液态硅橡胶模具设计的七大要点
液体硅橡胶模具胶编制说明(征求意见稿)
液体硅橡胶模具胶编制说明(征求意见稿)前言液体硅橡胶材料具有优异的仿真性、脱模性和极低的收缩率，并具有加工成型方便以及耐热老化等特点，是一种优良的模具材料。
许多加工成型工艺纷纷采用液体硅橡胶材料来制造工作模具，以代替金属或其他材料制造的模具。
目前硅橡胶模具已广泛用于高频压花制革制鞋、文物复制、塑料成型、精密铸造、机械测绘以及石膏、蜡、低熔点合金的成型等领域，并取得了明显的技术经济效果。
不同的应用领域对模具硅橡胶的性能要求方面也有不同的需求，本标准的制订有助于规范市场，推动相关行业的进一步发展。
本项目符合《中国制造2025》第九章“新材料”9.1.3“发展重点”中3“先进石化材料”中关于“重点发展异戊橡胶并配套发展异丁烯合成异戊二烯；发展硅橡胶、溶聚丁苯橡胶和稀土顺丁橡胶；发展卤化丁基、氢化丁腈等具有特殊性能的橡胶等。
”的要求；符合《国家标准化体系建设发展规划（2016—2020年）》“三、重点领域”“（一）加强经济建设标准化，支撑转型升级”“专栏2工业标准化重点”中“完善钢铁、有色金属、石化、化工、建材、黄金、稀土等原材料工业标准，加快标准制修订工作，充分发挥标准的上下游协同作用，加快传统材料升级换代步伐。
全面推进新材料标准体系建设，重点开展新型功能材料、先进结构材料和高性能复合材料等标准研制，积极开展前沿新材料领域标准预研，有效保障新材料推广应用，促进材料工业结构调整。
”1 工作简况1.1 成立工作组根据2018然后11月25日全国橡胶与橡胶制品标准化技术委员会关于下达全国橡标委总会2018 年国家标准制修订计划的通知（橡标委〔2018〕47号）转发的国家标准委关于下达2018年第三批国家标准制修订计划的通知（国标委发〔2018〕60 号文），由埃肯有机硅（上海）有限公司牵头制定国家标准《液体硅橡胶模具胶》，计划编号20182173-T-606，项目周期为24个月。
按标准制修订程序于2018组成标准起草小组，本标准的主要起草单位为……，本标准的主要起草人为……。
光学液态硅胶模具设计方案解析
善和优化。
年推出的 84 像素矩阵式 ADB 模组，代表着光学液态
2.1
个性化设计和多样化发展。图 1 所示为矩阵式 ADB
据实际经验发现，硅胶件受流动方向和累积公差影
硅胶正式进入汽车照明领域，打开的汽车照明系统的
多针齿模组示意图。
液态硅胶材料的收缩率
目前 LSR 材料的收缩率在 2%~2.5%左右，但是根
热传导率低的材料，如钛合金或者是传导率低的树脂
性和一致性。如图 4 所示，加热丝 A、加热丝 B 与加热
阀针与定模仁接触面必须使用隔热帽，其隔热帽选择
材料。
不同区域所需要的加热丝功率，有效控制模温的稳定
丝 C 属于一根加热丝，但是根据科学热量模拟分析，
加热丝 A-1 和 A-4 的加热功率是加热丝 A-2 和 A-3
针对硅胶阀针，也有着特殊要求，也必须使用含
2.4
1
2.5
模具抽真空气设计
光学硅胶在注塑过程中容易裹挟气泡，所以，模
300MPa 以上的承压的材料，为保证隔热板强度，隔热
具必须增加抽真空工序，配置抽真空泵站，其模具密
0.05~0.1mm，如图 3 所示。
圈槽的边缘需要倒圆角处理，放置模具尖钢割坏密封
板 中 间 需 要 增 加 承 压 块 ，承 压 块 比 耐 磨 板 厚 度 高
silicone mold design stage. The field of automotive lighting has special requirements for silicone
products, such as high-gloss mirror, small warpage deformation and no cape flyedge design
液体硅胶产品设计方案模板
液体硅胶产品设计方案模板一、产品概述液体硅胶产品是一种具有优异耐热、耐寒、耐化学品腐蚀的特性的高性能材料。
该产品广泛应用于电子、汽车、医疗器械等领域，具有出色的绝缘、防水、抗震动等功能。
本设计方案旨在提供一套操作规范，以确保液体硅胶产品的设计和生产的质量和一致性。
二、原材料选择1. 液体硅胶：根据不同产品的用途和要求选择合适的液体硅胶，确保满足所需的物理和化学性能。
2. 加工助剂：根据设计需要，添加适量的加工助剂，确保液体硅胶的粘度、流变性能等符合要求。
3. 染料和填充剂：如有需要，可添加染料和填充剂进行颜色处理和增加材料的硬度和强度。
三、产品设计1. 外观设计：根据产品用途和市场定位，设计产品外观形状、尺寸和表面纹理等，追求美观与实用结合。
2. 结构设计：根据产品功能要求，设计合理的结构，确保产品的稳定性和可靠性。
3. 工艺设计：根据生产工艺流程，确保产品能够顺利生产，并在成型、固化等过程中不产生质量问题。
四、产品制造过程1. 材料配比：按设计要求进行液体硅胶和其他材料的配比，确保各种原材料在适宜的比例下进行混合。
2. 混合：使用搅拌设备对原材料进行充分混合，确保混合均匀，消除气泡等不良现象。
