制程品质控制规范
[全]制程控制管理制度
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[全]制程控制管理制度一、目的为加强产品品质管理，规范生产制造过程的质量管理工作，确保产品在生产过程中质量稳定且处于受控状态，提高产品质量，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于产品生产的整个阶段。
三、职责1、质量管理部职责质量管理人员对每一工序进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检；记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要的纠正或防范措施；及时发现潜在或潜在的质量异常现象，并追踪处理结果。
2、生产车间的职责作业人员应随时开展自检互检工作；关键控制工序，由专职人员依规定的检验规范实施全检工作，确保产品的重要质量项目符合标准，并做不良记录；各级管理人员应随时查核作业品质状况，对异常现象予以及时排除或协助相关部门予以排除；3、工程技术部的职责制定合理的工艺流程、标准作业指导书；提供完整的技术资料、文件；维护、保养设备与工装，确保其能正常工作；不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
四、制程质量管理人员工作内容为对制造过程的质量进行有效控制，质量管理部应建立一个能够稳定生产合格产品的管理体系，抓好每个环节上的质量保证和预防工作，对影响产品品质的因素进行全面的控制，其主要的工作内容如下。
1．对原材料进行严格控制，保证上线材料达到产线的质量要求。
2．制定检查标准与工艺规程。
3．对生产过程进行管理与分析，协助生产部门做好产品质量管理。
4．掌握产品质量动态，加强对不合格品的管理。
5．过程巡检及产品质量异常原因的分析与处理。
6．半成品库存的抽检及报废品的鉴定。
7．监督仪器、量规的管理与校正。
8．对作业标准与工艺流程提出改善意见或建议。
9．加强作业人员的技术指导与培训。
五、制程质量控制流程质量管控人员的工作流程：开始——了解各车间生产计划情况——准备及查找相关资料——协助各车间开展相关工作——在各车间生产过程中定时巡检——对巡检状况进行处理与记录——结束六、制程质量控制作业细则1．作业人员确依作业标准作业，且于每一批的第一件加工完成后，必须经过有关人员实施首件检查，待检查合格后才能继续加工，各组组长并应实施随机检查。
制程品质管理统一规定
制程管理规定1.总则1.1.制定目旳为加强品质管制，使产品于制造加工过程中旳品质能得到有效旳掌控，特制定本规定。
1.2.合用范畴我司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。
1.3.权责单位1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2.管制规定2.1.管制责任2.1.1.生技部生技部对制程品质负有下列管制责任：1)制定合理旳工艺流程、作业原则书。
2)提供完整旳技术资料、文献。
3)维护、保养设备与工装，保证正常运作。
4)不定期对作业原则执行与设备使用进行核查。
5)会同品管部解决品质异常问题。
2.1.2.制造部制造部对制程品质负有下列管制责任：1)作业人员应随时自我核对，检查与否符合伙业规定与品质原则，即开展自检工作。
2)下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。
3)我司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检查规范实行全检工作，保证产品旳重要品质项目符合原则，并作不良记录。
4)制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助有关部门排除。
2.1.3.品管部品管部对制程品质负有下列管制责任：1)派员（PQC）依规定之检查频率与进机，对每一工作站进行逐个查核、指引，纠正作业动作，即实行制程巡检。
2)记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采用必要之纠正或防备措施。
3)及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪解决成果。
-2.1.4.PQC工作程序制程品质管制人员，也称PQC（Process Quality Control），其工作程序规定如下：1)PQC人员应于下班前理解次日所负责之制造单位旳生产筹划状况，以提前准备有关资料。
2)制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先理解、查找如下有关资料：A)制造命令。
B)产品用料明细表（BOM）。
C)检查用技术图纸。
D)检查规范、检查原则。
E)工艺流程、作业原则。
制程检验管理规范
