加热、锻造工艺规程—新
锻造铝合金热处理规程
２ ｌ年 第 １ ００ 期
电力 金 具
２ ９
Ａ相关 材料采 购规 程 中为批量 签发所 规定 的 。 Ｂ只适用 于通 风固熔 炉 内的固溶 热处理 。
Ｃ 适用 于按 下列优 先顺 序最易 淬火合 金韧 度 ： （ Ｔ３ ４ 型合金 （ Ｔ 的７ 型合金 。如果 １） 或Ｔ 的２ ２） ６
同 ；因此 ，每个 单位 系统 应分 开使 用 。两 个单 位系 统混合使 用会 导致 与标 准不 一致 。 １ ． ５该规 程没 有说 明所 有安 全条 款 ，仅说 明了与其 使用 相关 的部 分 。使用 者需 要制 定适 当 的 安全 规程 并在使 用前 确定 其适 用性 。
２ 引Байду номын сангаас用 标 准
２ ＊ ３ Ｔ 在前 一次 核查试 验后 没有进 行 固溶热处 理则 不需要 进行 试验 。 Ｔ或 ４ Ｄ 不 适 用 于 厚 度 小 于００ ０ｎ的产 品 。 ．２ ｉ． Ｅ 只适 用 于 片 型产 品 的 周 期 试 验 。
４ １１ 风腔 式 固熔 炉可 能 是燃 油 、燃 气加 热 或 电加 热 。 固熔 炉零 件 的温 度 比金 属 高 ， ．． 通 所 以对 于厚 度少 于０２ ０ｎ （ ．５ ．５ ｉ ． ６３ ｍｍ）的金 属件 ，需 要适 当防护 固熔 炉 零件 从而 防止 反射 的
注 １ 处理 导致 的气 孔 会降 低机 械性 能 且一 般会 造成 材料 表 面起 泡 。这种 情 况最 有可 能发 生 在氧 化的 产 品接 热 触 工 件的 固熔 炉 内 ，特别 是 固熔 炉气 体 中水蒸 气 含量 高或 包含 硫 磺成 分 。通常 ，２ 和７ 系列 的高 强度 锻造 合 金 最 易受影 响 ；低强 度 和覆铝 （双面 ）产 品尤 其对 这种 损 害免疫 。阳极 薄膜 和热 处理 专用 涂层 能 有效 防止 固溶 热 处 理导致 的气 孔 。表 面变 色是铝 合金 固溶热 处理 的正 常结果 ，不 列入过 加热 或热处 理导 致 的气 孔 等损 害内 。
中频锻造电炉安全操作规程
中频锻造电炉安全操作规程中频锻造电炉是一种用于金属加热和锻造的设备，为了保障操作人员的安全，应严格遵守以下中频锻造电炉的安全操作规程：一、设备检查与准备1. 操作人员应事先熟悉电炉的结构、性能和各部分的功能，了解操作程序和注意事项。
2. 在操作前应仔细检查电炉设备是否正常，包括电线、电源、水源、控制系统等，发现异常应及时报修或更换。
3. 确保电炉周围的工作区域整洁有序，没有易燃物品、爆炸物或其他危险物品。
二、操作步骤与要求1. 在操作前，操作人员应穿戴好相关防护设备，包括耐火服、防护眼镜、耐高温手套等，并保持清醒状态。
2. 操作人员应遵循正确的操作程序，按照加热的工艺要求进行操作，并在操作过程中严格按照时间、温度要求进行调整。
3. 操作人员应随时注意炉内温度的变化情况，确保不超过设定温度，以免引起火灾或炉膛爆炸。
4. 当需要进出炉膛时，应先检查炉膛内是否有残留物，防止引发意外事故。
5. 在操作过程中，应保持良好的工作环境，防止操作人员受到伤害，防止产生危险品、危险气体。
三、应急预案与安全防范1. 在操作过程中，如发现电源异常、设备故障或其他紧急情况时，应立即停止操作，并及时报告维修人员进行处理。
2. 在操作过程中如发现设备冷却水不足、温度过高、炉膛漏气等情况，应及时采取措施，确保设备正常运行。
3. 在操作过程中，如发生火灾时，应立即切断电源，并使用灭火器或其他灭火设备进行扑救，同时通知相关救援单位。
4. 在操作过程中，如发生炉膛爆炸等严重事故时，应立即按照应急预案进行救援，并及时报告有关部门。
四、设备维护与保养1. 操作人员在结束操作后，应对电炉设备进行清洁和保养，包括清理炉膛内的残留物、检查设备各部分的连接情况等。
2. 定期对电炉设备进行检修和维护，包括对电源、控制系统、机械传动部分等进行检查和维护，发现异常要及时处理。
3. 对于需要更换的配件或部件，应选择合格的产品进行更换，并按照相关规定进行安装和调试。
锻造加热规范
1 范围本规范规定了本厂生产、供本厂锻造用的电炉锭、电渣锭与钢坯炉窑加热工艺的编制要素、导则和方法。
本规范适用于冷热钢锭于钢坯。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过本标准中引用而构成本标准的条文。
本标准出版时所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
DYⅡ-39-93 热送钢锭冷处理工艺守则DYⅡ-3-39 水压机自由锻锻后冷却及锻后热处理工艺守则QGSHYZ 22-93 热加工工艺文件制定规程3 名词说明和定义钢锭和钢坯钢锭锭身锻比<的成钢锭，锭身锻比≥的称钢坯。
（简称“锭”、“坯”）冷、热锭（坯）装炉时锭{坯}表面温度<400℃（且内部温度肯定低于表面温度）的称冷锭（坯），表面温度≥400℃（且内部温度肯定高于表面温度）的称热锭（坯）。
