轮对故障动态检测系统33页PPT

LY-80动车组轮对检测系统整体

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3、检测过程
检测过程受“轮对故障动态检测系统”的统一控制。当有机车、车辆到达时，车号识别系统识别出车号信息，轮对探伤系统在“轮对故障动态检测系统” 主控程序控制下进入待检状态；当轮对通过轮对探伤系统检测区域时，轮对探伤系统完成车轮踏面的缺陷检测，并分析、存储检测结果；当机车、车辆通过检测区域后，主控程序下达检测结束命令，轮对探伤系统结束当前检测过程，并将检测、分析结果传递到控制室服务器上的数据库中保存，然后轮对探伤系统进入待机状态。
CS1
RL3`
RL3
说明： 1、CS1---CS8为8套擦伤检测传感器； 2、D3为开始检测传感器，RL3、RL3`为车体辨向计数传感器； 3、TX1、TX2为信号调理箱；
D3
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3. 检测流程
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6. 现场应用情况
“轮对故障动态检测系统”目前已在动车组运用所、车辆段、机务段、地铁公司推广应用30多套（其中动车所5套）。
关闭车号识别系统
D1`触发
上传来车信息
N
是否检测
Y
开启现场检测设备
数据采集
N 车体离去
Y
关闭现场检测设备及车号识别设备
计轴计辆判向
数据处理、分析
存储
远程
SQL数据库
报表、综合分析报告
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5.2电磁超声探伤系统
应用先进的电磁超声换能器（EMAT）原理，具有非接触快速检测、无需耦合剂的特点，能够实现轮对踏面缺陷的快速动态自动检测。 1、工作原理
（2）车轮擦伤（不圆度）检测精度
±0.２mm ±0.２mm ±0.４mm ±0.６mm ±0.２mm
擦伤深度
±0.2 mm
（3）踏面裂纹检测指标

动车组车轮故障在线检测系统介绍

动车组车轮故障在线检测系统1 适用范围动车组车轮故障在线检测系统适用于各型动车组入库前车轮外形几何尺寸、踏面擦伤、车轮内部缺陷的在线动态检测。

本技术条件规定了该系统组成与功能、技术参数和安装要求。

2 规范性引用文件TB/T 3182-2007 机车车辆车轮动态检测系统。

JB/T10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法JB/T9214-2010 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法IEC—61000国际电工委员会电磁兼容系列标准CCITT和EIA通讯网络物理接口和电器接口标准GB 2423.1 电工电子产品基本环境试验规程GB 6587 电子测量仪器环境试验总纲GB 6587.2 电子测量仪器温度试验GB 6587.3 电子测量仪器湿度试验GB 6587.7 电子测量仪器基本安全试验GB 6833.02 电子测量仪器电子兼容性试验规范磁场敏感度试验GB/T 8566 计算机软件开发规范GB/T 8566 信息技术软件生存周期过程GJB/Z 102 软件可靠性和安全性设计准则TB/T 449 机车车辆车轮轮缘踏面外形TB/T 1010 车辆用轮对类型及尺寸GB146.1 标准轨距铁路机车车辆界限GB146.2 标准轨距铁路建筑界限《动车组管理信息系统自动化接口规范》（运装管验〔2008〕178号）3 系统组成与功能3.1系统组成该系统由车轮外形几何尺寸检测单元、踏面擦伤检测单元、车轮探伤单元组成。

各单元独立安装、运行、检测，信息接口统一规范。

3.2功能3.2.1系统功能能够自动检测踏面磨耗、轮缘厚度、QR值、车轮直径、轮对内距；车轮踏面擦伤（与钢轨接触的）；轮缘径向缺陷、轮辋周向及径向缺陷。

具有车号及端位自动识别、通过速度检测、车辆接近和离去检测功能。

3.2.2软件功能3.2.2.1具有探伤检测数据采用轮饼图、A扫等关联显示分析功能。

3.2.2.2具有绘制轮对外形检测曲线并与踏面标准外形进行比较显示功能。

轮对动态检测系统(LY)