5.3.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内巡检产品合格时，需对此周期已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”印。
5.3.2.2检验不合格:
5.3.2.2.1 IPQC在规定频率周期内巡检产品不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识, 并在每个卡板上贴上一张“不合格票”并详细注明不良信息，具体作业依《不合格管理程序》实施。
5.1.4.1首件检验合格：
IPQC首件检验合格时签署首件样板并交IPQC组长确认，确认无误签发给生产部，生产部在接收合格首件样板后方可正式生产（首件样板须放置在生产机台/线专门放置区域，有限度样时，同样需将限度样放置在生产机台/线专门放置区域。
5.1.4.2 首件检验不合格：
IPQC首件检验不合格时需及时通知生产部进行改善，生产部需在规定的时间内改善后重新送检首件。
5.4.1.2依照《检查指导书》频率要求对产品相关的4M1E的管理进行巡检。
5.4.1.3依照《检查指导书》频率要求及测试方法对产品进行功能测试、信赖性测试。
5.4.1.4以上检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。
5.4.2 检验判定与处理:
5.4.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内进行巡检合格时，需对已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”章。
5.2.2 有限度样品时，作业员还需对限度样品进行确认，当生产部品接近限度样时，需及时报告上司及技术员确认是否可改善，不可改善时，检查时需确保产品在限度范围内，超过限度时需隔离并报IPQC确认。
5.2.3作业员自主检查检出的不良品需进行标识与隔离，可在不良品异常处贴附“红色箭头标或
如何控制制程品质
如何控制制程品质制程(生产过程)产品质量以预防控制为主;就是要把质量管理从以事后把关为主转到事前预先控制为主的轨道上来,将预防与把关相结合,对影响产品质量的每个环节实施有效的质量控使产品生产的全过程处于严格控制之下,达到稳定、可靠优质的目的。
生产过程质量控制的具体内他操作。
品保技术有效实施。
按照质量标准和检验规程,对原材料、外协件、在制品和成品质量进行检验,严格把关,做到不合格的材料不投产,不合格的零件不装配,不合格的成品不出厂,这样才能有效地保证产品质量。
为了搞好质量检查工作,要正确规定检验范围和设置检验工序,合理选择检验方法,实行首件三检制(自检、互检、专检),防止发生成批性的质量问题。
对技术文件实行控制。
建立技术文件更改制度,可保证生产、检验现场和各职能部门所使用的各种技术资料的正确性,保证更改涉及的有关部分协调一致,并将失效的图样、技术文件及时从所有使用点上废除掉。
实行科学的批次管理。
产品从投料、加工到总装配,要建立工序流通卡片,保证零部件批次标记清楚,加工时间、操作者、检验者等记录齐全,以确保产品质量的可追溯性。
对装配质量实行控制。
对装配过程各个环节应实行严格的质量控制,以保证产品的装配质量和工作的可靠性,并在装配工作中及时发现问题,预防质量事故的发生。
装配工作应具备的条件是:1.工作现场保持清洁,温度、湿度符合要求;2.工人、检验人员了解产品结构,掌握装配工艺规程和技术要求;3.检验人员经过考试合格后上岗操作;4.车间应将对装配质量(如产品性能、安全性、可靠性)有重大影响的工序以及工艺复杂的工序确定为重点工序,对执行重点工序的班组或个人设立控制点,以便对这些工序进行重点质量控制;掌握好质量动态。
要搞好产品生产过程的质量控制,就必须掌握产品质量的现状和动态,而综合统计与分析,是掌握质量动态的工具,如通过统计和分析产品的不合格率等指标,可及时掌握有关情况,以便采用相应的措施。
实施生产全过程的质量控制,除了以上几方面还要充分依靠群众,广泛开展质量管理小组活动,运用数理统计等科学方法进行质量控制。
如何做好制程品质控制
如何做好制程品质控制制程品质控制是指在产品制造过程中，通过一系列的控制措施和方法，确保产品能够按照规定的标准和要求进行加工生产，并保证产品的一致性和稳定性。
下面将介绍如何做好制程品质控制。
首先，建立合理的产品工艺流程。
制程品质控制的基础是建立合理的产品工艺流程，要根据产品的特性和需求，结合生产设备和技术水平，确定适合的工艺流程，并确保各个环节之间的衔接和协调。
同时，还要合理安排生产计划和资源，避免过度加工和浪费，提高生产效率和产品质量。
其次，制定严格的工艺标准和制程规范。
在制定工艺标准和规范时，要充分考虑产品的设计要求和制造能力，确保每个环节都可以按照标准要求进行操作。
对于关键工艺和特殊工艺，可以设置质量控制点，进行严格的检测和监控，确保产品能够稳定达到设计要求。
第三，加强员工培训和技能提升。
制程品质控制需要有高素质的员工队伍来进行操作和监控，因此需要加强员工培训和技能提升。
