 式中 A1——无杆腔的有效面积(cm2) ,其中 A1 = ,其中 A2 = A2——有杆腔的有效面积(cm2) 塞,活塞杆直径(cm) ;P——油缸外负载的最大值; p1——工作腔进油路压力;(3-11) (3-10)ππ4D 2 ,D 为活塞直径(cm) ; ( D 2 d 2 ) ,D 及 d 分别为活4p2——回油腔背压力.中,低压系统或轻载的节流调速系统,p2 取 0.2～0.5 MPa;回油路带背压阀的系统,背压阀的调整压力一般为 0.5～1.5 MPa;带调速阀或复杂的回油路系统,p2≤0.5 MPa;拉床,龙门刨床,导轨磨床等,p2 取 0.8～1.5 MPa;高压系统,一般 p2 可忽略不计. 密封件引起的摩擦阻力 Fm(当工作压力 p2＜16 MPa 时) Fm = pm A1(3-13)式中pm ——克服油缸密封件的摩擦阻力所需空载压力, 启动时按表 3-3 选取, 运动时取50%值; A1——进油工作腔的有效面积(cm2) . 当工作压力 p2＜16 MPa 时Fm = Pηm(3-14)式中ηm ——油缸的机械损失率.当启动时, ηm 按表 3-3 选取,运动时,取表 3-3密封圈形式 O,U,X,Y V表中 50%的值. ηm<3 <5ηm<0.04 <0.06注:活塞杆采用 V 形密封圈时,表中数值增大 50%.油缸活塞(或油缸内径)和活塞杆的直径,按公式(3-10)(3-11)(3-12) , , 计算:当活塞杆受拉时,一般取 d = 0.3 0.5 D (即A1 = 1.1 1.33 ) ; A2受压时,取-9-d = 0.5 0.7 D(即A1 = 1.33 2 ) . A2 对某些工况的主机,活塞杆直径可按活塞的往返速比选取(见表3-4) .在返回行程不工作时,可取大些数值.但运动部件质量较大时,为了减少不必要的冲击,可取小些数值.在组合机床中,为了获得相同的往返速度,油缸能过差动联接,取 = 2 的速比(即 d=0.7D) .往返都工作(如磨床中单活塞杆油缸)时, 取 = 1.1 1.2 (即 d≤0.3～0.4D) ,使往返工作速度相接近.表往返速比3-41.33 1.46 1.61 2=V2 A1 = V1 A2活塞杆直径 d0.5D0.550.62D0.7D从表中推荐值和关系式求活塞,活塞杆直径后,按有关液压手册尺寸系列选取标准值. 当油缸活塞的行程 l 与活塞杆直径 d 之比值大于 10 时,应参考有关液压设计手册对活塞杆进行压杆稳定性验算. 当速度要求很低时(如机床中精镗或金刚镗床的进给速度) ,尚需按最低速度验算油缸尺寸.即应保证油缸有效工作面积 A 为A≥ Qmin (cm 2 ) Vmin(3-15)式中A——油缸有效工作面积(cm2) ; Qmin——流量阀的最小稳定流量(可在产品样本上查得) ; Vmin——主机要求的最低工作速度(cm/min) .如果油缸有效面积 A 不能满足式 3-15 的要求,即说明主机不能达到所要求的最低工作速度.这时可采用下述方法加以解决:一是加大油缸活塞的直径;二是采用更小稳定流量的流量阀,如微量节流阀,温度补偿调速阀等;三是采用低速回路,如在进口调速回路的调速阀出油管中,再接一个调速阀进行旁路放油. 此外,由于结构尺寸的限制等原因,油缸内径,活塞杆直径事先已确定时, 可按油缸最大负载和油缸内径,活塞杆直径确定工作压力. 油缸的壁厚,长度可参考§2-4 有关公式进行计算.(2).