3. 充模：将混合好的液体硅胶倒入模具中，确保模具内部表面涂布均匀。
4. 固化：按设计要求和工艺条件，对液体硅胶进行固化处理，使其在一定时间内达到预期性能。
5. 后处理：将固化后的产品进行去除模具、修整、清洁等后处理工序，确保产品质量。
五、产品质量控制1. 原材料检验：对所采购的液体硅胶和其他原材料进行检测，确保其符合产品质量要求。
2. 生产过程控制：对每个生产环节进行严格的控制和记录，确保产品的一致性和稳定性。
3. 产品检测：对成品产品进行抽样检测，测试其物理性能、化学性能等指标，确保产品质量达标。
4. 不良品处理：对不合格或不良品进行分类、记录和处理，以提高产品质量和生产效率。
六、环境保护1. 废弃物处理：对生产过程中产生的废弃物进行分类、储存和处理，确保环境的卫生和安全。
液态硅胶模具设计要点1.2379
液态硅胶模具设计要点1.2379液态硅胶模具设计要点1.2379液态硅胶模具是一种常用于制作工艺品、玩具、电子产品外壳等产品的模具，它具有耐热、耐磨、精度高等特点，因此在工业生产中得到了广泛的应用。
设计液态硅胶模具时，要考虑到产品的形状、材质、工艺要求等多个方面，以确保最终的模具能够满足生产需要。
在本文中，我将介绍液态硅胶模具设计的要点，并逐步解释每个要点的重要性。
首先，设计液态硅胶模具需要考虑到1.2379材质的选择。
1.2379是一种优质的工具钢，具有较高的硬度、耐磨性和耐热性，非常适合用于制作液态硅胶模具。
这种材质的选择可以确保模具具有足够的耐用性和稳定性，能够承受长时间的使用而不失去精度。
此外，1.2379材质还具有良好的加工性能，可以轻松实现模具的精密加工，从而确保产品的精度和表面质量。
其次，设计液态硅胶模具需要考虑到模具的结构。
模具的结构设计直接影响着产品的成型效果和生产效率。
一般来说，液态硅胶模具的结构应该尽可能简单，以便于脱模和组装。
同时，还需要考虑到产品的具体形状和尺寸，合理确定模具的分型面和开模方式，以确保产品能够完整成型并且易于脱模。
此外，还需要考虑到模具的冷却系统和排气系统的设计，以确保产品的表面质量和减少生产周期。
另外，设计液态硅胶模具还需要考虑到产品的工艺要求。
不同的产品在成型过程中可能需要不同的工艺要求，比如表面光洁度、尺寸精度、壁厚均匀性等。
因此，在设计模具时需要充分了解产品的工艺要求，并根据这些要求合理确定模具的设计参数，比如模腔的尺寸、结构和表面处理方式等。
只有充分考虑产品的工艺要求，才能确保模具能够满足产品的生产需求。
总之，设计液态硅胶模具是一个复杂的工程，需要综合考虑产品的形状、材质、工艺要求等多个方面。
只有在充分了解产品的需求和合理选择材质、设计结构、考虑工艺要求的基础上，才能设计出满足生产需要的液态硅胶模具。
希望本文能够对液态硅胶模具的设计有所帮助。
硅胶模具注意事项
硅胶模具注意事项硅胶模具是一种常见的制作产品的工具，具有高温耐性、耐腐蚀、可塑性强等优点，被广泛应用于各个领域。
在使用硅胶模具时，需要注意以下几个方面：1. 选择合适的硅胶材料：硅胶模具的质量和性能都与所选用的硅胶材料有关。
目前市面上有各种不同类型的硅胶材料可供选择，如生活高级硅胶、工业硅胶等。
应根据模具用途的不同，选择具有合适特性的硅胶材料。
2. 控制环境温度：硅胶模具在制作过程中对环境温度要求较高，一般要求在20-25摄氏度之间。
如果环境温度过高或过低，会影响硅胶的固化过程和成型效果。
因此，在制作过程中需控制好室温，避免出现不必要的问题。
3. 确保模具表面干净：在使用硅胶模具之前，需要确保模具表面完全干净，无尘、无污染物。
污染物可能会影响硅胶与模具表面的粘附性，导致成型不良。
因此，在使用前应将模具进行清洗和消毒处理。
4. 正确的模具填充方法：在填充硅胶之前，需要先搅拌均匀液态硅胶，避免出现气泡和不均匀的情况。
填充时应逐渐倾倒硅胶，避免剧烈冲击造成气泡产生。
填充后应轻轻震动模具或用棒子拍打模具表面，帮助排除气泡。
5. 控制固化时间：硅胶模具在填充后需要进行固化。
不同型号的硅胶具有不同的固化时间，通常需要在规定的时间内等待固化。
在固化过程中不可移动模具，避免对硅胶造成损伤。
6. 模具保养与存储：使用完硅胶模具后，应及时进行模具的清洗和保养。
避免模具长时间暴露在阳光下或恶劣环境中，以免造成模具老化变形。
同时，硅胶模具应存放在干燥通风的地方，避免潮湿和高温环境。
7. 注意使用安全：在使用硅胶模具时应注意自身的安全。
避免硅胶溅入眼睛、口腔等易受伤的部位，避免直接皮肤接触硅胶。
同时，应戴好手套、口罩等防护用具，避免吸入或吞食硅胶。
总之，使用硅胶模具时需要选择合适的材料、控制环境温度、保持模具清洁、注意填充方法和固化时间、正确保养与存储、以及注意使用安全等。
只有正确使用和维护硅胶模具，才能保证其长久使用并获得良好的产品效果。
液态硅胶成型技术及应用(时虹)
液态硅胶成型技术及应用时虹（九江职业技术学院，江西九江332007）摘要：本文通过阐述液态硅胶的注射成型和浇注成型技术，着重论述了液态注射成型特点和设计要点，详细叙述了液态硅胶的应用范围。
