常见高质量问题高质量方案设计

常见质量问题质量方案

一、质量常见问题预防措施 (1)

1、模板工程质量常见问题预防措施 (1)

2、钢筋工程质量常见问题预防措施 (2)

3、混凝土工程质量常见问题预防措施 (3)

4、暗埋管线(盒)质量常见问题预防措施 (4)

5、预留孔洞质量常见问题预防措施 (5)

6、砌体工程质量预防措施 (5)

7、装修工程质量常见问题及预防措施 (6)

8、渗漏质量常见问题预防措施 (7)

9、电气质量常见问题及预防措施 (10)

10、给排水管道通病防治 (13)

11、通风空调质量常见问题防治 (14)

一、质量常见问题预防措施

1、模板工程质量常见问题预防措施

（1）梁模板

（1）质量常见问题：梁身不平直，梁底不平及下拗，梁侧模胀模，局部模板嵌入柱梁间、拆除困难。

（2）预防措施

1) 支模时应遵守侧模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。

2) 梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉直线后将梁侧钉固。梁跨大于4m时，梁底模板按规定起拱。

3) 混凝土浇筑前，模板应充分用水浇透，但不得存有积水。

（2）柱模板

（1）质量常见问题：胀模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实，蜂窝麻面、柱身偏斜。

（2）预防措施

1) 根据规定的柱箍间距要求牢固设置。

2) 成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模。

3) 四周斜撑要牢固。

（3）板模板

（1）质量常见问题：板中部下拗，板底混凝土面不平。

（2）预防措施

1) 楼板模板厚度要一致，搁木栅均刨至统一尺寸。

2) 支顶要符合规定的保证项目要求。

3) 板模按规定起拱。

2、钢筋工程质量常见问题预防措施

(1) 质量常见问题：钢筋下料长度不准，箍筋歪斜扭曲，绑扎间距不均，钢筋贴模板，负筋下塌等。

(2) 预防措施

1）指派熟练工人操作钢筋机械，定期校核调直机的计量部件。

2）加工箍筋时一次性加工个数不宜过多。

3）梁板及墙柱钢筋绑扎时，先划线，后绑扎严格按线绑扎。

4）混凝土保护层垫块厚度符合设计要求，强度足够，布置间距适当，严禁漏设或不设。

(3) 对于电渣压力焊应注意以下几点：

1）钢筋被焊端面和导电面如有水泥、油污、严重的锈垢以及氧化层，必须用钢丝刷清除干净，保证良好的导电性。

2）焊剂要堆放在干燥的环境中，以免受潮。受潮焊剂在使用前必须按要求烘烤，施焊中未烧结成块的焊剂可与新焊剂混和再次使用。

3）电渣压力焊接头的清渣处理应待接头冷却后进行，否则可能造成接头冷脆。

4）电渣压力焊接头的质量检查可以采用外观检查，要求接头饱满、均匀，外观光滑、无裂纹，接头外包尺寸以1.6～1.8倍钢筋直径为宜。同时，按规定抽样送实验室检验。

(4) 板角裂缝防治

1）板角附近开裂的主要原因是因为楼板负筋直径相对较小，很容易被踩弯下去，负筋混凝土保护层超厚，则钢筋随中性轴相对上移远离自己应该处在的受拉区，故承受不了楼板受荷时产生的负弯矩而被拉裂，因此要着重加固负筋位置，采用Φ14钢筋制成马凳，沿负筋通长设置。同时，还要禁止楼面作业人员随意在负筋网上片上行走、踩踏。

2）除上述原因外，还存在一个温度效应问题，特别是楼层端跨板，受温度变形较大也很容易造成板角裂缝，采取在各楼层端跨板短向跨范围内的端角绑扎不小于φ10＠100的双向面筋加强，长度为1/4短跨长度。

(5) 竖向钢筋偏位防治

1）在浇筑柱混凝土之前，应预先在混凝土面上绑扎不少于三道设计柱箍筋，并沿柱模的各边稍进一点的地方，在楼板模板上加钉小木条，木条内侧紧贴外排钢筋外边缘，且在木条上钉钉子，用绑扎丝将钢筋绑扎固定好。