轮对动态检测系统（LY）
轮对动态检测系统（LY）
轮对自动检测系统基本单元包括：中央微机：数据采集与传输、测速、空调、配电控制等，并能通过
ISDN专线进行远程服务。数据服务器：可以储存大量测量数据，对轮对进行跟踪比较，回执
发展趋势图并提前预报可能出现的问题，通过监控计算机显示并输出，还可以通过局域网把数据传至需要的地方（如不落轮镟床）。
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轮对动态检测系统（LY）
2.椭圆度与扁疤测量：椭圆度与扁疤测量模块原理除去轨道原因，轮对的不真圆和扁疤是引
起机车车辆上下振动的最主要原因。两类缺陷直接反应在轮对滚动圆形你的上
下波动（椭圆）与跳动（扁疤）上。因此测量椭圆度与扁疤的最好办法莫过于记录一个周长L内圆心的上下波动于跳动情况。
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轮对动态检测系统（LY）
系统主要能够完成以下几项功能： 1.自动车号识别 2.椭圆度与扁疤测量 3.直径测量 4.外形轮廓尺寸测量 5.裂纹检测
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轮对动态检测系统（LY）
自动车号识别：自动车号识别模块是轮对自动检测系统的开
关，通常都安装在检测系统的最前面。光波或者电磁波照射到物体上要发生反射，利用接收器对反射的光波或者电磁波进行处理，通过分析反射波的频率和强弱来确定车辆或者车列。
轮对动态检测系统（LY） 3.直径测量：由于不能用直接测量的方法，直径测量仍然采用采集轮对相关
数据，通过二次计算的方法得出。在已知弦AB和弧高CD长度的情况下，利用几何原理计算半径的长度，从而得出车轮直径。
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轮对动态检测系统（LY）
4.外形轮廓尺寸测量：利用片状光束垂直圆心的方向照射踏面，在踏面上形成了车轮的光带轮廓。利用摄像机对这一光带轮廓进行拍摄，并把图像送至计算机而得出尺寸。5.裂纹检测（一）裂纹检测模块原理

轮对故障动态检测系统PPT精品文档

擦伤检测模块校验：利用擦伤校验装置对车轮擦伤检测模块进行校验。
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平底孔缺陷
校验参考线
行车方向
探伤检测模块校验
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外形尺寸检测模块标定：该标定装置由标定支架、标定板及标准踏面块几部分组成。
a) 标定支架
b) 点阵板
c) 标准踏面块
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激光线光源的标定
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步骤1：拆卸要标定的激光线光源保护箱体，调节线光源安装支架上的升降螺栓，确定好线光源的高度，其高度以装上保护箱体后不阻挡投射到标定板上的光线和不顶箱盖为宜。
离去检测
.
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设备校验和标定
目的：为了校验和校准“轮对故障动态检测系统” 的技术参数，保证系统具有良好的技术状态和正常运行。
校验和标定周期：
（1）系统正常运行时，每个月对系统进行校验一次。（2）系统运用中出现下列情况时，须立即对设备进行校
验。
出现大量异常数据，且通过与同一动车组历史检测数据比较不具有重复性时。
空压机：排
.
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设备间
主要作用：实时采集处理基本检测单元的测量信号，形成检测结果，并以一定的格式与监测中心内的主机通信，接收监测中心主机的控制命令，向监测中心主机发送状态信息和检测结果。
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轮对检测系统工作流程
机车接近
接近检测
BS访问
远程主控
车号识别现场主控
擦伤检测
尺寸检测
探伤检测
波幅
周期回波
车轮表面波
探头
探头
缺陷超声表面波
无缺陷检测结果缺陷检测结果缺陷回波

轮对检查器的使用课件

轮对检查器的使用课件
目录
• 轮对检查器简介 • 轮对检查器的使用方法 • 轮对检查器的使用注意事项 • 常见故障及排除方法 • 轮对检查器的应用案例
01
轮对检查器简介
轮对检查器的定义
01
轮对检查器是一种用于检测铁路车辆轮对磨损、裂纹和损伤的设备。
02
它能够快速准确地检测出轮对存在的各种问题，为保障铁路运输安全提供有力支持。
使用环境要求
适宜的温度环境
轮对检查器应在适宜的温度环境下使用，过高或过低的温度都可能影响设备的正常工作和测量精
度。
避免强磁场干扰
强磁场可能对轮对检查器的电子元件产生干扰，影响测量结果，应尽量避免在强磁场环境下使用。
保持设备清洁
在使用轮对检查器时，应保持设备表面清洁，避免灰尘、污垢或其他杂质的干扰，以确保测量结果的准确性。
重启轮对检查器
尝试关闭设备后重新启动，看是否能恢复正常。
检查设备内部元件
如问题仍未解决，可能需要打开设备检查内部元件是否损坏。
联系专业维修人员
如无法自行解决问题，建议联系专业维修人员进行检修和维
修。
05
轮对检查器的应用案例Fra bibliotek路运输行业的应用
轮对检查
轮对检查器在铁路运输行业中主要用于检查火车轮对的磨损、裂纹和不平衡等问题，确保列车运行安全。
维护与保养
定期清洁设备
定期清洁轮对检查器的表面和电子元件，以保持设备的良好工作
状态和测量精度。
检查传感器灵敏度
定期检查轮对检查器的传感器灵敏度，以确保测量结果的准确性。如发现传感器不灵敏或出现偏
差，应及时调整或更换。
定期校准设备