关键词：液态硅胶；注射成型；浇注成型0 引言近几年来，液态硅胶的应用越来越广，其成型技术也得到了快速发展。
液态硅胶是一种无毒、耐热、高复原性的柔性热固性材料，其流变行为主要表现为低黏度、快速固化、剪切变稀以及较高的热膨胀系数[1]。
由液态硅胶硫化而成的制品具有温度适应性强，纯度高，透明性好，挥发物质含量少，耐油耐老化，耐化学药品和绝缘性突出等优点，在汽车、建筑、电子工业、医疗保健、机械工程、食品工业等领域得到广泛应用。
液态硅胶的成型工艺经过发展，具有多种形式，本文主要介绍应用最广的液态注射成型和浇注成型工艺。
1 液态注射成型液态硅胶成型工艺中，液态注射成型(Liquid Injection molding/LIM)技术得到最早应用。
液态注射成型是将A、B胶(成分如表1所示)通过泵送系统送到计量系统中，按1：1或者其它比例精确计量后，输送到静态混合器中，混合后再输送到注射装置中，由注射装置再混合后注射到热的模具内，在模具内胶料经过快速的硫化反应后，形成具有一定强度和弹性的硅胶制品，其成型过程如图1所示：图1基础胶交联剂催化剂抑制剂填料A 胶乙烯基硅油——Pt-络合物——白炭黑，水合氢氧化铝等B 胶乙烯基硅生胶含氢硅油——富马酸二甲酯等白炭黑，水合氢氧化铝等在液态硅胶的成分中，催化剂和抑制剂的作用显得尤为重要。
由于液态硅胶需要发生硫化反应，所以添加了催化剂来加速硫化反应。
当液态硅胶温度达到硫化温度时，具有极高硫化速度（200℃时，硫化速度达到每毫米壁厚只需3～5s），而且液态硅胶不能长期存在于40～50℃的温度中（50℃时，即便没有达到硫化温度，在3～4分钟内，也会缓慢发生反应）。
因此为了使液态硅胶温度在没有达到硫化温度前，不发生硫化反应，还需向其组分中加入抑制剂。
硅胶模具设计手册【精选文档】
一、审图当设计员拿到客户设计图纸，工程部过来的新（旧）模审核表和Tooling Order 时,必须认真仔细地进行审图.进行审图一般要注意以下几点：1、认真理解客户图纸的意思,仔细分析是否客户的要求存在设计和加工制造在我们现有设备和技术力量难以做到的地方。
2、了解客户要求产品的结构，审核图纸中尺寸或者结构没有告知或不太清楚的地方。
3、注意审核图纸中尺寸有相矛盾的地方。
4、审核图纸中要求的公差是按正公差还是负公差，没标注的是否按三德公差。
5、注意审核弹性范围,硬度、回弹和比例要求.6、注意审核该支撑柱的大小，尺寸和间距根据KEY形能否达到。
7、注意审核该模的交样期，以便合理安排设计制造的加工周期。
8、审核该模具是否有自行设计的尺寸。
9、审核CA V标记的打法是否有特别要求，以便在LAYOUT图中给予特别的注明。
10、审核是否有其它特殊工艺或者需要特别注意的地方.11、对于图纸中有特殊说明的英文或日文等，需弄清楚其具体的意思，以免漏掉某些要求或者注意点。
以上各点有不太清楚或缺少尺寸或根据我们现有力量难以达到的，就要联系工程部发传真给客户（或直接发传真给客户),把我们希望更改的地方提出,看客户能否接受，以便我们更好的进行设计和制造。
※要求设计员在询问尺寸或其它相关的问题，希望能尽可能的一次性问清楚，避免浪费更多的时间.※另外，随着现代竞争的交样期越来越激烈，在模具行业要求模具的交样期越来越短.所以对于有些不影响设计或能够先进行设计和制作的模具,则先进行设计与制作等尺寸或结构齐全后进行再重新设计和制造。
例如问弹性壁能否自行设计pim大小的问题，即可先设计,开模（弹性壁暂不做,但要用Ф1.0的刀光R角深度1.0左右，以便EDM碰中用。
放电完后再进行弹性壁的设计及制造,对于交样期较短的模具可以灵活掌握，但要求设计时尺寸应做得稍微保守一些，以便尺寸来了以后可以进接制作或进行更改。
※客户所提供的图纸上,硬度单位一般为shore A,而我们公司橡胶原料的硬度是以Jis为标准的，因此审核图纸或进行弹性壁设计时按以下标准进行硬度的换算。
液体硅橡胶模具设计原则
液体硅橡胶模具设计原则
John.,VJ;杨钧
【期刊名称】《橡胶参考资料》
【年(卷),期】2000(030)001
【摘要】热固性液体硅橡胶(LSR)材料注射模具的设计一般与热塑性塑料模具的设计相同,其中有几点重要区别。
其一,LSR胶料的粘度一般较低,所以充模时间很短,甚至在注射压力较低时也是如此。
为了避免卷入空气,保证模具良好的排气很关键。
【总页数】3页(P32-34)
【作者】John.,VJ;杨钧
【作者单位】不详;不详
【正文语种】中文
【中图分类】TQ333.93
【相关文献】
1.液体硅橡胶模具设计应注意的问题 [J], 高桂芝
2.不同轮胎模具型腔的设计原则及其设计方法 [J], 康浩; 潘文平
3.重制模具镶块的设计原则和方法 [J], 王忠华;李宏伟;荣国灿;巨萌;孙亮;顾萌;刘佳一
4.不同模具型腔的设计原则及其设计方法 [J], 咸晓玲;于春洪;董月超
5.液体硅橡胶夹板门模具的研制 [J], 周贤良;付泽洪