2）在梁板筋绑扎好后，浇筑梁板混凝土前的楼板也应预先在混凝土面上绑扎一道Φ18～22柱箍和不少于三道设计柱箍筋，并通过电焊或绑扎使柱筋固定(注意梁柱节点核心区箍筋不能漏放)。在浇筑混凝土时，振动棒不能直接触及柱

钢筋，并有钢筋值班工人在场随时纠正位置。

（6）钢筋保护层垫预控措施：垫块强度低于构件强度，放置钢筋时冲力过大。

预防措施：钢筋保护层垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力。当承托较大的梁钢筋时，钢筋保护层垫块应采用强度较高的花岗石。

3、混凝土工程质量常见问题预防措施

1）混凝土蜂窝预防措施：振捣不实或漏振，模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。

预防措施：按规定使用移动振动器；间歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣；模板表面平整、干净，接缝严密，若接缝宽度超过2.5应予填封；梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

2）混凝土露筋预防措施：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板，振捣不实。

预防措施：钢筋保护垫块厚度要符合设计要求，强度足够，布置间距适当；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后再移动。

3）混凝土麻面预防措施：模板表面光滑，安装前把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

4）混凝土孔洞预防措施：漏振，在钢筋较密的部位混凝土被卡住。

预防措施：按照规程使用振动器，对钢筋较密的部位(如梁柱接头)应分次下料，缩小分层振捣厚度。

5)混凝土夹渣预防措施：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱、墙脚。

预防措施：在柱、墙模脚部留设200×200清扫口，墙模清扫口间隔不大于3000，以便清除杂物；浇筑混凝土前应全面检查，清除模板内的杂物和垃圾。

6）混凝土漏浆预防措施：模板脚部缝隙不严密导致漏浆，，浇筑前没有浇筑30～50厚水泥砂浆。

预防措施：模板缝隙宽度超过2.5应予填塞严密，特别防止模板吊脚；浇筑混凝土前先浇筑30～50厚的水泥砂浆。

7）混凝土梁柱接头偏差预防措施：柱头模板刚度差，把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后节段。

预防措施：安装梁模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求后方允许接驳梁模板。

8）混凝土楼板表面平整度差预防措施：振捣后没有用拖板、刮尺抹平，跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位，混凝土未达终凝就在上面行人和操作。

预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求的模具定位，混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。

9)混凝土表面不规则裂缝预防措施：一般是淋水养护不及时，湿润不足，水分蒸发过快或大构件温差收缩，没有严格执行有关规范规定。

预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水养护，高温或干燥天气要加麻袋等覆盖，保持构件有较长的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。

10)混凝土缺棱掉角预防措施：拆模板过早，拆模板方法不当。

预防措施：模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时方能拆除，拆除时对构件棱角加以保护。

4、暗埋管线(盒)质量常见问题预防措施

(1) 质量常见问题：同楼层开关插座高度不一致，线管配到墙外，线管处混凝土开裂。

(2) 预防措施

1）线管要埋设在钢筋内侧。

2）楼板内线管没处于两层钢筋中间或上面无负筋时，应采用加固措施。

3）多根线管在混凝土内不得并排紧靠埋设(入箱段不受此限制)。埋设应符合下列要求：管径＜25，可两根管并排埋设，管组之间净距不小于25；管径≥25时，应单根管埋设，管与管之间净距不小于25。