培训的内容可以包括工艺操作的要点和注意事项、工艺标准和规范的理解和应用等方面。
通过培训，提高员工的工艺水平和质量意识，使其能够熟练掌握工艺操作，并能够及时发现和解决质量问题。
第四，使用先进的设备和工艺技术。
制程品质控制离不开现代化的设备和工艺技术的支持。
可以通过引进先进的设备和工艺技术，提高生产效率和产品质量。
同时，要定期对设备进行维护和保养，确保其正常运转和稳定性。
第五，建立完善的质量检测体系。
质量检测是制程品质控制的重要环节，要建立完善的质量检测体系，包括检查、测量、测试等各个环节。
可以使用现代化的检测设备和方法，对产品进行严格的检测和评估，确保产品的质量达到标准要求。
第六，实施全员参与的品质管理。
制程品质控制是一项系统工程，需要全员参与和共同努力。
可以通过制定相关的品质目标和绩效评估指标，激励员工积极参与品质管理，形成全员质量意识和责任感。
同时，还要建立有效的沟通渠道和反馈机制，及时了解员工的意见和建议，进行问题分析和改进。
制程品质控制制度
制程品质控制制度摘要制程品质控制制度在现代制造业中扮演着至关重要的角色。
它是确保产品符合规格要求、优化生产过程、提高生产效率和降低成本的关键之一。
本文将探讨制程品质控制制度的重要性、主要内容、实施步骤以及效益。
一、制程品质控制制度的重要性制程品质控制制度是组织内部规范、定量的控制制度，通过严格执行，可以有效地降低产品变异性，提高产品品质一致性，确保产品符合客户需求。
同时，制程品质控制制度还可以帮助企业不断改进生产工艺，提高生产效率和降低生产成本。
二、制程品质控制制度的主要内容1.制程品质控制计划：确定控制的范围、目标和方法。
2.控制参数的设定：确定影响产品质量的关键参数。
3.制程控制图的绘制：监控制程参数的变化趋势。
4.控制限的设定：设定上下限，及时发现制程异常。
5.制程改进措施：对不良制程进行改进，确保品质可控。
三、制程品质控制制度的实施步骤1.制程分析：对生产过程进行分析，确定关键控制点。
2.制程测量：测量关键参数，建立数据集合。
3.制程监控：利用制程控制图监控制程状态。
4.制程改进：根据监控结果，采取改进措施。
5.制程稳定：确保制程持续稳定，达到预期效果。
四、制程品质控制制度的效益1.降低制程变异性：提高产品品质一致性。
2.提高生产效率：减少废品，加快生产速度。
3.降低生产成本：通过制程改进，减少废品和报废率。
4.提升客户满意度：确保产品符合客户需求，提升品牌形象。
结论制程品质控制制度是现代制造业中不可或缺的重要环节，它通过规范和优化生产过程，实现产品质量的持续提升和生产效率的不断改进。
企业应该重视制程品质控制制度的建立和执行，将其作为提高竞争力、降低成本、提升客户满意度的重要手段。
制程品质管控作业办法
制程品质管控作业方法制程品质管控作业方法随着科技的不断进展以及市场竞争的加剧，制造行业越来越重视产品的品质，为了充足客户需求，企业必需要对制程品质进行有效的管控。
本文将探讨制程品质管控的作业方法，包括质量体系的建设、制程掌控和审核评价等方面。
一、质量体系的建设建立完善的质量体系，可以有效地提高制程品质的稳定性和牢靠性。
企业可以参照ISO 9001等质量管理标准，建立质量手册、程序文件、作业引导书等文件，明确制程品质的标准和要求，确保质量管理体系的顺当运行。
1.1 建立质量手册质量手册是企业质量管理体系的核心文件，它内部包含管理人员以及技术人员的布置和对它们有效实施的活动。
质量手册的内容应涵盖对制程品质的要求和管理要求，包括技术文件、技术标准、操作规程等。
1.2 建立程序文件程序文件是指企业对产品生产、服务过程进行规定和规范的文件，包括程序文件、流程图和工艺文件。
通过编写程序文件，企业可以明确各个环节的职责和要求，规避制程中的缺陷和不良品，提高制程品质的稳定性。
1.3 建立作业引导书作业引导书是企业进行生产、检验、服务等实际操作的依据。
作业引导书应包括工序、方法、材料、设备等基本信息，明确各个环节的操作规范，规避操作过程中的缺陷和不良品，提高制程品质的牢靠性。
二、制程掌控制程掌控是指通过对制程中关键环节的监测和调整，保证产品制程的稳定性和一致性。
制程掌控可以通过SPC图、FMEA方法、PDCA循环等多种方式实现。
2.1 SPC图方法SPC图是一种统计方法，通过对得到的样本数据进行解析，可以识别出制程的偏差和变异，从而适时实行措施进行调整。
SPC图方法是制程掌控中常用的方法之一，可以有效地把握制程的动态变化，保证制程稳定性。
2.2 FMEA方法FMEA方法是一种通过风险分析来确定制程中潜在风险的方法，可以通过分析风险引发的原因，订立相应的对策，限制制程中潜在的缺陷，提高制程品质的牢靠性。
2.3 PDCA循环PDCA循环法是一种对产品设计和制程掌控相结合的系统性方法，可以通过Plan-Do-Check-Action的循环，不断优化制程的品质和运作。
生产现场制程质量控制：流程、办法、细则、规定,建议收藏
制程质量控制
一、制程质量控制流程
二、制程质量控制办法 制度名称
制程质量控制办法
受控状态
部门 步骤
质量管理部 结果整理与 工作改进