油马达主要参数的确定油马达所需的排量,可按下式计算- 10 -q= 式中M × 103 (mL/r) 1.59p η m(3-16)M——油马达实际输出扭矩(Nm) ;p ——油马达进,出口压力差;η m ——油马达的机械效率,按产品样本中指标选取,一般为 0.90～0.97.必要时,应验算主机的最低转速,即油马达排量应满足q> Qmin × 103 (mL/r) nmin(3-17)式中Qmin ——油马达的最小稳定流量(L/min) ; nmin ——主机要求的最低转速(r/min) .求得 q 值后,从产品系列规格中取标准值. 3.3.2 执行元件所需流量通常按执行元件在工作循环中的最大移动速度(或转速)来计算所需流量.(1).油缸的最大流量 Q缸AVmax ( L/min ) 10 A——油缸进油腔的有效工作面积(cm2) ; . Vmax——油缸活塞最大移动速度(米/分) Q缸 = (2).油马达的最大流量 Q马 Q马 = 式中 qnmax ( L / min) 1000 (6-19) (3-18)式中q——油马达的排量(mL/r) ; nmax ——油马达的最高转速(mL/r) .3.3.3 作出执行元件工况循环图根据计算的执行元件几何尺寸参数和工况循环作出压力循环(p-t) ,流量循环(Q-t)和功率循环(N-t)图. 分析工况循环图: 1).找出最高压力点和最大流量点, 分析各工作阶段中压力, 流量变化的规律, 选用合适的油泵型号和规格.若难以选定,则需修改执行元件的几何尺寸,然后- 11 -选购相应的油泵型号和规格. 2).分析功率变化,找出最大功率点,以便选定电动机的功率. 3).验算各工作阶段所确定参数的合理性. 如在工况范围内, 合理地调整各工作阶段的时间. 通过以上分析,难算和调整后,可找出驱动功率小,并效率高,工作性能好和经济合理的方案. 3.3.4 选定油泵和确定电动机功率 (1).计算油泵最高工作压力 p 泵 p泵≥ p1 = p1 (MPa) 式中 (3-20) p 泵——泵的最高工作压力.对定量泵而言,是溢流阀的调整压力值; P1——执行元件在稳态工况下的最高工作压力. 对压机, 夹紧机构等工况, 则以行程终点时作为最高工作压力.这时 p 泵≈p1.如是行程过程, 需考虑油液流动阻力损失; △p1——进油路上管路沿程和局部阻力损失.初算时,对对节流调速及管路简单的系统,△p1 取 0.2～0.5 MPa;管路复杂,进油路采用调速阀的系统,△p1 取 0.5～1.5 MPa. 如需准确计算,应在选定液压元件并绘制管路布置图后进行. (2).确定油泵的最大流量 p 泵Q泵≥ K (∑ Q) max (L / min)式中 K——系统泄漏系数,一般取 1.1～1.3;(3-21)(∑ Q) max ——执行元件同时工作时系统所需最大流量(L/min) .对动作较复杂的系统,将同时工作的执行元件作的执行元件作流量循环图的合成,从中求得图3-21 中所示 (∑ Q) max 图中△Q 为系统总的泄漏量. 采用差动回路时,应按差动连接的最大流量进行计算. 采用蓄能器的系统,油泵最大流量 Q 泵根据系统在整个工作循环中的平均流量先取,即Q泵≥式中 K T∑V × 60(L / min)i =1 in(3-22)K——系统泄漏系数,一般取 1.2; T——主机整个工作循环的周期(秒) ; ; Vi——各执行元件在工作循环周期中的总耗油量(升)- 12 -n——执行元件的个数. (3).选择油泵规格参照产品样本,选取额定压力比 p 泵高25～60%,流量与系统所需的 Q 泵相当的泵. (4).确定油泵电动机功率 1).