4）各种用途的箱(盒)埋设必须在图纸会审时协调统一安装高度，施工定位准确。

5、预留孔洞质量常见问题预防措施

(1) 质量常见问题：孔洞漏留、留洞不准。

(2) 预防措施

1）图纸会审应对预留孔洞的数量、位置和尺寸认真审核。

2）施工中应由安装、土建互检，区域责任师、质检员、技术员专检。

6、砌体工程质量预防措施

(1) 质量常见问题预防措施

1）质量常见问题：水平灰缝厚薄不均，垂直方向有通缝、死缝，墙面粗糙，顶砖倾斜角度不够。

2) 预防措施

a)砌筑前应先立皮数杆。

b)根据皮数情况确定板面至底层砌块的细石混凝土基座厚度。

c)底层砌块应预排。

d)正反手墙面多余的砂浆应随砌随清理。

e)顶砖延后一周砌筑，并双面勾缝，顶部缝用砂浆塞紧。

（2）砌体梁下滚砖质量预防措施

1）常见问题：梁板底斜顶砖砂浆不饱满，梁板底砖墙与混凝土梁板连接处开裂。

2）预防措施

a)严格墙体砌筑的施工工艺，砌体采取分次砌筑的方式，整墙砌筑分三次

完成，第一次砌筑高度1.5m，最多不超过1.8m，第二次砌到梁底斜砌

砖底或中间圈梁处，第一、二次砌砖间隔不少于3天；

b)待第二次高度砖墙砌筑完成7天后，再砌筑梁板底斜砌顶砖（滚砖），或

浇筑圈梁混凝土，以保证前二次砖墙足够沉降稳定。

c)梁板底斜砌砖应砂浆饱满，用力挤紧，倾斜角为60度，两侧砂浆均应填

实，梁底缝隙挤满砂浆。

7、装修工程质量常见问题及预防措施

（1）水泥砂浆地面

质量常见问题：水泥砂浆地面起砂

预防措施：原材料一定要经过试验合格才可使用，严格控制水灰比，用于地面层的水泥砂浆稠度不宜大于0.5m(以标准圆锥体沉入度计)，掌握好面层的压光时间。水泥砂浆地面的压光一般不应少于三遍：第一遍随铺进行，第二遍压光应在初凝后终凝前完成，第三遍主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，切忌在终凝后进行。水泥砂浆终凝后浇水养护，养护时间不少于7d。

（2）墙面、天棚抹灰

质量常见问题：空鼓、裂缝、线条不直。

预防措施：

1) 原材料必须经过实验检测合格方可使用于工程上。砂浆在拌制过程中必须严格按实验部门出具的配合比配料，精确计量，并严格控制砂浆搅拌时间。为保证砂浆有较好的和易性，在其中掺入粉煤灰或加气剂等掺合物，以便于操作和保证抹灰质量。为防止抹灰砂浆开裂，可掺入一定比例的杜拉纤维。砂浆拌制好后，必须在4h内用完，以保证砂浆的强度。底层和中层的砂浆配合比应基本相同，中层的砂浆强度不能高于底层，底层的砂浆强度不能高于基层，避免在凝结过程中产生较强的收缩应力，破坏强度较低的基层或抹灰层，产生空鼓、裂缝、脱落等质量问题。

2) 抹灰前，应将基层表面的残留砂浆、污垢、隔离剂等清洗干净；混凝土墙表面凸出较大的地方应事先剔平刷净；墙上丝杆等孔洞用1:2水泥砂浆加膨胀剂填充堵实；混凝土蜂窝、麻面、孔洞等必须将其表面松动的砂浆或石子剔除，用清水冲洗干净并湿润，刷一道108胶液水泥浆(其比例为：水:108胶:水泥=1:1:2)，再用1:2水泥砂浆进行修补，一天后对修补部位进行养护。不同墙体交接处、线管处、门窗四角的双面和屋顶两层砌体的外墙面挂钢丝网，钢丝网与各表面搭接宽度不应小于150。

3) 抹灰前墙面应浇水湿润，加气混凝土表面吸水速度较慢，应该提前两天浇水，每天不少于2次；混凝土墙体吸水率低，提前一天浇水。在正式抹灰前，墙面上浇少量水即可进行。各层抹灰间隔时间较长或抹上的砂浆已干，应将底层抹灰浇水湿润。罩面成活后第二天应浇水养护，养护时间不少于7d。

4) 混凝土表面抹灰前，应先涂刷一道108胶液结合层或一道YJ-302型混凝土界面处理剂，以增加砂浆与混凝土基体的粘结力，避免空鼓裂缝；局部抹灰厚度较厚时，一般每次抹灰厚度控制在5～7，中部抹灰必须分多次抹平，上层抹灰必须在下层砂浆凝结后进行。