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液态硅橡胶模具设计的七大要点
液态硅橡胶模具设计的七大要点热固性液态硅橡胶(LSR)注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。
例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。
为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。
另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。
因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。
1 收缩率虽然LSR并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩2.5%-3%。
至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。
不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。
注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。
制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。
如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩 2 分型线确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。
排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料最后到达的区域内。
这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。
由于LSR粘度较低，分型线必须精确，以免造成溢胶。
即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。
脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。
将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。
3 排气随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。
空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。
通气槽沟一般宽度为lmm-3mm，深度为0.004mm-0.005mm。
在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。
这是通过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。
液态模具基础知识
2
液态硅胶设计要点
液态硅胶模与塑胶模的区别
1、成型原理对比： 与塑胶模最大的不同是冷却入水（即入水系统需冷却）,模仁加热固化成型（即成型 部分需加热）， 刚好与塑胶模成型原理相反； 2、模具结构对比： 流道板和唧嘴走冷水，A板和B板放加热棒（也可以用油温），建议直接模仁设计发热 管，避免 温度损失过快，其它同塑胶模结构一致； 一、唧嘴走冷水，与热嘴原理相反； 二、前后模仁加热，与塑胶模走冷水相反； 三、A板和B板底部加隔热板，防止热传递； 四、进胶口为针点状和翼状，流道板分流道全部密封； 五、顶出多为推块、推板顶出或气枪辅助手动取产品，下不了顶针，因为顶针位易跑批锋，加不了 自拆，但模具温度较高，手动取产品不易；顶出行程注意不能太少，一般高于分型面20MM， 利于清理垃圾。 六、产品有披锋可采用CNC锣自拆或EDM（同固态相同,个人不建议使用）； 七、一般不设计镶件结构，镶件处易跑批锋，如果非要镶，可以设计斜度紧配避免或设计顶块加 自拆解决（个人建议）； 八、分型面尽可能设计平面，磨床加工，否则CNC加工弧面封胶，易导致批锋，需设计自拆（个人 认为液态硅胶一般不设计自拆）； 九、设计完成后检查出模角度，有些虽然考虑到加工没有问题，但模仿顶出后会发现有干涉，所以 倒扣位需加工和出模方式都要考量； 十、排气槽深度不要超过0.005MM.否则会有毛边产生； 十一、了解客户对产品要求，一般选用液态注射对毛边和气纹等都是有很高要求，高光高透和胶料 小于40度瑕疵最易显现； 十二、产品直身可以脱模，即可以不用脱模角度； 3
液态硅胶设计要点
收缩率的定义
1、收缩一般为2.3%左右，与原材料性能及硬度、 成型温度、产品大小有关；一般 硬度越硬，缩水越小；如固态硅胶缩水一般为3.2 %或2.8 %，手机护套放
硅橡胶模具的制作方法及注意事项