在恒压系统中,油泵驱动率 N 的计算N= 式中 p泵 Q泵 (kw ) 612η (3-23)p 泵——泵的最高工作压力(MPa) ; Q 泵——在 p 泵压力下,泵的最大实际流量(L/min) ;η——泵的总效率,齿轮泵一般取 0.06～0.70;柱塞泵取 0.80～0.85,泵的规格大时,取大值,规格小时取小值;对变量泵取小值,定量泵取大值. 应该指出,当泵的工作压力为额定压力的 10～15%时,泵的总效率将显著下降;限压式变量叶片泵的驱动功率,可按实际流量特性曲线的拐点(参考产品样本)进行计算.但应注意,变量泵的流量在公称流量的 1/4～1/3 以下时,ηυ及η显著下降.2).对非恒压系统,在工作循环中,泵的压力与流量是变化的,可按各工作阶段的功率进行计算(见图 3-22) ,然后取平均值 N aυ N aυ = 式中2 t1 N12 + t2 N 2 + + tn N n2 t1 + t2 + + tn(3-24)t1,t2,…,tn——在整个工作循环中各个工作阶段所对应的时间(s) ; N1,N2,…,Nn——在整个工作循环中各个工作阶段所需功率(KW) . 在选取驱动泵的电机时,首先比较平均功率与各工作阶段的最大功率.最大功率符合电动机短时超载 30%的范围时,按平均功率选取.否则,应按最大功率选取.3.3.5选择控制元件按照系统的需最高工作压力和通过该阀的最大流量,选取标准阀类的规格.溢流阀应按油泵的最大流量选取;流量阀应按回路上控制的流量范围选取.阀的公称流量应大于控制调速范围所要求的最大通过流量, 最小稳定流量应小于调速- 13 -范围所要求的最小稳定流量.其它阀类的选择,按接入回路的通过流量选取.必要时,通过流量允许超过该阀的公称流量的 20%,但不宜过大,以防止压力损失过大,引起发热,噪声和阀的性能变坏.此外,根据系统性能的要求,选取相应的阀的型号. 3.3.6 选择辅助元件(1).滤油器 1).对液压油过滤精度的要求: 液压油的过滤精度是以滤去杂质的最大颗粒为标准的,一般分为四类:粗的 (d≥0.1 毫米) ,普通的(d 为 0.1～0.01 毫米) ,精的(d 为0.01～0.005 毫米) , 特精的(d为 0.005～0.001 毫米) .表系统类别压力 P3-10非随动系统随动系统 32 <0.01 21 <0.005 >14 <0.025(Mpa)<14 ≤0.025～0.05颗粒大小 d(毫米)对液压油过滤精度的要求与压力有关,见表 3-10. 工作压力小于 14 MPa 的液压系统中,存在 25～50 微米的杂质,不会影响齿轮泵和叶片泵的寿命,也不会淤塞控制阀(非随动阀) .2).滤油器的类型:一般可分为:网式滤油器;线隙式滤油器;纸芯式滤油器; 金属烧结式滤油器. 3).滤油器的布置: a.装于油泵吸油管道上,保护泵和整个系统.要求有很大的通油能力和很小的阻力(不超过 0.01～0.02) ,因此,一般装置精度不高的粗滤油器,如网式滤油器. b.装于油泵的压油管道上.这时滤油器能保护除油泵外的其它元件.因滤油器处于高压下工作, 故要求滤芯有一定的强度和刚度. 为了避免滤芯淤塞而击空, 一般与安全阀并联.安全阀的开启压力略低于滤油器的最大允许压差. c.装在回油管道上.这种布置法不能直接防止杂质进入系统和各元件中,只能循环地除去系统中的部分杂质.由于回油管压力低,所以可用强度,刚度较低的滤油器,滤油器体积和重量也可小一些. 4).装在重要元件,如伺服元件,微量流量阀等的入口处. (2).选择油管和管接头 1).油管类型的选择: 油管的类型,根据使用扬合。
