如何缩短生产周期和浪费PPT(33张)
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缩短生产周期和浪费
等待的浪费
车间
-设备在运转而人员闲置 -工人在等料或待上一工序完工才有工作 - 等待设备维修 - 等待返工 - 等待下一命令
办公室
- 文件 / 信息等待处理 - 等候审批 - 等候机器 (如打印机, 传真机, 电脑) - 等候答覆 - 等待上一工序完工才能工作
人材的浪费
- 在改进计划中未让实际的员工叁与 - 不听取他们的想法 - 不采纳他们的建议 - 限际员工成长的机会 - 没有叁考最终客户的意见
缺陷 / 纠正缺陷的浪费
车间
- 整理/筛选物料所需要的额外时间 - 返工费用 - 物料的浪费及已加工的半成品报废 - 错误是由客户发现而引伸的潜在成 本损失 - 影响与顾客的未来业务及市场份额
办公室
- 信息不完整 - 经常性的要重做 - 浪费时间 - 信息不足而影响车间的潜在成本 - 当错误是由客户发现时引起的不满意
进行 5S 预防性维护 (定时, 定期) 检查 / 加油 清洁
定期更换零件
预防性维护 (特定条件) 加感应器
润滑油与温度关系分析
目视检查 进一步消除失效
SMED – Single Minute Exchange of Dies
= Set-Up Reduction 减少准备时间
• 许多生产过程中常花了大量时间用於 set-up,而 set-up 是生产效率的损失 • 虽然许多昂贵, 高新设备都说可省省时和金钱 • 但常规是最有创意及最简单方法可能是最有效的方法 • 或许复杂工序拆分为几台细小, 简单机器组合在一起 使用会更有效益
Six Sigma
利用“六西格玛”中的 “Measure” “Analyze” “Improve” 及 “Control” 这四个阶段方法去研究 / 解决结构性 的生产问题
最新如何减少工厂浪费ppt课件
缩短加工时间的方法
(2) 组装加工的情况下 ①凭借改变设计的结果，缩短组装的时间。 ② 工具的电动化。 ③ 设计便于组装的专用工具。 ④ 提高传送带的速度。 ⑤ 在黏接工程中采用凝固时间短的黏接剂。 ⑥ 引进组装自动机或半自动机。
討論
每個部門提報3-5個浪費的現狀(程度) 原因分析 對策擬訂
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风 光 好 官 方 官 方 共 和 国
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改善外加工企业品质不良的对策
·········
步骤8（对策5）: 对作业者·的教育。教育项目： ① 作业需要的技能。 ② 根据本人的技能水平进行选择 步骤9 （观察1）实施对策后，观察其结果。 步骤10（观察2）作成不良率的图表 步骤11（总结）作记录
缩短加工时间的方法
（1） 切削加工的情况下 ① 在某种程度上提高机械的转速。 ② 通过采用易加工的材料而提高切削速度。 ③ 通过刀刃工具的改良来提高切削速度。 ④ 以多个刀刃工具同时加工。 ⑤ 机械的自动化或半自动化或拥有多台机械。 ⑥ 通过设计专用工具来缩短时间。 ⑦ 通过教育训练提高技能。
减少不必要的库存的有效方法
2.减少不必要库存的要点 ①经营者要站在减少库存的前沿阵地上 ②有组织有计划地推进减少库存的工作 ③对进行减少库存工作的职员进行教育 3.设定不必要库存的指数目标 ①材料周转率=材料费/材料库存 ②不必要的库存比率=不必要的库存/总库存 ③ 标准月库存数对实际月库存数=实际月库存数/标准月库存数 4.不必要库存的处理方法
消除生产中的8大浪费培训教材PPT课件讲义
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
2012年8月25日
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
消除生产中的8大浪费 认识浪费
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
2012年8月25日
浪费新定义
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的东西
任何非必需的东西！
认识和消除所有浪费
2012年8月25日
等待浪费 搬运浪费
地下工厂
8 不良浪费
工
大 厂
动作浪费
常
浪 见
加工浪费
费 的
库存浪费
企业每生产一件产品就在制造一 份浪费。伴随企业运营中各业务 环节不被察觉或不被重视的浪 费，日本企业管理界将之形象地 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
2012年8月25日
等待 浪费
2012年8月25日
等待பைடு நூலகம்创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
如何缩短产品制造周期41页PPT
▪