5) 抹较大面积的墙面时，应对其进行分格，分格面积宜在6 m见方以内，以防止砂浆收缩造成裂缝空鼓。

6) 抹灰面应防止撞击和振动，需在抹灰面打凿的应先用切割机将要打凿部份切开，且不得大力打凿墙面，以避免墙体产生振动，而造成抹灰空鼓或墙体开裂。

（3）墙、地砖

质量常见问题：色差过大。

预防措施：墙、地砖施工前应先开箱选砖，分规格、分颜色堆放，同一规格、同一颜色或颜色相近的贴在同一房间或同一楼层。

8、渗漏质量常见问题预防措施

（1）外墙渗漏预防措施

（1）砌体裂缝

1) 砌筑时应控制砌块含水率，墙体材料宜保持均一性，不得使用被雨水湿透的砌块，雨天施工应防治雨水直接冲淋砌体。

2) 砌筑前应先剔除砌体下楼面浮浆结块，清除杂物，扫净灰渣，浇水湿润接砌面后满铺底灰开始砌筑，铺灰后立即放砌块，用木锤敲击摆正。如砌筑后需要移动砌块，应铲除原有砂浆重砌，不得随意撬动已砌筑好的砌块或打洞凿槽。砌块须错缝砌筑，上下皮搭接长度不小于150或砌块长度的1/3，否则应在灰缝中设拉结筋(网)，锯砌块采用专用工具，不得用砖刀砍劈。

3) 每天砌筑高度应控制在1.8m以内，最上二皮应待下部砌体变形沉实稳定后的砌筑，采用辅助实心小砌块45°斜砌挤紧混凝土梁、板底，空隙用砂浆填实。

4) 砌体留槎应留斜槎。如留直槎，沿高度每隔600设置2φ6.5拉结钢筋伸入墙体内600，并留成“马牙槎”。

（2）墙体抹灰裂缝

1) 墙体抹灰在基体或基层的质量检验验收合格后施工，其中砌体应在砌完后至少7天才可进行抹灰。

2) 抹灰前，应先湿润基体面，渗水深度8∽10。混凝土砌块吸水具有先快后慢、延续时间长的特性，应提前两天浇水，每天两次。前层抹灰砂浆已干时，抹后一层砂浆前也应浇水润湿。

3) 冲筋、做灰饼的砂浆与底层抹灰砂浆相同，防治收缩不一致开裂。抹灰分层进行，多层抹灰间隔时间绝对不能过短(一般应在前一层抹灰至少9成凝结后进行下层抹灰)，水泥砂浆面层不能用撒干水泥粉或用纯水泥浆压光，应用面层原浆收光，以免龟裂。

4) 各层抹灰砂浆配合比不能相差太大，底层砂浆与中层砂浆配合比应基本

相同，中层不能高于底层，底层不能高于基层，以免在凝结过程中产生强度差的收缩应力造成开裂空鼓。

5) 门窗框塞缝作为一道主工序由专人负责塞严，水泥砂浆踢脚线在墙面抹灰后、刷涂料前施工，防治其上口交接处因涂料未清而开裂空鼓。

（3）铝合金门窗渗水

1) 认真做好图纸会审，完善节点详图，提高铝合金门窗安装质量，把好设计质量关。

2) 铝合金门窗应经水密性、气密性、抗风压强度检测，符合设计提出的性能指标后，方能用于工程上，防止小断面、低等级的型材用于工程。

3) 安装过程要坚持三检制，监理单位要对关键部位严格检查，做好隐蔽验收，将安装过程的质量常见问题消除在施工过程中。

4) 严格控制预留洞口尺寸，合理安排施工顺序，在施工主体结构中，对预留的门窗洞口尺寸、位置要严格控制。

5) 铝合金门窗的安装应在墙面湿作业后进行，刮糙时上下吊线，水平拉通线，以确保洞口位置、尺寸的正确无误后，再弹线安装铝合金门窗，这样不仅能保证框四周同墙体的缝隙均匀，上下顺直，也有利于成品保护。