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连铸机矫直液压系统设计计算说明书作者朱静静指导教师曹昌勇1 引言1.1 矫直机国外现状根据设计任务书和国内外资料调研，国外发达国家专门有矫直机制造公司和研究机构。
进十年来，德国、意大利、日本等国发展了手动伺服控制精密液压矫直机，其应用比较普遍。
全自动精密液压矫直机发展也较为完备。
日本东和精机株式会社生产的ASP系列智能型矫直机克服了经验矫直的种种弊端，该机能自动检测工件在三维方向上的挠度，以计算结果为基础，选出矫直点控制滑块的行程值及其矫直挠度值。
日本国际计测器株式会社与长春试验研究所合作生产了ASC系列矫直机。
该机有自动、半自动、两种模型，采用日本技术及其关键的零部件，由长春试验研究所生产主机装配。
该矫直机有智能化的分析测量系统、可程控的电机、电器、机械、液压、空压等控制技术。
ASC 系列矫直机灵活的人机界面、向用户开放的技术条件为提高整机的工作效率创造了极大的方便[1]。
德国DUNKES公司生产矫直机的矫直力围从100~2000KN共11个规格的手动伺服单柱精密液压矫直机。
德国的MAE公司发展了ADS2.5RH型25KN和ADSF63RH型630KN闭式全自动液压矫直机。
该系统带有与材料性能有关的自动优化工艺软件，并以可编程的微处理器控制矫直和测试顺序。
其功能有：最大8个感觉位置的测量、处理和记忆系统；数字键盘的屏幕显示终端并有人机对话系统；以清楚的文字修正错误信息和相应的程序，能确定最终矫直阶段的顺序；大量统计数据的修正和求值；还有与主计算机连接的接口。
适用于矫直中、大批量生产的对称平衡件，或自动生产线中的矫直工序[2]。
MULLER WEINGARTEN公司生产了用于矫直轴类零件的全自动液压矫直机PRE系列。
该系列矫直机为闭式，组合结构床身，由电子系统控制工件的回转和夹紧，可编程控制器可进行编程记忆和主要故障防护、数据存储及对矫直过程控制等。
还有一些生产矫直机知名度较高的企业，他们的矫直机都有较高的水平，集中表现在智能化、自动化、测量精度高、生产节拍快等。
1.2 矫直机国内现状国内应用比较普遍的是Y41系列单柱矫直压装机，该产品自动化程度低，属于凭经验矫直，矫直精度低。
近年来，国内的矫直设备有了很大的发展，总的发展趋势如下：（1）系列完整、品种规格完全。
（2）精度高，检测、显示手段完善，矫直工件质量好。
（3）附件齐全、矫直工艺范围扩大。
（4）向数控化、柔性化、自动化方向发展。
合肥工业大学与合肥压力机械厂合作，研究成功最大矫直力为100KN的精密矫直液压机。
该机采用移动式手动液压伺服控制，具有压力、行程和油温数字显示和预置功能，并具有多种报警。
该机的研制成功，提高了我国型材精密矫直工艺装备的水平。
对轴类零件，棒类零件等进行精密矫直，可提高工件精度和生产效率。
手动伺服控制精密矫直液压机带有适应各种轴类零件的附件，调整操作方便，矫直精度高，国外发达国家已普及应用。
我国液压机行业在调整产品结构中，应积极开发技术附加值高的精密矫直液压机系列及成套附件，完善检测装置，这样对以国产品替代自产品，提高经济效益，增强市场竞争力等都具有广阔的前景。
在型材轿直方面，国外学者将重点放在了钢轨的研究上面，代表性的是澳大利亚的Schleinzer.G的“钢轨辊式矫直残余应力的研究”。
这篇论文通过建立弹塑性模型，从理论上研究了钢轨矫直过程，并通过建立三维有限元模型，全面仿真了矫直时钢轨内的残余应力变化。
通过结合试验和已有文献，彻底分析了钢轨内应力的分布及对钢轨性能的影响。
