铜冶炼电尘在铅锌烧结过程中的影响

铜冶炼厂电尘在烧结过程中的

影响分析与措施

[摘要]:本文就铜冶炼厂电尘在烧结过程中的影响分析，谈谈如何采取措施确保铜冶炼厂电尘加入的情况下保证烧结流程的稳定生产，以及探讨烧结机今后二次物料有价金属的回收利用。

[关键词]：铜冶炼厂电尘烧结生产影响分析措施铜冶炼厂电尘是一种含有多种金属的氧化物料，是铜冶炼收集的产物，属于二次物料；烧结过程是一个复杂的过程，影响因素较多，原料成份也很复杂。为消化有效资源，提高二次物料的有效利用，进一步回收利用其有价金属，合理解决铜冶炼厂电尘问题，2008年12月16日三冶炼烧结车间开始处理铜冶炼厂电尘。

铜冶炼厂电尘化学成分（数据以检验科化验单为准）如下图：

项目时间

Pb

（％）

Zn

（％）

Cu

（％）

S

（％）

As

（％）

Cd

（％）

Fe

（％）

SiO

2

（％）

H

2

O

（％）

12.16 43.8 7.40 2.99 6.49 2.46 0.87 2.02 4.0 2.20 12.17 43.8 7.40 3.02 6.99 2.46 0.87 2.02 4.0 2.10 12.18 42.1 7.00 3.30 4.30 2.02 0.19 3.53 4.76 2.13 12.22 36.9 7.75 3.11 7.62 2.24 0.87 5.20 7.70 2.10 12.24 38.0 8.73 2.26 6.14 2.46 1.19 3.55 7.50 2.00 12.25 42.3 7.00 2.61 7.02 2.03 0.94 3.85 5.00 2.15 平均41.2 7.55 2.88 6.43 2.28 0.82 3.36 5.49 2.11

一、影响

从16日下午14：00开始铜冶炼厂电尘经烧结精矿仓混合配料加入烧结流程。在烧结机料层厚度和鼓风制度不变的前提下，在17日烧结过程反应出：

1、混合后制粒造球效果较差，达不到工艺要求的制粒效果。

2、在正常加入40T/h精矿、车速1.3m/min时，烧结机运行状况比较差，透气性较差、床层阻力增高、烧穿点温度偏低（由原来的近600℃降低到420℃左右）、1#、2#、3#风机压力偏高（基本上每台风机增压500—1000Pa左右）。

3、烧结焙烧过程反应缓慢，导致SO2浓度偏低（由原来的4.7%降低到4.5%左右）、结块率偏低、块残硫增高。

二、分析

此次处理铜冶炼厂电尘总量为224.82T，时间为10天。

1、由于铜冶炼厂电尘中含有6%以上硫酸盐形式的硫，这些硫酸盐形式的硫无法在烧结过程中有效分解，因而造成烧结块中氧化物与硫酸盐的比例降低，导致烧结块残硫由原来的0.6%增高到0.7%左右。

2、每天铜冶炼厂电尘的化学成份波动大，导致配料困难、混合精矿硫降低和铅锌主品位波动大。

3、由于这些硫酸盐形式的硫存在，造成点火效果不是特别好、减缓焙烧过程、烟气SO2浓度降低；同时铅锌以氧化物形式存在，影响混合物料造球性能指数而造成混合料造球性能降低，导致造球效果变差、透气性差，进一步造成床层阻力增高、风机压力偏高、烧结过

程反应缓慢。

4、砷在烧结过程中主要是人身伤害，它的主要危害是对硫酸系统的触媒砷中毒。从烧结电尘As 含量变化图可以看出，在加入铜冶炼厂电尘后烧结电尘中As 含量也在增高，这个现象值得我们关注。但由于触媒砷中毒是一个长期、缓慢的过程，具体情况现在暂时还无法判断和表现出来。

铜冶炼厂电尘加入前后烧结电尘中As 含量变化如下图：

5、对于铜、镉等金属，可能对熔炼产生一定影响，希望熔炼车间积极关注。 三、措施

1、强化精矿仓堆式配料及配料实电子皮带秤配料工作，车间技术组实行宏观控制、科学计算，吊车班与配料室精心操作、合理配料，确保混合精矿化学成份稳定。特别是进一步提高精矿含硫，确保混合料硫含量在5.5—7%之间。

2、实验表明，返粉随+6mm 粒级百分量的增加，制粒小球的湿强度和干强度及混合料制粒效果均降低。当+6mm 返粉为53%，制粒小球的强度最差，小球制粒效果最低，为50.14%。当+6mm 返粉为10%，制粒小球的强度最高，混合料制粒效果高达93.5%，比前者高43.3%。加强光面辊返粉粒度，保证返粉粒度3—6mm 的粒级比达到60%以上，确保制粒造球的核心。

时间 项目

7月 8月 9月 10月 11月

12月 17日

12月 18日

12月 19日

烧结 电尘

0.41 0.44 0.45 0.42 0.44 0.34 0.53 0.64

3、做好一混、二混加水湿润作用，做到实时监控。同时调整一混、二混圆筒扬料器结构，保证制粒造球效果。

4、增加0#风机流量及提高烧结机点火炉点火温度（980—1050℃），从而提高点火炉吸风强度，确保点火炉点火效果。

5、在烧结过程中加强工艺操作控制，采取一些调整措施，采用后料层慢车速技术，保证料层的蓄热能力，确保烧结块结块质量。

6、提高烧结机鼓风强度，合理配置风向风量配比，保证鼓风强度达到15—20m3/m2.min左右，以此提高烧结机结块率和二氧化硫浓度。

经过几天的试验，目前在调整工艺操作的情况下，铜冶炼厂电尘在烧结过程中的影响已基本消除。由于每天冶炼厂电尘在烧结混合精矿配比中的加入量少，加之烧结生产在工艺操作控制上采取了有效的调整和措施，同时许多影响因素还没有过多的反应出来。具体问题还有待于我们进一步探讨和分析。

烧结系统生产数据（以白班数据为准）如下图：

项目日期

精矿加

入量

（T/h）

烧结机车

速

（m/min）

1#风机

（Pa）

2#风机

（Pa）

3#风机

（Pa）

块S

（%）

SO

2

浓

度

（%）

烧穿点

温度（℃）

9# 10#

12.15 40 1.32 4350 6100 5200 0.6 4.81 630 660 12.17 38 1.26 5100 7000 5700 0.72 4.52 380 420 12.18 40 1.20 4800 6500 5300 0.55 4.82 580 620 12.22 41 1.21 4900 6400 5400 0.6 4.65 540 600 12.24 40 1.24 5100 6600 5300 0.57 4.80 580 620 12.25 40 1.18 5000 6400 5300 0.65 4.86 560 600