6) 铝合金门窗外框依赖连接体(脚头)固定在洞口墙体上，正确地设置连接点的位置、方法，是保证框同墙体安装牢固的关键，连接材料应采用厚度不小于1.5，宽度不小于25的镀锌铁件，两端伸出铝框同墙体固定。

7) 严禁在砖墙上用射钉或钢钉固定，也不得在多孔砖上用膨胀螺栓紧固，连接件的数量、位置应在框边角不大于180处设一点，此后各点间距不大于500，以确保框与墙体的可靠连接。

8) 合理选用填嵌材料，既使操作方便，又能使填嵌密实，保证嵌缝质量，填嵌时应分层填嵌，使其饱满密实，注胶前应清洁表面，注胶后应检查注胶是否连续，防止漏注。

（4）外墙窗框塞缝

1) 窗洞混凝土及砌块基层处理：对有蜂窝、麻面、疏松部分的混凝土表面应凿到实处，同时将基层表面的灰尘、污垢和油渍等清除干净并凿毛，形成内小外大的小喇叭口，在塞缝前两天浇水湿透，每天浇水两遍以上。

2) 各类窗框安装完毕，验收合格，并做好防腐、防污处理。

3) 在窗框安装时应严格按室内+500为基线，进行窗框安装，同时应注意窗框边同窗洞的距离，宜控制在20至25。

4) 塞缝用的各类工具及材料准备齐全，并应有材料合格证。

5) 为杜绝外墙窗框渗漏质量常见问题，保证窗框塞缝质量和外墙抗渗漏能力，结合我司成功经验，本工程采用1:2微膨胀防水砂浆(UEA掺量为水泥用量的8%)塞填，分两次进行，将窗框沿墙中心线分成内外两半，先塞小喇叭口内侧，再塞小喇叭口外侧；其塞填的顺序为：先内后外，先下后上(窗下口→窗立樘→窗上口)。

6) 第一次先塞填铝合金窗框内侧部分，用手指或钢筋将砂浆从两侧向缝内塞填，要求填实填紧，砂浆与窗框和洞口均应连结紧密。同时临时固定用的木楔、垫块应及时取出，不得遗留在洞口缝隙内。

7) 待第一次塞填砂浆终凝并刷一层素水泥浆后，再进行第二次塞填，塞填时应先用木抹子或其它工具从窗框内侧压住已塞填的砂浆，再从外侧塞填砂浆，作法同第一次，经两次塞填后应保证窗框小喇叭口内砂浆饱满、密实，并进行浇水养护。

8) 塞填砂浆终凝并浇水养护后，随墙体大面积进行抹灰收口，要求抹出的窗台面内高外低，同时窗框外侧窗台应有不小于坡向外侧的5％坡度。

9) 在进行外墙面砖粘贴时应在窗框外侧与外墙饰面联接处留出7×7的凹槽，用于嵌填高弹性防水密封材料。在嵌填密封材料前应先对粘接表面进行清洁处理，窗框表面保护材料应除去，表面不得有油污、灰尘。

（2）屋面及室内三间一台渗漏预防措施

（1）对结构采用的原材料进行严格把关，不合格材料不得采用，严格按设计要求控制配合比，保证计量准确。

（2）混凝土浇筑前，模板面必须清理干净，浇水湿润，混凝土浇筑严格按操作规程分层振捣密实，并浇水养护。

（3）防水层施工前，必须对操作人员进行技术、质量交底，彻底清理基层，使其达到表面平整、坚实、干净，防水层宜连续施工，厚度均匀，地面必须找出坡度，避免积水，对切断防水层管道、预埋件应按要求采取相应措施，进行堵塞和防水处理，保证防水层的严密。