制程 质量 控制 准备
制程 质量 控制 实施
生产部 相关部门
配合检测工作
分析差异原因 提出改进措施
结束
选择仪器或方法
提供相关仪器
确定规格标准 选择质量特性值 编制制程质量控制作业规范及表单
根据生产计划 备料生产
选择制程控制
对象
签收量产单
依据“品质系统规划程序表”规划制程
协助
协助
开始
开展实地测量工作 采取纠正措施
汇总制程控制结果 编制控制质量报告
记录数据
三、制程质量检验细则
四、抽样检验实施规定
第11条 一次抽样检验
从批中随机抽取一个样本，根据这个样本的检验结果决定检验批次合格或不合格，具体操作程序如图8-1所示。
一次抽样检验操作程序
第12条 二次抽样检验
根据第一个样本的检验结果，决定合格、不合格，或再抽取一个样本，并根据两次样本的结果对照检验标准，以决定该检验批是否合格。
操作程序如下图8-2所示。
开始 抽样
d ≤
不合格
合格 是 否
停止 注：以c 代表允许通过数，d 代表样本中
不合格的数。
制程品质控制
制程品质控制定义：产品由输入转换为输出的过程称之为制程。
“品质看得见，过程是关键”由此可见制程的重要性。
根据我司的实际情况，作为管理者，我们主要从以下几方面来控制.一．制程检验目的：1．在大量生产型的工厂中，及时发现不良，采取措施,可以防止大批量的不良品发生。
2．针对品质非机遇性之原因，于作业过程中，加以查核以防止不良品之生产。
如审核作业流程是否变动，新工人对作业标准（方法）是否了解，机器、工模具、是否正常，作业条件有无变动等。
3．通过检验之实施，不让本制程的不良品流入下一工序。
二．制程检验方法1．首件检查：最有效、最低成本的应是由作业员自己对自己所生产的产品进行检查。
也就是通常所说的自检。
当作业者确认无误后,交由IPQC来确认，IPQC要核对相关资料及样品判定首件是否合格。
当IQPC确认合格后方可正式生产。
2．巡检：专门由品管人员（IPQC）进行巡回检查，包括对重点工序的检验。
检验频率一般是2小时巡回一次(每次抽检3～5PCS).根据实际情况时间可作具体调整，并将检验结录记录在《巡检记录表》上.3. 最终检验：一般由FQC或由线上QC进行全检,属于定点检验.三．重点工序的控制重点工序：指对产品质量影响较大的或经常性发生品质异常的工序。
人员一般由品管人员及相关技术人员组成。
为了对重点工序进行有效控制，使用不良率不会因异常的制程原因而高，对于不不稳定因素应先了解掌握，并作相关记录.不稳定因素养包括：1．该产品或工序以前生产时是否经常出现异常、不良率较高的情况发生。
2．使用机器不稳定（含模具、夹具）3．IQC反馈有原材料不甚理想的信息.4．新量产的产品5．有新机器或有新的操作人员加入.我公司重点工序为：a．配料（注意：比例、称重、粘度、细度、用错料等）b．涂布（注意：片重、单、双面厚度、干湿度、收卷不能起皱等）c．刮片（注意：尺寸、刮干净、极片不能破裂等）d．对辊（注意：机器调节、辊压次数、厚度、表面清洁等）e．点极耳（注意：点焊须牢固、不能点穿极耳、焊点不易过大等）f．卷绕（注意：极片不能错位、极片不能放反、松紧度适宜等）g．封口（注意：尺寸须符合，不能有压变形、短路、漏液等产生）h．注液（注意：注液环境控制、注液量、压铆钉须压到位、清洁等）i．化成、分容（注意：条件设置、装电池时不可短路、报警清除等）四．纠正及预防措施制程检验人员对于突发性的品质异常或是经常性而且有严重性的品质异常，应开具《品质异常单》，知会相关责任单位采取迅速有效的处理，情况较重大的应立即停产，当有处理措施出来之后方可生产。
制程品质管控作业规定
制程品质管控作业规定1. 质量标准1.1. 零件标准•每个零件应符合设计图纸规格，材料品质符合标准要求。
•部件外观应符合设计图纸和质量要求，不得有明显缺陷。
•壳体、机壳等外壳需要进行防腐蚀处理，保证外形美观，否则需进行修复或更换。
1.2. 工艺标准•电器焊接应符合公司标准，不得出现未焊透、焊点接触面积不足等缺陷。
•焊接操作人员需持有证书，并进行定期培训。
•机器的零部件及配件采购须从正规渠道采购，补件源要求明确。
2. 品质管控2.1. 检验流程•零件检验：每个零件从生产出来到组成完成，均需要进行检验，检验合格后方可进入下一道工序。
•一次检验：零件组成完成后，进行一次全面检验，检验合格后方可进行下一个环节。
•精度检验：在机器组装完成后，岗位需要进行精度检验，检验过程中应严格按照检验标准操作。
2.2. 品质责任人•品质责任人应根据制程要求并结合实际情况，与工艺人员一起制定实施方案和作业规定，确保制程品质控制有力有效。
•品质责任人负责制定制程品质控制标准及检验标准，并进行培训。
•品质责任人必须具备相关工程、品质知识，要求检验员必须进行相关证书持有及定期培训。
2.3. 纪录与报告•制程品质控制要有严密的记录，以备案，便于追溯。
•对于不合格产品，要及时上报及时处理，同时组织相关人员进行分析，确定原因并采取措施以防止同类问题的再次发生。
•质量日报记录、质量月报分析、质量年度是公司制程品质控制的重要记录。
3. 盲点避免1.产品组装时应谨慎，防止安装过程中的误伤、碰撞及毁坏。