轮对故障动态检测系统测量精度分析

关键词：轮对故障动态检测系统；测量精度；评定；误差修正中图分类号：U279.33 文献标识码：A 文章编号：1671-0711（2019）08（下）-0090-02
电客车轮对各项参数的测量数据是判断轮对是否可靠、是否达到镟修条件的重要依据。轮对几何参数的非接触自动测量，可以极大地提高地铁运营方轮对检修的质量和效率，也有助于实现地铁信息化管理的目标。某地铁所采用的非接触式轮对故障动态检测系统，可实现轮对外形尺寸、车轮擦伤及不圆度的自动检测。准确性通常用精度定量表征，用于衡量测量结果与真实值的一致程度，它是测量系统系统误差和随机误差的综合反映。 1 精度评定方法
（1）方法一：两组测量数据差值的绝对值，共 n 个，要求其都在规定范围内，即：
该精度评定方法操作简单，易理解。
（3）
（2）方法二：为评定样本总体精度高低，使用精度评
定通用表达式：
（4）其中，ES 为该测量系统系统误差，S 为该测量系统测量数据的标准偏差，K 为置信因子，由置信概率的水平确定。 ES 的计算过程如下： n 个样本在该测量系统连续测量，第 i 个样本在经过 m 次重复测量后取平均值：
用测量系统和精度等级更高测量器实测值的平均值，Δ 为规
定值。
（2）方法二：使用专用测量系统直接测量标准量块，
其精度评定可表示为：
（2）
其中，T 为标准量块的约定真值，其与真值之差可忽略不计。
1.2 多参数综合测量系统此类测量系统的测量对象形状复杂，被测参数多，其精
度评定通常采用以下两种方法：同一样本（个数为 n），在该测量系统测得一组数据 Xi，再放到精度等级更高的测量仪器测得另一组数据 Yi，i=1 ～ n，以此作为约定真值 Ti。
2017, 24(6):262-263.

光电检测车辆轮对动态监测ppt

光电检测原理
机车车辆的轮对动态监测装置
报告人：xxx
一、光电检测主要内容
一
二
三
四
光电变换技术光信息获取Fra bibliotek光信息测量技术
测量信息的光电处理技术
二、超声探测原理在车轮踏面缺陷的动态检测方面，早在20世纪70年代初，国际上就开始了自动检测在线车轮缺陷的超声方法的研究。20世纪80年代中期，德国利用电磁超声技术研制成功车轮踏面裂纹 EMAT探伤装置。
三、车轮外形尺寸动态检测
在车轮外形尺寸动态检测方面，国外从
80年代初开始研究，采用过的方法主要有位移传感测量法、涡流测量法、超声遥测法、光截图像测量法。
电涡流传感器
光截图像测量系统
电涡流位移传感器
四、车辆轮测量方法及检测原理
车辆轮对参数的测量方法主要包括两大类，即静态检测法和动态检测法。检测原理：采用“电磁超声探伤技术”和“光截图像测量技术”。
五、车轮缺陷动态探伤原理：
利用电磁超声探伤技术来实现车轮踏面缺陷的动态检测
六、系统组成
七、运用与结论
于2002年7月研制成功，同年12月在兰州西机务段投入使用，2003 年9月通过了铁道部的科技成果鉴定。
机车车辆的轮对那动态监测装置
THANKS
报告人：郦雪珂