(4)加强防水层的保护和养护工作，对遇有阳光暴晒的部位必须采取措施，

用苇席覆盖喷水使其保持湿润状态养护，确保防水层不出现空鼓、裂纹，达到不渗漏水的效果。

(5)加强对防水层施工质量的检查工作，施工完毕后必须进行灌水试验，并有验收记录。

9、电气质量常见问题及预防措施

（1）管路敷设

(１)通病现象

1）管路暗埋处出现规则裂缝；

2)金属管未做跨接接地线；

3)镀锌管直接采用套管熔焊连接，套管连接不牢；

4)金属软管脱落，未跨接接地。

(２)预防措施：

1)管路保护层厚度应大于15mm，墙体填充砂浆强度应大于C10；

2）镀锌钢导管采用螺纹连接时，连接处两端用专用接地卡固定跨接接地线；

3）镀锌管壁厚小于2mm的钢导管不得套管熔焊连接，套管与紧固螺钉应配套并经强度和电气连续性试验；

4）金属软管必须用专用接头固定，并跨接接地。

（2）电缆线路：

(１)通病现象：

1）电缆桥架、支架未可靠接地；

2）电缆未固定、填充率太大、弯曲半径不足、少设或未设标志牌。

(２)预防措施：

1）镀锌电缆桥架必须有不少于两个有防松螺帽或防松垫圈的连接固定螺栓，全长应有不少于可与接地干线相连的长度，常采用镀锌圆钢或扁钢沿桥架外侧全长敷设；

2）电缆在桥架内的填充率不应大于40%(控制电缆小于50%)，电缆垂直敷设时，上端及每隔1.5～2m处应固定，水平敷设时，首、尾、转弯及每隔5～10m 处应固定，在首、尾、转弯及每隔50m处加标志牌，电缆桥架转弯处应选择与电缆弯曲半径相适应的配件。

（3）金属线槽、导线敷设、防火墙及电气竖井的处理

(１)通病现象：

1）金属线槽填充率过大，竖向敷设时没采用固定及保护措施；

2)金属管拉线不加护口，管内有接头，L、N、PE(PEN)线没分色，多芯线断芯且直接与接头连接，线鼻子不配套；

3)防火墙及电气竖井没有防火隔离。

(２)预防措施：

1）金属线槽内导线总截面(包括保护层)不应超过线槽内截面的40%(控制、信号等小于50%)，线槽垂直、倾斜敷设时，应采取措施防止导线移动；

2）金属管端应加护口，导线接头处应设在箱、盒处，PE线应采用黄绿相间导线，多芯线应搪锡，线鼻子应与线径配套；

3）电缆、封闭式母线及金属线槽等穿过防火墙、竖井楼板等处时应采用防火隔板及防火材料隔离。

（4）防雷接地系统

(1)接地系统

１)通病现象：

①以金属管代替PE线，等电位联结支线、桥架(金属管、带电器的柜(箱)门)跨接地线线径不足；

②插座接地线从一个插座串接另一个插座，安装高度低于2.4m的灯具金属外壳未接地；

③设备的接地端没有与接地干线直接连接，而是经过支架、基础槽钢等过渡，接地线的位置、截面积皆不清楚；

④多层住宅采用TN-S系统时，进线在总电表箱处没有重复接地，高层和小高层住宅未按要求在配电间做MEB；

2)预防措施：

①金属管必须在保证不受机械、化学或电化学损蚀及完整的电气通路的情况下可做接地线，当设计注明PE线规格时，应按图施工，等电位联结支线不应小于6mm2铜导体；桥架(金属管、带电器的柜或箱门)跨接地线须用截面积不小于4mm2的铜芯软导线；

②插座接地线接入插座端子前采用焊接或“Ｔ”接，避免由于端子松动造成后续插座接地失效；低于2.4m灯具的可接近裸露导体应有专用的接地螺栓及标

识且必须接地可靠；

③设备(动力柜、发电机、水泵等)的接地端必须与接地干线直接连接，其基础槽钢应跨接接地，且有接地标识，有震动的地方接地线应有防松措施；

④TN-S系统的PE线在总电表箱处应重复接地，高层和小高层在配电间应做MEB；

(2)防雷系统

１)通病现象：

①避雷带用普通圆钢、避雷带及引下线连接采用对焊、单面焊或搭接长度不足，焊接处锈蚀明显；

②避雷带变形严重、支架脱落，转弯处、引下处呈锐角，引下点间距偏大；

③屋面金属物(管道、爬梯、设备外壳等)没有与防雷系统相连。

２)预防措施：

①避雷带应采用双面焊，搭接长度大于10 d，焊接处应防腐；

②支架间距不应大于1～1.5m、埋深应大于10cm，一、二、三级防雷引下点间距分别应小于18、20、25m；

③屋面金属物应与防雷引下线相连通。

（5）配电箱(柜)