2.在运输过程中，产品应妥善包装，避免震荡、碰撞等，以防止损坏。
3.产品使用中，需注意机器的调试，使用前对产品性能进行一次全面检查，防止因机器性能因素造成的客户投诉。
4. 责任分工•制程品质管控分为产品质量管控和生产工艺管控。
产品质量管控主要负责对产品零部件质量进行管控，生产工艺管控主要负责对生产工艺执行情况进行管控。
5. 附则1.对于任何制程品质控制出现的问题，应及时报告公司领导并由制程品质管控人员及时处理。
制程检验规范
5.5.5对于新产品,其生产前三批之首件若经IPQC检验发现不合格时,必须呈交生产经理及以上审核确认,判定检验结果并裁定处理方法。
4.职责：
4.1物料上线时的确认。
4.2首末件确认及制程中的巡回检验。
4.3品质、环保、安全异常时开出异常反馈单,并跟进措施的执行情况。
5.作业程序及内容:
5.1生产前准备；检查检验所需仪器、设备,治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求,作好仪器、设备的点检、标识与保养工作,并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。
5.7异常处理:
5.7.1当在巡检过程中,若出现重大品质异常,不良率超过10％,导致大批量不良品或无法生产时,IPQC员必须及时知会生产线现场管理人员和PE/QE工程师予以现场处理,并根据实际情况,提出停拉申请,并知会相关部门责任人员解决；待问题改善后,通知生产线回复产,并跟踪改善效果。
5.8退料检查:
5.8.1良品退料：经过外观及性能检验合格,标识准确无误的良品物料,将贴上“良品退料”的合格标贴后,IPQC员在生产线开具的《退料单》上确认签字后,予以良品退料。
5.8.2不良品退料:经过外观及性能检验不合格,标识准确无误的不良品物料,将贴上“不良品退料”的不合格标贴标识清楚,不同供应商的不良品退料要用不同的外卡通包装,且须分析其不良原因与《不良品退料单》上原因相符,并判定准确无误后, IPQC员在生产线开具的《退料单》上签字（有特殊原因的须在不良原因中作特别注明）后,予以不良品退料。
5.5.6.3为加强品质管控,作业人员除本身需对产品进行“自检”外,还需对上工序流下之产品进行“互检”动作。
如何做好制程品质控制
掌握现场问题的正确立场与原则 ☆标准有误 ☆方法不恰当
原因分析与对策：
D、不愿： ☆主管问题 开展品质评比活动 ☆组织问题 推行QC活动 ☆缺乏压力 强化基层干部培训 ☆缺乏激励 强调对事不对人原则建
立适当的责任归属
1、人员的品质观念的强化
▪ 灌输现场人员良好品质观念： ▪ 品质是制造出来的，不是检验出来
何谓：制度化、标准化、简单化、 愚巧化
▪ 作业简单化：
基层员工的素质、能力、意识在企业处于较 低水准，尽量让其工作内容更简单，有利于 学会，方便操作，自然降低出错概率。
▪ 工具愚巧化：
俗称防呆，其目的是防止作业人员因不熟练 或不会做，以及因疏忽而不小心而造成品质 不良，必要时也可以防止过剩生产或产量不 足。（如中国电源线插头仪CCEE规定为三 扁插，仅可以一个方向插入，此即防呆功能。
磨炼
管理者应具备的行为能力：
（1）好的特质： 责任感、影响力、积极性、勇气、因应 压力的耐力
（2）个人能力： 领导统御、感受力、说服力、柔软性
（3）沟通能力： 倾听能力、要点把握能力、语言表达 能力、文书表达能力
管理者应具备的行为能力：
（4）执行能力： 计划组织、授权能力、控制能力、自主 能力 （5）解决问题的能力： 问题能力、分析能力、判断能力、创造 能力、决断能力。
进料不良防止不良进入前制程问题设备保养与预警设备精度问题三不原则不接受不良不制造不良不传递不良错误指令掌握现场问题的正确立场与原则标准有误方法不恰当1岗前培训2岗位培训产品特点与基本知识如何正确使用设备工具不良修复技巧品质标准与不良辨别如何自检互检如何补救作业流程品质要求品质不良种类与限度1操作者的三按三自一控要按工艺按标准按封样三自
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1. 目的指导公司制程生产各工序的首检、巡检工作，使公司制程生产各工序的首检、巡检工作规范化，保证公司生产产品的质量稳定性，防止批量性不合格品的产生及流出。
2. 概述适用于本公司各生产工序检验时的首检、巡检和加工工序检验时的巡检作业、以及受控参数的核对。
3. 术语4. 内容4.1、首件及过程控制点：4.1.1、IQC负责公司进料检验；4.1.2、IPQC负责首件、制程检验；4.1.3、OQC负责出货检验；4.2、注塑制程检验4.2.1、注塑生产工序的首检条件：注塑机台首次开机，换模、换料、修机、修模、机台停机超过4小时的，经注塑部注塑技术员调试正常，准备转入正常生产前。