硅橡胶模具的制作方法及注意事项硅橡胶模具的制作方法及注意事项硅胶模具是快速模具里的一种最为简单的方法。
下面是店铺整理的硅橡胶模具的制作方法及注意事项介绍内容，大家一起来看看吧。
硅胶模具是快速模具里的一种最为简单的方法。
一般是用硅胶将3D打印原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右。
它具有很好的弹性和复制性能，用硅胶复模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注，再沿预定的分模线进行切割，取出母模就可以了。
室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种。
原料及配方采用专用模具硅胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。
配制时，要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。
室温在20-25度时，A：B=100：1.5;室低时(但不能低于10度)，则适当增加B组份0.1-0.3份;室温偏高，则减少B组0.1-0.3份。
具体方法是：依据模具体积确定总用量，然后将A、B组份按比例称量准确，置于器皿中搅拌均匀，即成。
一.模具硅胶操作方法1.模具硅胶与固化剂搅拌均匀。
模具硅胶外观是流动的'液体，A 组分是硅胶，B组分是固化剂，例如，取100克硅胶，加入2克固化剂(注：硅胶与固化剂一定要搅拌均匀，如果没有搅拌均匀，模具会出现固化干燥不均匀的状况，而影响硅胶模具的使用寿命，及翻模次数，甚至造成模具报废。
2.抽真空排气泡处理。
硅胶与固化剂搅拌均匀后，进行抽真空排气泡环节。
抽真空的时间不宜太久，一般不超过10分钟，否则，硅胶固化产生交联反应，无法进行涂刷或灌注，造成材料浪费。
3.涂刷操作过程。
把排过气泡的硅胶以涂刷或灌注的方式倒在母模上(在刷模或灌注前，母模上打隔离剂或脱模剂)，刷模一定要均匀，30分钟后粘一层沙布或玻璃纤维布来增加模具的强度和拉力;再进行第二次涂刷，再粘贴一层纱布或玻璃纤维布，再进行硅胶涂刷，经过这样处理出来的模具具有使用寿命及翻模次数多，使用寿命长，节省成本，提高效益。
液态硅橡胶注塑成型工艺解读
液态硅橡胶注塑成型工艺解读液态硅橡胶注塑成型工艺解读硅胶在市场上的运用因其不会释放有毒物质且触感柔软舒适，能耐高温及低温(-60c~+300c) 良好物化性而被广泛运用，很少有他种聚合物可与它匹敌。
强而有力的弹性体，且更胜过橡胶的密封性，优异的电绝缘性及对化学品、燃料、油、水的抵抗力，可应付不良环境之良好材料。
工业上如: 油封、键盘按键、电器绝缘料、汽车另件，生活用品如: 奶嘴、人工导管、呼吸器、蛙镜、皮鞋球鞋内垫、食品容器……等，硅胶可区分固态及液态，前者加工方式以热压移转，后者原料则以射出成型为主，液态在设备投资及原料成本上虽较高，但其生产速度快，加工程度低及废料少等因素来观察，利用液态硅胶射出成型，在追求精准、速度、自动化的注塑生产工业，必定是未来导向趋势。
从注塑机厂家的角度来看，发展LSR射出成型机也是很有前景的，LSR射出成型机在机器配备上和一般塑料射出成型机最大的不同在于供料系统，其余针对材料的特性改变料管、螺杆、模具及控制系统的设计，这对当前国内注塑机制造厂而言是另一项拓展商机及机器附加价值的方式，目前普通注塑机市场竞争已趋白热化，相当激烈。
展望未来市场及顾客需求，发展硅胶射出成型专用机，是另辟蹊径的好途径。
液态硅胶(Liquid Silicone Rubber)，分为A胶与B胶，利用定量装置控制两者为1:1之比例，再透过静态混合器(Static Mixer)予以充份混合，注入射出料管后再进行射出成型生产。
将液态硅胶射入热浇道模具，制作硅胶制品，可达到一次成型)无废料及可自动化等优点。
在过去的三到五年里，热固性液体硅橡胶(LSR)的注塑技术得到了快速的发展。
LSR的注塑设计与刚性工程热塑料有着重要的差别，这主要是因为这两种橡胶的物理性质，如低粘度，流变学性质(快速固化)，剪切变稀性质，以及较高的热膨胀系数等区别较大。
由于LSR的粘度较低，因此它在注射成型过程中，即使在注射压力较低的情况下，填充流速也可以较快，但是为了避免空气滞留，对模具通风的要求更加严格。
液体硅胶成型工艺
液体硅胶成型工艺哎呀，说起液体硅胶成型工艺，这可是个技术活儿，但别担心，我尽量用大白话给你讲讲。
首先，咱们得知道，这个液体硅胶啊，它是一种特别神奇的材料。
你别看它软软的，黏黏的，跟果冻似的，但一旦成型，那可是又硬又结实。
这玩意儿在工业上用途可广了，从手机壳到医疗设备，哪儿都能见到它的身影。
好了，咱们开始说正事。
液体硅胶成型工艺，简单来说，就是把这种液体硅胶倒进模具里，然后让它凝固成型。
听着简单，但做起来可是有讲究的。
首先，你得准备模具。
这模具得是金属的，而且得特别精细，因为硅胶成型后，模具上的每一条纹路都会原封不动地出现在成品上。
所以，模具的制作可不能马虎。