26、要使整个人生都过得舒适、愉快，这是不可能的，因为人类必须具备一种能应付逆境的态度。——卢梭
▪
27、只有把抱怨环境的心情，化为上进的力量，者不如乐之者。——孔子
如何缩短产品制造周期
16、人民应该为法律而战斗，就像为 了城墙 而战斗 一样。 ——赫 拉克利 特 17、人类对于不公正的行为加以指责 ，并非 因为他 们愿意 做出这 种行为 ，而是 惟恐自 己会成 为这种 行为的 牺牲者 。—— 柏拉图 18、制定法律法令，就是为了不让强 者做什 么事都 横行霸 道。— —奥维 德 19、法律是社会的习惯和思想的结晶 。—— 托·伍·威尔逊 20、人们嘴上挂着的法律，其真实含 义是财 富。— —爱献 生
▪
29、勇猛、大胆和坚定的决心能够抵得上武器的精良。——达·芬奇
▪
30、意志是一个强壮的盲人，倚靠在明眼的跛子肩上。——叔本华
谢谢！
41
缩短生产周期综述ppt课件
质量
着重于一次性合格生产 没有缓冲区库存来补救质量问题 强调设备维修；必须能够按计划运行，不可中途停机 操作的“差错预防” 量具的重合性与再现性，使量具与鉴定者的变差最小化
13
本篇在此结束
14
周期时间“图”
传统工艺
供应商 L/T
பைடு நூலகம்
运送
原材料 在制品
成品
顾客
根据预测 生产/采购
一次性合格生产的重要性
• 机器的可靠性是关键 • 能够在无需重新计划的情况下处理
“急单”
• 如果需要安全库存，应存放在其最
低成本点－－原材料或采购件
• 物料跟进最小化；通常能够通过单
元/团队来管理
4
目标收益
总价值
经营利润
价格 市场 价值
成本 通货膨胀
遏制政策
质量 生产率
增长 产品 促销 质量 速度 交货
根据需求 生产
15
生产率
增值
70% 加工 装配 规划 采购 管理 设计
“传统”的降低成本方向
16
顾客订购 发布到生产
B
预测性生产
B
B
B 订单处 理时间
需求性生产
生产周期时间
B = 缓冲区库存
3
缩短生产周期的目标
顾客订购
发布到生产
原材料 B
加工
分分 B装 装
部件 预测
B 总装
需求 生产 周期 时间
• 只需有限度依靠预测 • 接近需求样式；可基于需求样式进
行订购（看板）
• 预料之外的废品可能会影响交货-
资本使用
营运的 A/P-A/R 库存
固定的 生产能力 灵活性
精益生产之八大浪费培训教材(PPT 65页)
这类浪费具体包括：
★材料的损失
★设备、人员和工时的损失
★额外的修复、鉴别、追加
检查的损失
★有时需要降价处理产品
•29
不良修正的浪费
不良品是工厂中不可容忍的重大浪 费现象。我们客户需要的是合乎规范 要求的产品，客户不会负担不良品， 不仅仅是不良品这部分，随后可能引 起的下游延伸制品不良、检查、返工、 报废等损失都由企业自己承担。
•14
制造过多过早的浪费---内容、原因
内容：
原因：
生产过多 生产过早
信息不准，计划失当，信息 传递不准确，导致生产计划 作业进行盲目
妨碍生产流程
制造能力弱，品质差，换型
成品库存、半成品
时间长，为了弥补自身能力 不足，而提前过量生产
库存增加
各功能制造单位、制程产能
资金周转率低下
效率下降、增加WIP和库存、存货盘点；
3、延伸影响
推迟交期、增加营运压力；
•40
搬运浪费---产生原因 1、工厂布局及生产模式
设备集中的布局；制程不连续，前后制程 分离、路线迂回、曲折、混杂，孤岛作业， 非均衡化生产布置等;
2、生产批量
丰田生产方式提倡拉动系统设计缓冲存货 区域小量而频繁的搬运；
•41
当设备比较昂贵时，管理及财务人员有倾向提高 稼动率，生产过多的产品。
•16
制造过多过早的浪费---后果
被视为是最大的浪费：
1、它只是提早用掉了费用(材料费、人工费)而已， 并不能得到多少实在的好处
2、 它会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员
漠 视等待的发生而使之永远存在下去。失去了
不断改善、进而增强企业“体质”的机会
（1）操作不经济（Handling）。 ①动作不精简； ②动作多余。 （2）设计不合理（Design）。 ①可同时完成但未同时； ②不必要但被增加； ③可同规格但不同； ④未考虑调整/转换/取放； ⑤物料需要翻找。
减少和消除生产中的浪费与价值流课件
“学会看”物料和信息流
简介
精益思维源自世界范围 内汽车工业的竞争调查结果写进了《改变世界的机器》一书书中强调了世界级公司和它们竞争对手之间的巨大差距丰田公司是精益生产的典范价值流绘制分析为生产manager必修课
精益思维原则
5项精益思维原则,基本消灭浪费:指明是否增加价值是看客户的期望而不是个体公司或部门区分所有必要的步骤来设计、订购、生产，通过完整价值流的分析来发现不增价值的浪费使价值流动不中断，迂回，倒流，等待 ，报废只生产客户准时拉动的东西为求完美，持续不断地同浪费作斗争
过量生产(最糟糕的浪费之一)
Exhibit 1.4.By-production
提前消耗的物料堆放的空间管理的人员占用的资金/利息文字工作，计算机工作，铲车工，……..