比较全面的还有美国的Varney的“辊式矫直机理”。
1.3 研究现状H型钢的矫直，国外没有系统的研究。
最全面的是日本学者藤木武等所著的“H型钢的反复弯曲变形机构”一文。
文中以薄板为对象对辊式矫直机进行了理论解析。
之后，荒木或中岛据此以单纯的弯曲理论为基础，建立了矫直过程的程序表计算法。
这种计算法是把材料通过的支点坐标作为初始条件，求出关于矫直过程的程序表。
此种方法考虑到了矫直材料的初期曲率，通过研究矫直过程中弯曲变形的变化，使定量的解析成为可能。
不过，这种方法没有考虑到矫直辊位置的移动和型钢特有的由于矫直过程所造成的端面形状的变形。
国内对矫直所进行的研究比较多，但理论上几十年没有变化。
完善的文献是崔莆所著的两本书《矫直理论与参数计算》和《矫直原理与矫直机械》，其他众多文章和教材从根本上来说是都没有脱离这两本书的思路，所有分析实际上都来自20世纪50年代前苏联的研究。
国内自上世纪末开始生产H型钢以来，研究最多的是燕山大学。
对H型钢的矫直的工艺特点研究的比较全面，著有《H型钢矫直稳定性研究》《H型钢变辊距矫直的研究》，《H型钢定辊距矫直的工艺方案及压下规程》等文献。
2 矫直机设计2.1 矫直机的介绍现行矫直方式可分为两大类：A辊式矫直；B三点弯曲式矫直。
辊式矫直机比较普遍，本文主要研究前一种辊式矫直理论及其所用设备。
本次设计的连铸机的矫直机为五辊矫直机。
其示意图如图1所示。
其中：1为拉坯辊，2为矫直辊。
三个下辊固定支承，拉坯上辊和矫直上辊分别由两个同步油缸支承。
图1 五辊矫直机示意图2.2 设计要求（1）完成动作：直线运动，即拉坯缸压下和上升，矫直缸的压下和上升。
（2）运动速度要求：拉坯缸和矫直缸对运动速度并不像精密机床那样要求严格，可以说基本上没有什么要求，只要能完成动作即可，但要求动作稳定。
（3）操作控制方式：拉坯缸和矫直缸的压下和上升，均由各自的电磁换向阀控制。
整个连铸中拉坯缸一直工作，即压下拉坯上辊，连铸结束后拉坯缸上升返回。
（4）其它：液压泵站设在地下室，以避开高温的连铸坯。
连铸出坯对安全性和可靠性要求很高。
2.3 方案制定根据以上的设计要求，初步制定液压系统的主要部分实现方案。
（1）调速方式执行元件是由机械部分给定的油缸，对速度的精度要求不高，故本系统采用单向节流阀的回油调速回路。
运动速度的快速性要求不高，故选择泵流量时，也不必用大流量泵。
（2）回路的设置考虑到连铸出坯的可靠性，整个系统设置三个流，其中二流工作，一流备用，以防止有一流在生产过程中出现故障，备用流可代替工作。
拉坯钢在连铸工作过程中一直处于压下状态，可以使用蓄能器做保压回路。
由于有二个流，为保证二流各自能独立工作，相互不影响，在进入各流之前应增加一个减压回路。
（3）液压系统液压系统的工作介质完全由液压源来提供的，而液压源的核心是液压泵。
本系统使用的是节流调速回流，使用泵为定量泵。
考虑到可靠性问题，选用两台泵，一台备用。
3 确定液压系统主要参数3.1 初选系统压力压力和流量是液压系统最主要的两个参数。
根据这两个参数来计算和选择液压元件、辅件和原动机的规格型号。
系统压力选定后，液压缸主要尺寸的排量即可确定，液压缸的主要尺寸的排量一经确定，即可根据液压缸的速度或转速确定其流量。
(1)系统压力选定的是否合理，直接关系到整个系统的合理程度。
在液压系统功率一定情况下，若系统压力选得过低，则液压元、辅件的尺寸和重量就增加，系统造价也相应增加；若系统压力选得较高，则液压设备的重量、尺寸和造价会相应降低。