4.2.2、注塑产品首件检验的预确认参照《环保检测标准》，《受控参数》主要检查以下项目：A、检验产品的型号、模号、用料是否与《注塑生产通知单》相符；B、检验产品颜色是否与样板相符；C、检验产品结构，不得有结构性多胶、缺胶且平整度符合要求；D、检验产品强度，将产品弯折180℃对折两次（SIP有要求的以SIP要求为准），产品无脆断，扣位、夹水纹等薄弱处无脆断现象；E、有尺寸要求的产品，测量产品的关键尺寸、重要尺寸（即图纸上标注了“*”或“△”符号的尺寸）是否符合要求。
产品的总长、总宽、转轴位长及电池面、翻盖面内框长、宽，TP框的内长、内宽等装配位不论有没有标注“*”或“△”符号，为必测尺寸；测量员在测产品尺寸与图纸尺寸超差0.03mm以上，必须由品质领班级以上进行判定，如尺寸超差在0.02mm以下的为系统误差范围，测量员直接判定OK。
F、与其它壳体及配件试装配，检验是否存在错位、干涉、段差或间隙等不良现象；G、检验产品外观，重点检验产品是否存在气纹、缩水、浮纤、拖花、模花、料花、污渍、色斑、夹水线、起丝、碰伤、划伤等缺陷，必要时要进行试喷，确认喷涂后效果。
H、检查物料是否有HSF标识，检查设备，工冶具是否有HSF 标识，检查SOP上是否有注明HSF要求，检查是否与非环保产品混装生产；4.2.3、首件生产出来后，调机技术员初步检查判定符合品质要求再进行首件送检。
来料、制程、出货品质控制方案
来料品质控制方案1、目的：为了有效的控制物料，以满足产品的品质要求，确保所有用于本公司生产的物料都在品质控制状态下，防止因不合格物料所导致的各种不良和不合格品的误用、混用。
2、定义：1、IQC：来料品质控制；2、合格：满足规定的要求，包括图纸、检验卡片上所规定的尺寸要求和各项性能指标；3、不合格：未满足规定要求，对产品的品质产生影响的指标达不到相应的要求；4、特采：来料经IQC检查判定为不合格时，由于生产计划等原因而对此批来料做特别采用要求；5、加工/挑选：来料经IQC检查，判定为不合格，单考虑到生产及出货计划以及不合格的项目严重程度而做出的最终决定。
三、职责：1、IQC：a、来料检查（仓库提供<<来料通知单>>工程部提供规格书）；b、检查报废物料，对仓库或工厂提出要报废的物料作出判定；c、出仓重检，即对保存周期超过一段时间的物料重检以确定是否失效；d、检查回仓物料，即贵工厂使用的余料进行检查，以确定是入库，还是退供应商或报废；e、评估新的供应商，对新引进之供应商由采购主导，协同工程对其进行评估，以确定是否为合格供应商；f、辅导供应商改善（需采购、工程配合工作）；g、对怀疑不良的物料进行有效的实验、分析；h、对其检验应有相应的记录、标识，并将检查结果通知相关部门，以便于判定、追溯。
2、品质主管：负责不合格的判定、处理。
4、作业流程：1、IQC在接到货仓来料通知后，应在第一时间内对该批物料按照《检验文件》总显影的检验卡片所规定的内容进行检查；2、检查时必须严格按《检验文件》作业，对有出入的数据必须组装成品和半成品进行效果鉴定；3、检查完毕，将检查结果及相关数据记录在《IQC检验报告》上交品质主管审核；4、检验合格，对该检验批做好标识，于该批检验物料上贴"IQC PASSED"标签，并将检验副本交各相关部门，正本由品质部保存；5、如检验不合格，IQC需将不良样品和检验报告交品质主管判定，品质主管评估该缺陷是否对产品的最终品质有影响，根据相应的不良的严重项目的严重程度做出最终判定，分别为：特采、加工/挑选、退货，宁签署处理意见；6、IQC根据品质主管的最终处理意见对相应的检验批做好相应标识，退供应商用“IQC REJECTED”标签，判定为特采的用IQC特采标签，判定为选用的用IQC选用标签；7、对判定为选用的，IQC需在IQC选用标签上注明需选用的不良点，以便在生产是做针对性的选别，IPQC也需要对有问题的项目重点跟进；8、经判定为退货、特采、加工/挑选的，由品质主管填写品质异常联络单，并签署处理意见后交公司采购、PMC，再由采购传真至供应商，并联络供应商改善，品质异常联络单正本由品质部存档，以便对后续来料进行跟踪确认。
生产制程质量保证管理制度
1、目的：为了规范后端制程质量，制程相关质量有据可依及标准化作业，确保生产的产品质量符合客户质量要求。
2、适用范围：适用制程和出货质量管控所有范围。
3、职责：3.1 PQE主管职责：3.1.1统筹制程PQE及IPQC组长的日常工作安排及分配。
3.1.2考核PQE及IPQC组长工作技能，激厉正能量的团队士气氛围。
3.1.3跨部门之间的协调及组织作战达成预期质量效果。
3.1.4主导重大客诉的检讨、分析改善、对策实施、及时8D回复。
3.2 PQE职责：3.2.1从产品试产导入、到量产过程的跟进各节点的质量指标把控。
3.2.2与前端DQE对接产品资料完整性及释放制程端相关部门及管理。
3.2.3以制程产品的直通率为核心，关闭异常的及时性、TOP5检讨改善落实。
3.2.4 主导制程阶段来料异常确认判定：退货、接收、特采、加工或挑选。
3.3 IPQC组长职责：3.3.1安排IPQC的日常工作及分配事项，检查IPQC工作执行效果、规划培训提高IPQC检验技能。
3.3.2根据FQC验货、客诉、产线TOP3问题，安排重点稽查对应的相关岗位。
3.3.3预防批量性问题的产生和流出。
3.3.4输出本组别的日常工作报表。