模具准备好了，接下来就是把液体硅胶倒进去。
这硅胶可不是随便倒的，得慢慢来，不能有气泡。
为啥？因为气泡会影响成型的质量，你可不想你的手机壳上有个难看的气泡吧。
倒硅胶的时候，还得注意温度。
硅胶对温度特别敏感，太热了，它会提前凝固；太冷了，它又凝固得慢。
所以，你得控制好温度，让它在模具里慢慢凝固。
等硅胶凝固了，你就可以把模具打开，把成型的硅胶拿出来了。
这时候，你可得小心点，别把成型的硅胶弄坏了。
这玩意儿虽然硬，但也脆，一不小心就可能裂了。
最后，就是打磨和处理。
成型的硅胶表面可能会有些小瑕疵，这时候就得用砂纸或者打磨机慢慢打磨，直到它光滑如镜。
你看，这整个过程中，每一个步骤都得小心翼翼，不能马虎。
这液体硅胶成型工艺，就像是做蛋糕一样，每一步都得精确控制，才能做出完美的成品。
所以啊，下次你看到那些精致的硅胶制品，可别小看它们，它们背后可是有着复杂的工艺和工匠的心血呢。
好了，这就是液体硅胶成型工艺的大概流程，希望我讲的够通俗易懂，让你对这门技术有了点了解。
下次再看到硅胶制品，你可能会想：“嘿，这玩意儿是怎么做出来的呢？”。
液态硅橡胶工艺
液态硅橡胶工艺
液态硅橡胶工艺是一种生产硅橡胶制品的工艺方法。
液态硅橡胶是一种可流动的、具有高温耐性、耐化学品和电绝缘性能的硅橡胶物料。
其工艺流程包括以下几个主要步骤：
1. 准备工作：准备硅橡胶液体原料、硬化剂和辅助材料，并进行称量和混合。
2. 模具制备：根据所需产品的形状和尺寸，制作相应的模具。
3. 真空处理：将硅橡胶液体注入模具中，然后将模具放置在真空室中进行真空处理。
真空处理有助于去除气泡和空气，保证产品的质量。
4. 硬化处理：将经过真空处理的模具放入烘箱中，进行硬化处理。
硅橡胶在高温条件下，在硬化剂的作用下发生交联反应，形成固态橡胶制品。
5. 脱模和后处理：待硅橡胶制品完全硬化后，从模具中脱模，并进行必要的后处理，如修整、清洁、打磨等。
液态硅橡胶工艺具有以下优点：适用于各种复杂形状的制品制造；制品表面光滑，尺寸精度高；能够实现快速生产和大批量生产；可以通过调整配方和加工工艺，定制橡胶制品具有不同的性能和用途。
液态硅橡胶工艺广泛应用于电子、医疗、食品加工、汽车、建
筑等行业，制造各种密封件、垫片、绝缘件、密封圈等硅橡胶制品。
硅橡胶 模具 标准
硅橡胶模具标准硅橡胶模具是一种常见的模具材料，由于其良好的弹性和耐高温性能，被广泛应用于各种领域的模具制造中。
而对于硅橡胶模具的标准，不仅关乎产品质量，还关系到产品的使用效果和安全性。
因此，制定和遵守硅橡胶模具的标准显得尤为重要。
首先，硅橡胶模具的材料标准是制定模具质量的基础。
硅橡胶模具的主要材料是硅橡胶，而硅橡胶的质量直接关系到模具的使用寿命和成型效果。
因此，制定硅橡胶的材料标准，包括硅橡胶的成分、物理性能和化学性能等方面的要求，可以有效保证模具材料的质量稳定性，提高产品的一致性和可靠性。
其次，硅橡胶模具的制造工艺标准是保证模具精度和表面质量的关键。
硅橡胶模具的制造工艺包括模具设计、模具加工、模具组装和模具调试等环节。
只有制定了严格的制造工艺标准，并严格执行，才能保证模具的精度和表面质量达到要求，从而保证产品的成型精度和表面光洁度。
另外，硅橡胶模具的使用标准是确保模具使用安全和效果的保障。
硅橡胶模具在使用过程中需要符合一定的使用要求，包括使用环境、使用温度、使用压力等方面的要求。
只有严格按照使用标准进行操作，才能保证模具使用的安全性和成型效果，避免因操作不当而导致的事故和质量问题。
总的来说，硅橡胶模具的标准是保证模具质量和使用效果的重要手段。
只有严格遵守硅橡胶模具的材料标准、制造工艺标准和使用标准，才能生产出质量稳定、性能优良的硅橡胶模具产品，从而满足不同行业对模具的需求，推动模具制造行业的发展。
因此，对于模具制造企业来说，要重视硅橡胶模具的标准化工作，加强标准制定和执行，提高产品质量和市场竞争力。
总之，硅橡胶模具的标准对于模具制造企业、使用单位以及整个行业都具有重要意义。
只有严格遵守标准，才能保证模具产品的质量和使用效果，推动模具制造行业的健康发展。
希望各相关单位和企业能够加强标准化意识，共同推动硅橡胶模具标准化工作的深入开展，为行业发展贡献力量。
液态硅胶加工工艺
液态硅胶加工工艺
液态硅胶加工工艺是一种将液态硅胶通过模具注入、压制、定型等一系列工艺，制成具有一定形状和性能的硅胶制品的工艺过程。
液态硅胶具有优异的物理性能，如高耐热性、高透明度、良好的耐老化性、生物可兼容性等特点，因此被广泛应用于医疗、食品加工、电子、汽车、家电等领域。
液态硅胶加工工艺是实现液态硅胶制品化实现工业化大规模生产的关键之一。
液态硅胶加工工艺主要包括以下几个步骤：
1、选择合适的液态硅胶材料。
液态硅胶的材料选择要根据产品的用途、性质、形状等综合评估，选择合适的液态硅胶品种。
2、模具设计。
模具设计是关键的一步，模具的设计要考虑到产品的形状、尺寸、壁厚、表面要求等因素，进行科学、合理的设计，以确保产品的良好性能。
3、液态硅胶注入。
将选好的液态硅胶倒入注塑机中，通过压缩机的压力，将液态硅胶挤入模具中。