Waste of Overproduction
Extra handling
Extra defects
Extra machinery
重点放在一个产品系列理解你要绘制的价值流的级别 过程/工艺级 一个厂(门对门) 多个厂 多个公司
从 这 开 始
从这开始
我怎样绘制价值统？
完成物料和信息流绘制:从客户端选择一个具有关类似工艺步骤的产品系列用一支铅笔和A4绘制当前发生的情况到工作场地去(车间和办公室)目标是引入“精益价值流”所以画出将来希望的状态开发一个工作计划来达到
经理
忙忙忙…...
人们每天忙于DAY-TO-DAY的问题，似乎，他们错失些什么？…...
想…...
我们在对问题进行优先级排队忙于解决问题时，是否想过一个基本的问题：工厂里在发生什么？？？有多少活动是生产活动所必不可少的？？？
我们的工厂有浪费吗？
浪费的定义
Anything other than theminimum amount of equipment,material,parts,space,and worker time,which are absolutely essential to add value to the product
简介
精益思维源自世界范围 内汽车工业的竞争调查结果写进了《改变世界的机器》一书书中强调了世界级公司和它们竞争对手之间的巨大差距丰田公司是精益生产的典范价值流绘制分析为生产manager必修课
精益思维原则
5项精益思维原则,基本消灭浪费:指明是否增加价值是看客户的期望而不是个体公司或部门区分所有必要的步骤来设计、订购、生产，通过完整价值流的分析来发现不增价值的浪费使价值流动不中断，迂回，倒流，等待 ，报废只生产客户准时拉动的东西为求完美，持续不断地同浪费作斗争
过量生产(最糟糕的浪费之一)
Exhibit 1.4.By-production
提前消耗的物料堆放的空间管理的人员占用的资金/利息文字工作，计算机工作，铲车工，……..
Waste of Overproduction
Extra handling
Extra defects
Extra machinery
重点放在一个产品系列理解你要绘制的价值流的级别 过程/工艺级 一个厂(门对门) 多个厂 多个公司
从 这 开 始
从这开始
我怎样绘制价值统？
完成物料和信息流绘制:从客户端选择一个具有关类似工艺步骤的产品系列用一支铅笔和A4绘制当前发生的情况到工作场地去(车间和办公室)目标是引入“精益价值流”所以画出将来希望的状态开发一个工作计划来达到
经理
忙忙忙…...
人们每天忙于DAY-TO-DAY的问题，似乎，他们错失些什么？…...
想…...
我们在对问题进行优先级排队忙于解决问题时，是否想过一个基本的问题：工厂里在发生什么？？？有多少活动是生产活动所必不可少的？？？
我们的工厂有浪费吗？
浪费的定义
Anything other than theminimum amount of equipment,material,parts,space,and worker time,which are absolutely essential to add value to the product
缩短制造周期ppt课件
一 零件的订购
二 供应商
零件定期订购,每周一 次
供 应 商 有 充 足 的 筹 划时间 工厂有充足的筹划 时间 充 足 的 时 间 确 定 最 佳的运输 方式
供应商收到定单后 按时生产出确切数量 和质量的零件 迅速提供反馈并 参与解决问题 包装物料并递交 给承运人
25
缩短制造周期
不要了, 谢谢!