轮对尺寸动态检测系统安装方案

轮对尺寸动态检测系统安装方案1、系统组成轮对尺寸动态检测系统共分为三大部分：轨上设备、轨边电气柜以及室内机柜，图1是系统设备的构成框图。

轨边电气柜室内机柜轨上机械图1轮对尺寸动态检测系统构成图其中，轨上设备的整体构成如图2所示。

穿线管传感器箱体光电触发器图2轨上设备布局图如图2所示，其中，沿着钢轨共分布3排传感器箱体，每排有4个传感器箱体，整个主体的传感器箱体为“4-4-4”型分布。

开机车轮传感器安装在来车方向上，与测量箱体距离在30m以上，当列车驶入时发送来车信号至PLC控制器。

当来车时，传感器箱体自动开启箱体上盖，打开测量通道，车走时自动关闭上盖，保护传感器不受灰尘、雨水及油污的污染。

光电触发器安装在测量时刻的车轮位置处，当检测到车轮经过时，传感器给出脉冲信号，触发本次轮对尺寸测量。

传感器箱体内安装结构光视觉传感器，当接收到测量车轮传感器的脉冲信号时，结构光视觉传感器启动测量，将轮对外形轮廓上传至测量服务器进行处理。

以上为整个系统的硬件组成，其具体施工过程可分为3部分：机械安装、电气安装及设备调试校验，具体方案如下：2、机械安装轨上共有12个测量箱体及4个光电触发装置，均需相应底板固连在轨道路基上，其具体尺寸如图4、图5所示。

图4 轨上测量箱体尺寸图纸(1)图5 轨上测量箱体尺寸图纸(2)具体施工流程如下：1）首先将已有地基按照尺寸要求挖开，超出已有地基部分用方砖、水泥另行垒砌；2）将箱体底板及光电触发装置底板定位放置于相应位置，并通过螺丝固定于挖开后的地基上；3）安装内部传感器，固连在底板上；4）安装传感器箱体壳体、箱体间穿线管路，并密封传感器箱体对外的缝隙，防止水泥灌入；5）放置轨边柜在事先挖好的地基上；6）在传感器箱体之间的空间内重新布置钢筋，构成钢筋混凝土骨架；7）重新浇灌混凝土，将路基重新填平；8）静置直至混凝土干燥完全。

3、电气安装电气安装主要包括两个部分：轨边柜内部安装调试、室内机柜安装调试及布线。

轮对(车辆构造与检修课件)

二、轮对的作用及结构
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车轮
车轮分类：
➢ 按用途分类：客车车轮、货车车轮、机车车轮
➢ 按结构分类：整体轮（碾钢轮、铸钢轮）、轮毂轮
➢ 新型车轮：弹性车轮、S型辐板轮
二、轮对的作用及结构
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车轮
车轮分类：
➢ 1、碾钢整体轮
➢ 简称辗钢轮，是由钢锭或轮坯经加热碾轧而成，并经过淬火热处理。
➢ 优点：强度高、韧性、自重轻，能适应载重大运行速度高的要求；维修费用低。
有一定的弹性——减少轮轨间作用力、噪音。车轴与车轮结合牢固。应具备阻力小和耐磨性好的优点，减少牵引力并
提高寿命。适应车辆直线及曲线运行，并具备必要的抵抗脱
轨的安全性。
二、轮对的作用及结构 3 轮对组成结构
二、轮对的作用及结构 3 轮对组成结构
轮对是由1根车轴和2个车轮，通过过盈配合，采用冷压装连接在一起的。(轮对压装）
轴颈
轴颈
二、轮对的作用及结构
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车轴
轮座：安装车轮。受力最大、直径最大。
轮座
二、轮对的作用及结构
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车轴
防尘板座：防尘板座是车轴与防尘板配合的部位，其直径比轴颈直径大、比轮座轴颈小，是轴颈与轮座的中间过渡部位，以减少应力集中。
防尘板座
防尘板座
轴身
二、轮对的作用及结构
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车轴
二、轮对的作用及结构
A、失去标准轮廓、踏面锥度变大、蛇形运动频率增高——平稳性降
B、过道岔，车轮由基本轨向尖轨过渡，产生上下跳动、易砸伤尖轨，并引起脱轨
四、轮对的故障
2 车轮的故障
踏面故障：
（1）踏面圆周磨耗： ➢ 检修限度：
客：厂、段≤ 0.5 货：厂≤ 3、段≤ 5