4、定型与硫化。
硅胶制品成型后，需要在加热的条件下进行硫化反应，以使硅胶变硬，并达到稳定的物理性能。
5、后处理。
硅胶制品硫化完毕后，需要进行喷漆、组装等后处理工序，以然制品达到美观、质量稳定的要求。
总之，液态硅胶加工工艺是液态硅胶制品生产过程中不可或缺的环节，其关键技术的掌握和应用，决定了工艺的效率和产品的质量。
因此，需要科学、规范地进行液态硅胶加工过程，确保硅胶制品的品质稳定和大规模生产的效益。
人体模型用液体硅橡胶工艺指标
人体模型用液体硅橡胶工艺指标
液体硅橡胶是一种常用于制作人体模型的材料，它具有许多优点，比如柔软、耐用、易于加工等。
以下是液体硅橡胶工艺在制作人体模型时的一些指标：
1. 弹性和柔软度，液体硅橡胶的弹性和柔软度是制作人体模型时需要考虑的重要指标。
它们影响着模型的触感和外观，因此需要根据模型的具体要求来选择合适的硅橡胶。
2. 耐用性，人体模型通常需要经受频繁的移动和变形，因此液体硅橡胶的耐用性是一个重要考量因素。
耐磨、抗拉伸和抗撕裂等性能需要得到充分考虑。
3. 成型工艺，液体硅橡胶的成型工艺包括模具制作、注塑、浇铸等步骤，需要考虑材料的流动性、凝固时间、固化方式等因素，以确保模型的细节和质量。
4. 颜色和质地，液体硅橡胶可以通过添加颜料来调配不同的颜色，同时还可以通过调整配方来改变材料的质地，以满足不同人体模型的需求。
5. 安全环保，液体硅橡胶在制作人体模型时需要符合相关的安全和环保标准，确保模型对人体无害。
总的来说，液体硅橡胶在制作人体模型时需要考虑的指标包括材料的弹性和柔软度、耐用性、成型工艺、颜色和质地以及安全环保等方面。
选用合适的液体硅橡胶，可以制作出质地优良、外观逼真的人体模型。
液态硅橡胶注压模具设计原则
液态硅橡胶注压模具设计原则
Larry Frisch;Dow Corning;朱永康
【期刊名称】《橡塑技术与装备》
【年(卷),期】2004(30)10
【摘要】根据液态硅橡胶独特的较低粘度、显著的剪切稀化及高热膨胀系数等物理性能,对其使用的注塑模具从冷流道选择、分型线、收缩率、排气、注射点、脱模、模具材料、温度控制及设计模拟等方面论及所应注意的事项和硅橡胶特性所带来的利与弊。
【总页数】4页(P40-43)
【关键词】液态硅橡胶;模具;流道;分型线;排气;注射;脱模;材料;温度控制
【作者】Larry Frisch;Dow Corning;朱永康
【作者单位】中橡集团炭黑工业研究设计院
【正文语种】中文
【中图分类】TQ333.99;TQ330.41
【相关文献】
1.液态硅橡胶模具设计要点 [J], 陈林强;朱永康
2.一种液态硅橡胶注射模具排气结构 [J], ;
3.液体硅橡胶模具设计原则 [J], John.,VJ;杨钧
4.压塑工艺及模具设计——下篇塑料压制成型第九讲压注成型模具(二) [J], 洪
慎章
5.压塑工艺及模具设计--下篇塑料压制成型第九讲压注成型模具(四) [J], 洪慎章因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
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液态硅橡胶模具设计的七大要点
热固性液态硅橡胶(LSR)注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。
例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。
为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。
另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。
因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。
1 收缩率
虽然LSR并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩
2.5%-3%。
至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。
不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。
注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。
制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。
如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩
2 分型线
确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。
排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料最后到达的区域内。