6
缩短制造周期
2
1
快速反应
3 4
1)
按时收取准确的定单
2)
制定合理的生产计划
3) 迅速生产所需要 的车辆(按照生产计划) 4) 保证良好的质量无缺陷, 无返修 5) 向客户提供快捷的供货服务
6)收款
5
7
缩短制造周期
等待时间
消灭： 浪 费
非直接操作时间
8
缩短制造周期
缩短 制造周期
低库存量 简捷的系统 最小的占地空间 最少的设备 对操作人员的支持 减少搬动 支持制造质量
23
缩短制造周期
精益物料管理
1) 零 件 订 购
2) 供 应 商
6) 临 时 仓 库
5) 接 收
3) 包 装 4) 运 输
7) 物 料 的 拉 动 式 系统
8) 装 配 线
24
缩短制造周期
焊装 车间
涂装车间
总装 车间
12
缩短制造周期
先进先出:
1.使我们能有效避免因贮藏期较长而导致 物料浪费。
2.保证了制造周期中最长制造周期最小化
13
缩短制造周期
简捷流通
1. 简捷信息流通 2. 简捷的工序流程 3. 简捷的物流
14
如何缩短制造周期二PPT教案
学完缩短制造周期内容，将会： 明白缩短制造周期对客户响应及减少成本
的重要性
了解缩短制造周期的相关概念 了解控制物料进入及在工厂内流动的精益物料管 理系统
Short Lead Time Strategy
缩短制造周期策略
纯粹的精益物流系统是从供应商 最后的增殖产品到客户的开始使 用期间，没有等待、储存量、双 重处理、多余库存。
Scheduled Shipping / Receiving
Andon Concept
Business Plan Deployment
Time
Workplace Organization
Internal Pull / Delivery
Level Vehicle Order Schedules
Supply Chain Management
(空箱拉动系统)
“Nothing moves without a pull signal (无信号无拉动).”
Pull Card Process (卡片拉动系统):
Description (定义): A material pull system that uses cards to communicate replenishment
Dock (A) Receiving Board
Day
Time
M R1 R2
R3
R4
T R1
R5 R3
R4
W R1 R2
R3
R4
T R1
R5 R3
R4
F R1 R2
R3
R4
Part Presentation (零件摆设)
Conveyance (运输)
Compression（压 Method （方式
的重要性
了解缩短制造周期的相关概念 了解控制物料进入及在工厂内流动的精益物料管 理系统
Short Lead Time Strategy
缩短制造周期策略
纯粹的精益物流系统是从供应商 最后的增殖产品到客户的开始使 用期间，没有等待、储存量、双 重处理、多余库存。
Scheduled Shipping / Receiving
Andon Concept
Business Plan Deployment
Time
Workplace Organization
Internal Pull / Delivery
Level Vehicle Order Schedules
Supply Chain Management
(空箱拉动系统)
“Nothing moves without a pull signal (无信号无拉动).”
Pull Card Process (卡片拉动系统):
Description (定义): A material pull system that uses cards to communicate replenishment
Dock (A) Receiving Board
Day
Time
M R1 R2
R3
R4
T R1
R5 R3
R4
W R1 R2
R3
R4
T R1
R5 R3
R4
F R1 R2
R3
R4
Part Presentation (零件摆设)
Conveyance (运输)
Compression（压 Method （方式
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存货过多会隐藏浪费
什麽事情比你发现有问题工件更糟糕?
就是你的客户比你更先发现它
如 何 缩 短 生 产周期 和浪费 PPT(33 张)培训 课件培 训讲义 培训教 材工作 汇报课 件PPT
Poka - Yoka
Poka-Yoka 意思是防止错误 - 目标 = Zero defects 零缺失 - 重点 = 预防更胜後工序全检 这是一种技巧去避免人为错失
办公室
- 需要额外的存放空间 - 查找, 搜索文件 - 不必要的材料堆积 - 因集中批量处理的工作而做成堆积
多馀动作的浪费
车间
- 生产车间距离过远做成没必要的走动 - 工作区未能有效布置 - 零件流程展示, 搬运方向不适当 - 加工中做的是没用, 不增值的工序
办公室
- 人们去的部门相很远, 做成没必要的走动 - 文件归档, 取出, 搜索费时 - 使用办公室设备时过多的走动