3.4 IPQC职责：3.4.1首件检查，依据检验规范文件对拉线前5pcs产品进行外观及功能检查确认，预防批量不良流出。
3.4.2制程巡检，通过5M1E（人、机器、材料、方法、测量、环境）方法线进行巡检管控，异常问题及时反馈确认，预防批量不良流出。
3.4.3拉线相关点检报表确认、现场5S管理、ESD防护及模拟测试。
3.4.4对应产线TOP3重点岗位进行重点抽查，确认改善效果。
3.4.5对不合格品进行识别判定、标识、反馈、记录，跟踪不合格项的处理进度。
3.5 QC主管职责：3.5.1统筹FQC的所有日常工作安排及分配事项，规划培训提高FQC检验技能；3.5.2考核FQC组长及FQC的工作技能，激厉正能量的团队士气氛围。
注塑厂制程品质管制程序
注塑厂制程品质管制程序一、引言随着工业发展的不断进步，注塑厂在各类制造业中的地位日益凸显。
注塑工艺在众多领域发挥着重要作用，如家电、汽车、电子等。
然而，在生产过程中，如何保证制品的品质成为了注塑厂亟待解决的问题。
本文将介绍注塑厂制程品质管制程序，以帮助企业提高产品质量，满足客户需求。
二、注塑厂制程简介1.注塑原理注塑是通过加热塑料原料，使之熔融后，利用高压将熔融塑料注入模具中，冷却后形成所需形状的制品。
2.制程步骤注塑制程主要包括：原材料准备、设备调试、模具安装、注射成型、冷却固化、脱模和成品检验。
3.常见问题及解决对策（1）空焊：检查焊接温度、焊接时间等参数，提高焊接质量。
（2）假焊：增加焊接时间，提高焊接温度，确保焊接饱满。
（3）冷焊：调整回风炉温度，确保锡膏完全熔化。
（4）桥接：规范操作，避免零件脚短路。
（5）错件、缺件：加强物料管理，确保物料正确、齐全。
（6）极性反向、零件倒置：加强员工培训，提高装配技能。
（7）零件偏位：优化模具设计，提高制品精度。
（8）锡垫损伤：定期检查锡垫，及时更换损坏部分。
三、制程品质管制程序1.原材料检验：确保原材料质量，避免不合格材料流入生产环节。
2.设备及模具检查：定期检查设备运行状况，确保设备精度；定期保养模具，提高模具使用寿命。
3.制程参数控制：严格控制注射速度、温度、压力等参数，保证制品质量。
4.成品检验：对制品进行全面的质量检验，确保合格品率达到要求。
5.不良品处理：对不合格制品进行分类、分析，采取相应的处理措施，避免再次发生同类问题。
四、制程品质改进措施1.人员培训：加强员工质量意识培训，提高操作技能。
2.设备升级：引进先进的注塑设备，提高生产效率和质量。
3.工艺优化：不断优化生产工艺，降低不良品率。
4.环境改善：提高生产环境清洁度，减少杂质对制品质量的影响。
五、结论注塑厂制程品质管制程序是保证制品质量的关键。
通过实施严格的品质控制措施，加强过程管理，不断提高生产水平，注塑厂可以生产出高质量的产品，满足市场需求，赢得客户信任。
IPQC制程巡检品质控制规范 装配&SMT
IPQC制程巡检一、目的为确保制程品质、保证联机操作正常进行，特制定本规范作为品质执行人员作业依据。
二、适用范围适用于生产需插机、后焊、测试、装配、包装,生产塑胶车间机台巡查,SM部印刷,贴片,回流之产品.三、职责1、IPQC巡检员负责对生产部插机,后焊,测试,装配,包装各工序及生产塑胶车间/SMT部印刷,贴片,回流.不定时巡查（依据为《生产指导书》或Sample）,生产部工序抽查数量≥3PCS/生产塑胶产品每机台每小时抽查5模/SMT部工序抽查数每小时20PCS。
2、生产部/SMT部对巡查出之不合格项进行原因分析并制定改善措施并实施。
四、内容1、以上各拉的通用检查项目：1）所有作业人员的操作方法是否符合MI要求。
2）新员工作业的品质跟踪。
3）材料成形或物料加工是否符合MI要求。
4）各拉生产指导书（MI）是否挂齐、正确且为最新版本。
5) 所有接触电子产品的人员有无做防静电措施，静电环是否佩戴正确，静电扣是否松脱，有否做静电防护的功能检测及记录。
5）各站置料状况，良品与不良品须分开放置并标识清楚。
6）物料是否与MI相符合。
7）组件的极性或物料的方向是否与MI或样品相符合。
8）锡点表面、锡点高度及零件/配件是否符合品质要求。
9）烙铁温度测试和烙铁接地检查的稽核，抽查并填写《恒温烙铁测试报表》或《非恒温烙铁测试报表》。
10）物料或产品是否堆栈或凌乱放置或多种混放一起，实际物料或产品是否与标识一致。
11）所有量仪有无校验及编号，是否在检验有效期内使用。
12）工程变更是否导入，重工是否切实执行。
13）各类记录是否填写正确；各种要求是否切实执行。
2、插机拉特别检查项目：1)锡炉在交付使用前,应进行炉温及助焊剂比重的测量,并确保测量值在要求内后,方可交付使用.2)锡炉温度测量:将温度计的感应头完全插入锡缸,待温度计不再升高后,其所显示的值即为锡炉温度,完成后,将此值填入《锡炉温度、助焊剂比重记录表》,并判定其结果是否在要求内.若测量值不在要求范内,则要求相锡炉管理员调整至OK,方可交PROD使用.3)助焊剂比重测量:测量锡炉内助焊剂的比重、及助焊剂温度（测量方法:将温度计感应头完全插入助焊剂缸,待温度计指数不再升高后,其显示的值即为助焊剂温度.盛入300ml以上的助焊剂至容杯，将比重计插入容杯中，松开手后，待比重计稳定的读数为助焊剂比重），确认后根据测量结果作出判定并填写《锡炉温度、助焊剂比重记录表》。