这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度损失。
由于LSR粘度较低，分型线必须精确，以免造成溢胶。
即便如此在定型的制品上还常能看见分型线。
脱模受制品的几何尺寸和分型面位置的影响。
将制品设计成稍有倒角，有助于保证制品对所需的另一半模腔有一致的亲合力。
3 排气
随着LSR的注入，滞留在模腔内的空气在模具闭合时被压缩，然后随着充模过程而通过通气槽沟被排出。
空气如果不能完全排出，就会滞留在胶料内(这样往往会造成制品部分露出白边)。
通气槽沟一般宽度为lmm-3mm，深度为
0.004mm-0.005mm。
在模具内抽真空可创造最佳的排气效果。
这是通过在分型线上设计一个垫圈，并用真空泵迅速将所有的模腔抽成真空来实现的。
一旦真空达到额定的程度，模具即完全闭合，开始注压。
有些注射模压设备容许在可变化的闭合力下操作，这使加工者可以在低压下闭合模具，直到模腔的90%-95%被LSR充满(使空气更容易排出)，然后切换成较高的闭合力，以免硅橡胶膨胀而发生溢胶。
4 注射点
模压LSR时采用冷流道系统。
可最大限度地发挥这种胶料的优点，并
可将生产效率提升至最高限度。
以这么一种方式来加工制品，就不必去掉注胶道，从而避免增加作业的劳动强度，有时还可避免材料的大量浪费。
在许多情况下，无注胶道结构还可缩短操作时间。
胶料注射嘴由针形阀来作正向流控制，目前许多制造厂商可将带气控开关的注射嘴作为标准设备提供，并能将其设置在模具内的各个部位。
有些模具制造商专门研制出了一种开放式冷流道系统，其体积非常之小，以致要在极其有限的模具空间内设置多个注射点(进而充满了整个模腔)。
这项技术在无需使胶注口分离的情况下，使大量生产优质硅橡胶制品成为可能。
如果采用冷流道系统，那么重要的是在热的模腔和冷的流道之间形成有效的温度间隔。
若流道太热，胶料可能在注射前便开始硫化。
但是若冷却得太急，它就会从模具的浇口区吸收太多的热，导致不能完全硫化。
对于用常规的注浇道(如潜入式浇道和锥形浇道)注射的制品，适宜采用小直径注胶口加料(加料口直径通常为0.2mm-0.5mm)来浇注。
低粘度的LSR胶料如同热塑性胶料一样，平衡流道系统显得十分重要，只有这样，所有的模腔才会被胶料均匀地注满。
利用设计流道系统的模拟软件，可以大大简化模具的研制过程，并通过充模试验证明其有效性。
5 脱模
通过硫化的液体硅橡胶容易粘附在金属的表面，制品的柔韧性会使其脱模困难。
而LSR拥有的高温撕裂强度能使之在一般条件下脱模，即使较大的制品也不会被损伤。
最常见的脱模技术包括脱模板脱模、脱模销脱模和气力脱模。
其它常见的技术有辊筒刮模、导出板脱模和自动御模。
使用脱模系统时，必须使其保持在高精度范围内。
若顶推销与导销套之间的间隙太大，或者部件因长时间磨损而间隙变大，就可能造成溢胶。
倒锥形或蘑菇形顶推销的效果甚佳因为它允许采用较大的接触压力，便于改善密封性育旨。
6 模具材料
模具托板常用非合金工具钢(no.1.1730,DIN code C45W)制成,对干需承受170℃-210℃高温的模具托板，考虑到抗冲击性，应当用预回火钢
(no.1.2312,DIN code 40 CrMn-M oS 8 6)制造。
对于设置模腔的模具托板，应采用经氮化或回火热处理的乙具钢制造，以确保其耐高温性能。
对填充量高的LSR，如耐油级LSR，推荐采用硬度更高的材料来制造模具，例如光亮的镀铬钢或为此用途专门研制的粉末金属(no.1.2379,DIN code X 155 CrVMo121)。
设计高磨损材料模具时，应该将那些承受高磨擦的部件设计成可更换的形成，这样就不用更换整个模具了。
模腔内表面对制品的光洁度影响甚大。
最明显的是定型制品将同模腔表面完全吻合。
透明制品用模具应采用抛光的钢材制造。
经过表面处理的钦/镍钢耐磨性极高，而聚四氟乙烯(PTFE)/镍则能使脱模更加容易。
7 温度控制
一般来说，LSR的模压以采用电加热方式为宜，通常是采用带形电热器、筒形加热器或加热板加热。
关键的是要使整个模具的温度场均匀分布，以促进LSR均匀固化。
在大型模具上，是经济有效的加热法当推油温控制加热。
用绝热板包覆模具有利于减少热损失。
热模任何部位的不适宜都可能使之在各操作工序之间遭受大的温度波动，或造成跑气。
如果表面温度降得过低，胶料固化速度就会减慢，这往往会使制品无法脱模，引起质量问题。
加热器和分型线之间应保持一定的距离，以防止模板弯翘变形，在成品上形成溢胶毛边。
若设计冷流道系统的模具，热端和冷端之间必须确保完全隔开。
可以采用特制的钦合金(如3.7165[TiA16V4])制造，这是因为与别的钢材相比，其导热性低得多。
对于一个整体的模具加热系统而言，隔热板应设置在模具与模具托板之间，以使热损失最小。
恰当的设计和构思可确保LSR注压成型，在此模具十分重要。
上述模具设计原则旨在使胶料充满模腔，缩短固化时间，成品质量上乘，产量高，从而使硅橡胶加工者获得良好的经济效益。