* 质量 - 不良的工序产量 - 意外的质量问题
解决办法
- 确定浪费,然後消除 - 工序间看板 (IPK) - 补充看板 - 先进先出流 (FIFO) - 平衡生产线 - 设备总体的有效率 (OEE) - 快速换线 (SMED) - 全面设备维护 (TPM)
- Poka Yoke 防呆 - 结构性解决问题的方法 (Six Sigma)
等待的浪费
车间
-设备在运转而人员闲置 -工人在等料或待上一工序完工才有工作 - 等待设备维修 - 等待返工 - 等待下一命令
办公室
- 文件 / 信息等待处理 - 等候审批 - 等候机器 (如打印机, 传真机, 电脑) - 等候答覆 - 等待上一工序完工才能工作
人材的浪费
- 在改进计划中未让实际的员工叁与 - 不听取他们的想法 - 不采纳他们的建议 - 限际员工成长的机会 - 没有叁考最终客户的意见
*过度审核 *过度拷贝
浪费和非增值的影响
浪费导致 : - 产品质量打折扣 - 长的生产周期时间 - 利润损失 - 低生产效率
怎样消除? - 利用精益工具
减短周期时间的工具
问题
* 流程控制,流程平衡 - 工序之间的距离很远 - 为减少换线时间(set up)而用大批量生产 - 过多的在制品, 以防设备停机而备的库存 - 工序之间不协调的生产速率
增值
计划 生产 发送 设计 采购 服务
请考虑
非增值
(但必要)
测试 检验 去毛刺 调机 要求额外检查
浪费
移动 等待机器 等待操作员 等待指示 过度生产 废品 / 返工
简化; 分流
简化; 消除
消除
八种致命的浪费
Defects / Correction 缺陷 / 纠正缺陷 Overproduction 过量生产 Waiting 等待 Not utilizing employee talents 浪费人材 Transportation/material movement 运输 / 物料搬运 Inventory 库存过量 Motion 多馀的动作 Excess processing 过度加工
缺陷 / 纠正缺陷的浪费
车间
- 整理/筛选物料所需要的额外时间 - 返工费用 - 物料的浪费及已加工的半成品报废 - 错误是由客户发现而引伸的潜在成
本损失 - 影响与顾客的未来业务及市场份额
办公室
- 信息不完整 - 经常性的要重做 - 浪费时间 - 信息不足而影响车间的潜在成本 - 当错误是由客户发现时引起的不满意
运输的浪费
车间
办公室
- 来料强制先入货仓才发生产部 - 加工工序间之储存 - 厂房布置不恰当造成长距离将货搬运
- 部门之间的运送 - 找人 - 需要在一起工作的人却离得很远 - 在办公室走动而引发别人分散注意力
库存的浪费
车间
- 需要额外的存放空间 - 物料流动不畅 -工件有问题时做成大量返工 - 负现金流
缩短生产周期和浪费
价值流图上的生产行为类别
Value Added (增值) :
为满足客户要求而进行的任何绝对必要的活动 (工作), 或任何客户愿意为之付款的活动 (工作)
Non-Value Added (非增值) :
虽然不增加价值但对满足客户要求是不可缺少的活动, 如检查, 除披锋等.
Waste (浪费) :
过量生产的浪费
车间
- 生产的商品超过了市场 / 客户需要量 - 用正常工资去生产不需要的工件 - 不必要地去消耗原材料 - 不必要地添置生产设备 - 要求增加额外的库存空间
办公室
- 令下一岗位的收件 / 文件堆积 - 做一些没有人看的报告 - 计划可能使部门因错误判断为瓶颈的岗位
而增加入手 - 可能做成不必要的购置设备 - 占用不必要用的空间
过度加工的浪费
车间
- 过长的 CNC程序 - 材料需要员工额外处理的费用 - 多馀步骤, 非标准化程序 - 做客户未有要求的工作 (包装, 喷油等)
办公室
- 做没有人看的报告 - 用“以防万一”的分析後做多馀的工作 - 非标准程序 - 所做的事情一直在做, 但没人知道为什麽做 - 过多的时间花在“形式”上而不是在功能 上
Poka-Yoka 要求:
简单 有效 何 缩 短 生 产周期 和浪费 PPT(33 张)培训 课件培 训讲义 培训教 材工作 汇报课 件PPT
如 何 缩 短 生 产周期 和浪费 PPT(33 张)培训 课件培 训讲义 培训教 材工作 汇报课 件PPT
Poka – Yoka Types
就满足客户要求而言, 并非必不可少的活动
Lean Time 交货周期
一般流程 一般改善措施 精益改善计划
NVA
VA
能缩短时间有限
50% VA reduction
50% NVA reduction
精益不是
工作更快一点 工作更努力一点
精义是
Working Smarter !!! 工作聪颖点 !!!
Level One Errors 一级错误 - 错误发生後被发现 * 坏品出现, 流程停止
Level Two Errors 二级错误 - 错误发生时马上察觉 *零坏品, 流程会停止, 如设备上有感认器作坏品分辨, 坏品不会流到下一工序
Level Three Errors 三级错误 - 错误发生之前被制止 *零坏品, 流程不会停止, 如机加工装夹设备加入防摆错