(１)通病现象：

1）箱体电焊开孔、开长孔，管直入箱体；

2）箱内PE(PEN)线、零线采用绞接连接，同一端子导线压多根导线；

3）梯间暗配电箱外壳破损，配电箱回路、功能不清，箱内布线零乱，导线没有余量。

(２)预防措施：

1）配电箱应用专用工具开孔，管入箱体应采用锁母或成品接头，开孔处应密封；

2）箱内应设“地排”、“零排”，同一端子导线不超过两根，中间加垫片；

3）梯间暗装配电箱不低于1.4m，配电箱应标明回路编号，附系统图，箱内布线应平直；

（6）灯具、开关、插座及风扇的安装

(１)通病现象：

1）插座接线混乱，使用类型不合适；

2）开关切断零线，开启方向不一；

(２)预防措施：

1）单相两、三孔插座面对插座“左零右火”，单相三孔插座及三相四、五孔插座的上孔与PE(PEN)线相连，潮湿场所采用密封型并带保护地线触头的保护型插座(安装高度不低于1.5m)，住宅应采用安全插座；

2）开关(包括带开关插座)应切断相线，同一场所开关分合方向应一致。

10、给排水管道通病防治

（1）室内排水管道产生堵塞现象，管道通水后,卫生器具排水不通畅。治理的办法是打开地平清扫口或立管检查口盖,排除管道堵塞。必要时须破坏管道拐弯处,用更换零件方法解决管道严重堵塞问题。

（2）干管的立管甩口距墙尺寸不一致,造成干管与立管的连接管打斜,立管距墙尺寸也不一致,影响工程质量。治理的办法是使用弯头零件或者修改管道甩口间的长度,调整主管距墙的尺寸。

（3）及时堵死封严管道的甩口,防止杂物掉进管膛，卫生器具安装前认真检查原甩口、并掏出管内杂物。管道安装时认真疏通管膛,除去杂物。保持管道安装坡度均匀,不得有倒坡。生活排水管道标准坡度应符合规范规定。无设计规定时,管道坡度应不小于1%。

（4）合理使用零件。地下埋设管道应使用TY和Y形三通,不宜使用T形三通，水平横管避免使用四通，排水出墙管及平面清扫口需用两个45度弯头连接,以便流水通畅。

11、通风空调质量常见问题防治

(1) 施工不符合规定

1）风管板材厚度不符合要求；或咬口形式采用不当；大边长风管没有按要求采取加固措施，造成风管刚度不够，出现下沉，侧面凹凸不平，有明显的变形及咬口开裂现象，导致严重漏风。

2）风管支、吊架间距超过规定要求；缺少支架或选用支、吊架形式、规格不正确；支、吊架排列位置不整齐；固定不牢固，出现松动，造成风管拼接咬口开裂和法兰接口受力变形并出现缝隙，甚至风管破损，致使风管漏风严重。

3）风管安装不平直使法兰接口螺栓受力不均；漏穿螺栓或螺栓松动；法兰

垫料漏垫或采用垫料规格、形式不合理，造成漏风；

4）风管系统中采用的软接头，其长度不符合要求，松紧度不合适，造成扭曲撕裂、破损，而漏风严重。

5）风管系统安装完毕后未按规范要求做透光试验和漏风试验，对漏风部位又未进行修补，形成漏风。

6）保温层接合面缝隙过大，产生大量凝结水，致使其丧失保温功能。

(2) 材料引起

1）制作风管所使用的钢板厚度、材质及制作中所采用的型钢不符合国家有关标准要求，系统使用后出现开裂，风管扭曲变形及破损等现象。

2）多叶调节阀、蝶阀、防火阀、电动阀等加工工艺粗糙，严密性差，且使用后开关不灵活，轴间间隙过大，造成漏风。

3）消声材料的溶重和材质不符合国家质量标准要求，致使消声器消声性能差。