然而，若系统压力选用过高，由于对制造液压元、辅件的材质、密封、制造精度等要求的提高，反而会增大或增加液压设备的尺寸、重量忽然造价，其系数效率和使用寿命也会相应下降，因此不能一味追求高压。
参照《液压传动系统》中常用系统压力表初选压力为4MPa。
选取回油腔压力（背压）P2，由表1取背压为0.5 MPa。
表1 背压经验数据杆径比d/D一般按下述原则选取：当活塞杆受拉时，一般取d/D=0.3~0.5，当活塞杆受压时，为保证压杆的稳定性，一般取d/D=0.5~0.7 [3]。
本次设计取d/D=0.7。
3.2 计算液压缸尺寸液压缸示意图如图2所示图2 液压缸示意图由公式1122cmFP A P A η-=其中1P 为无杆腔压力，2P 为有杆腔压力1A 为无杆腔的有效面积，1A =24D π2A 液压缸有腔杆的有效面积，2A =22()4D d π-cm η——液压缸的机械效率，一般取0.9——0.97，在此取cm η=0.95又由原始数据：拉坯缸与矫直缸负载均为3.8KN （两缸工作）为原负载一半。
代入上式可得22266[(0.7)]4100.51044D D D ππ-⨯⨯-⨯⨯= 33.8100.95⨯计算得D=116mm查《液压工程手册》取D 为标准125 mm ，d=80 mm 3.3 确定系统压力 代入1122cmFP A P A η-=确定P11P ⨯20.1254π—0.5 ⨯610 ⨯22(0.1250.08)4π-=37.61020.95⨯得1P ≈4MPa故选1P =4 MPa 为工作压力验算：公式A>minminq v v 式中A 为液压缸有效工作面积（A1或A2）q 在产品性能表可查。
本系统采用节流调速查得为要求液压缸达到最低工作速度，数据为35mm /s （矫直缸），21 mm /s （拉坯缸）矫直缸：A=24D π=20.1254π=0.01232mmin min q v =31010600.035-⨯⨯=0.0048A>minminq v （符合条件） 拉坯缸：min min q v =31010600.021-⨯⨯=0.008A>minminq v （符合条件） 故可确定拉坯缸与矫直缸工作压力为4 MPa ，无杆腔直径为125 mm ，有杆腔为80 mm 3.4 计算系统最大流量max q =A ⨯Vmax=20.1254π⨯0.035⨯1000⨯60=25L/minmin q =20.1254π0⨯.021⨯1000⨯60=14.8L/min4 液压元件的选择 4.1 液压泵选择(1) 确定液压泵工作压力: 液压泵的最大工作压力Pp=1P +P ∆ 式中 1P 为执行元件的最大工作压力P ∆ 为液压泵出口到执行元件入口之间的压力损失。
初算时按经验数据选取：管路简单、流速不大的取P ∆=0.2-0.5MPa ；管路复杂、流速较大的取P ∆=0.5-1.5MPa 。
据经验取 P ∆=1.5 MPa ， 故Pp=5.5MPa (2) 确定液压泵流量由原理图可知，当二流方坯同时出坯时，流量最大，由 ()max p q K q ≥∑K ——系统泄漏系数，取1.1，故p q =1.1⨯4⨯25=110L/min()maxq ∑——同时动作的液压缸的总流量由于系统采用一个泵供油 故p q =110 L/min (3) 选择液压泵的规格：按照系统拟订的液压泵的形式，根据其最大工作压力和流量，参考产品样本选择液压泵的规格。
前面我们所算的泵的最大工作压力p P 仅是系统的静态压力。
系统工作过程中存在过渡过程中的动态压力，其最大值往往比静态压力大的多。