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1 目的
确保生产制程、产品入库均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。
2 适用范围
适用于公司所有产品的制造过程。
3 定义
3.1 自检：各工位必须按照相应的《作业指导书》要求来检查自身作业，依照《成品外观检验标准》对个阶段物料实施检查。
3.2 巡检：根据要求巡检制程中的产品质量或作业情况,减少因作业疏忽而造成的不良。
3.3 抽检：按照工艺/产品需求，抽检制程中对应的产品质量，并做相应记录。
3.4 全检：对产品重要质量特性实施100%检查,避免不良流出。
4 职责
4.1 生产部：
4.1.1负责按各项要求执行生产；
4.1.2 严格对照《作业指导书》进行自检；
4.1.3 严格依照《**成品外观检验标准》对各阶段的物料实施检查；
4.1.4 发现任何影响产品品质或正常生产的问题，应及时反馈给相关人员或提出《异常问题处理单》；
4.1.5 负责所有生产工具和测试治具的点检。
4.2 品质部：
4.2.1负责制定产品检验标准，并确保产品符合标准；
4.2.2 负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核；
4.2.3 负责制程巡检出现异常时制程异常反馈并记录及产品异常改善和处理结果的确认；
4.2.4 负责改善各项品质指标（如DPPM、FQA直通率、客户投诉）；
4.2.5 分析处理数据，开展品质会议。
4.3 工程部：
4.3.1 负责制造作业规范，测试作业规范，老化作业规范，包装作业规范等文件的制定；
4.3.2 负责培训生产人员，规范生产操作，不断完善生产作业方式；
4.3.3 负责制程异常的分析，处理和完成相关验证；
4.3.4 负责各生产测试治具的维护。
4.4 计划部：严谨制作各类生产领料表,保证领料表的正确性。
4.5 物料部：严格按单发料,确保所发物料与领料表的符合性。
5 作业程序
5.1产品质量计划制定及应用
5.1.1制造作业规范制定
生产作业规范由工程部制定, 内容包括使用材料、使用设备、作业条件、作业步骤及作业自主检查等，作业规范应配合图面或图片来说明, 使作业人员更易了解。
5.1.2检验规范制定
检验规范由QE制定, 内容包括抽样计划、检验方法、检验规格、检验设备、检验表格、判定标准及管制措施等。
5.1.3应用管制
生产部门应安排人负责文件，确保作业现场所使用或所悬挂之文件为最新版本。
5.2日常生产前的管控
5.2.1 生产部在生产前需完成下列方面自检
静电手环的检查；电批扭力的检查；电烙铁温度的检查；测试治具的检查；作业指导书放置于相应工位。
5.2.2 品质部FQA对上述各项实施巡检并作记录,有异常则监督生产部改善。
5.3 生产过程
5.3.1 计划部制作生产订单领料表，生产部按生产订单领取物料，并依照工程部的作业规范来拆放物料，并按照品质部的外观检测规范对物料进行全检。
5.3.2 生产部发现的来料异常，交由品质部分析处理，对批量问题或严重问题品质部需及时处理库存。
5.3.3 生产过程的整个作业流程需严格遵守工程部发放的作业指导书；如果作业指导书不规范、不合理，生产部及时反馈给工程部处理，不可私自更改作业方式。
5.3.4 PCBA烧录程序、测试作业人员需严格对照生产订单要求对准型号版本。
5.3.5 FQA需对PCBA烧录程序、测试的检查（此按照生产订单进行抽查，并做相应记录；如发现异常则此生产订单全部重新测试）。
5.3.6 生产部在包装工位依照《**成品外观检验标准》对成品外观实行全检，并确保物料齐全。
5.3.7 FQA对包装好的成品对照生产订单全检并做好检测记录，OK则盖上PASS章，发现不良则退给生产部返工。
5.3.8 FQA检验OK的成品，由生产部安排及时入库。
5.4 异常处理
5.4.1 FQA检验过程中发现以下异常时，需开立《品质异常处理单》描述异常内容，并通知相应的生产/QE/工程等相关人员处理。
5.4.1.1制程良率低于当期良率目标三个百分点时。
5.4.1.2 FQA巡检时发现产品关键质量特性不良:例如尺寸不良、性能测试不良、实配不
良等。
5.4.1.3 FQA巡检时发现作业员违反《作业指导书》作业。
5.4.1.4 FQA抽检时若发现漏件、漏工位及混料、错料时。
5.4.2生产单位发现异常通知FQA确认，由FQA开立《品质异常处理单》并通知QE/工程人员进行分析处理。
5.4.3 异常的处理流程
5.4.3.1由QE/工程部进行初步原因分析和提出临时处理措施。
5.4.3.2由QE负责判定异常责任归属及产出品处理方式，责任单位负责跟进对异常问题处理的方案及建议。
5.4.3.3责任单位负责制定改善对策或改善计划，品质部负责对改善对策的合理性进行评估并对其效果进行追踪。
6 相关文件
7 相关记录
8 流程图
制程品质控制流程（见附件一）。