表面温度以钢锭冒口端进锭身200mm凹（圆）面处、坯料离端口200mm平面处的实际温度为准。
锻造温度保温时间指炉温（一般指炉窑顶部电偶所测温度）进入工艺规定温度公差范围、开始保持此温度，使钢锭（坯）变形区与此温度趋于基本一致所需时间。
最少保温时间指钢锭（坯）在进行表面区域变形或精锻（如倒棱、滚圆、校直、整型等）前加热到锻造温度时开始保温所需的最少时间。
普通保温时间指钢锭（坯）在进行常规锻造或粗锻（如拔长、冲孔、平整、剥边、扭曲、错移、弯曲等等）前加热到锻造温度时开始保温所需时间。
但镦粗须在此保温时间基础上延长20%。
4 要素确认按本规范编审有关钢锭（坯）的加热工艺前，一般应确定下列基本要素锻造工艺和产品技术质量要求；钢锭（坯）的规格、质量、形状、及其相关现状；加热炉规格及其工作可靠性；装炉单、装炉方式和合炉要求；有关作业方法及其有效性；测温形式及显示的正确，及时，统一性；工装，附件的匹配；作业环境适应性。
5 钢锭（坯）加热曲线和应用导则钢锭（坯）锻造温度范围分三类控制，见表3。
冷锭（坯）加热见表4、表5。
锻工安全操作规程与锻工安全生产岗位责任制
锻工安全操作规程与锻工安全生产岗位责任制一、锻工安全操作规程1、工作前的准备穿戴好规定的劳动防护用品，如工作服、安全帽、防护鞋、手套等。
检查所用设备、工具是否完好，如锻锤、压力机、钳子、锤子等，发现问题及时修理或更换。
清理工作场地，保持通道畅通，无杂物堆积。
2、设备启动与操作启动设备前，应检查润滑系统、电气系统、防护装置等是否正常。
按照设备操作规程进行操作，严禁超规格、超负荷使用设备。
操作锻锤时，要注意控制打击力度和频率，避免锤杆过热或折断。
3、加热与锻造过程加热工件时，要严格遵守加热工艺规程，控制加热温度和时间，防止过热、过烧。
锻造过程中，要注意力集中，动作协调，避免烫伤和砸伤。
严禁在锻造过程中用手直接触摸高温工件。
4、吊运与翻转工件使用起重机吊运工件时，要遵守起重作业安全规程，确保吊钩、吊索牢固可靠。
翻转工件时，要使用专用工具，并由专人指挥，防止工件滑落伤人。
5、工具与模具的使用选用合适的工具和模具，并经常检查其磨损情况，及时更换损坏的工具和模具。
安装和拆卸模具时，要停机进行，并采取可靠的固定措施。
6、工作结束后的清理关闭设备电源、气源，清理设备和工作场地的杂物和废料。
将工具、量具摆放整齐，妥善保管。
二、锻工安全生产岗位责任制1、严格遵守安全操作规程认真学习并严格遵守锻工安全操作规程，不违章作业。
对违反安全操作规程的行为有权制止和纠正。
2、设备维护与保养负责所使用设备的日常维护和保养工作，保持设备处于良好状态。
发现设备故障及时报告，并配合维修人员进行维修。
3、安全生产检查每天工作前对设备、工具、场地进行安全检查，发现隐患及时排除。
积极参加安全生产检查活动，提出改进安全工作的建议。
4、劳动防护用品的使用正确佩戴和使用劳动防护用品，如安全帽、防护鞋、手套等。
对损坏或失效的劳动防护用品及时更换。
5、事故应急处理熟悉本岗位的事故应急处理预案，发生事故时能迅速采取措施进行处理。
及时报告事故情况，并配合事故调查和处理。
锻造工艺规程
一. 总则所谓锻造即是在加压设备及模具的作用下，使坯料产生局部或全部塑性变形，以获得一定几何尺寸、形状和质量的锻件的加工过程。
1.本规程适用于锻件生产的加热和锻造过程。
2.本规程适用于各类锻造设备及加热设备。
二. 工艺流程三. 毛坯加热1.毛坯加热方法：目前锻造毛坯加热用电阻炉和中频感应二种加热方法。
2.毛坯锻造温度范围：金属毛坯应在锻造温度范围内进行锻造。
表1是常用材料的锻造温度范围。
表1 常用材料的锻造温度范围锻造温度金属种类钢号始锻温度终端温度普通碳素钢Q235A1250 700优质碳素钢35、45 1200 800碳素工具钢T8、T8A 1150 800T10、T10A 1100 7709CrSi 1100 800合金工具钢5CrMnMo 1100 800Cr12 1080 8402Cr13、1Cr13 1150 750不锈钢1Cr18Ni9Ti 1180 850铝合金LD5480 380H62 820 700QAI9-4 900 700铜合金QSi1-3 880 700四.毛坯加热规范1. 一般加热规范包括以下内容：装料时的炉温、加热升温速度、最终加热温度、各段加热（保温）时间和总的加热时间。
2. 正确的加热规范应保证：坯料在加热过程中不产生裂纹、不过热、不过烧、温度均匀、氧化脱碳少、加热时间短和节省燃料等。
总之，在保证加热质量的前提下，力求加热过程越快越好。
3. 铝合金有良好的导热性，毛坯不用预热，可直接在高温下装炉，直径小于50毫米的坯料，加热时间按每毫米直径或厚度1.5分钟计算，直径大于100毫米的坯料，按每毫米2分钟计算，直径在50～100毫米范围之间的毛坯，按下式计算：T=1.5+0.01(d-50)式中:T---每毫米直径或厚度加热时间（分）d---毛坯直径或厚度（毫米）4. 铜合金具有良好的导热性，而且其导热性随温度升高而增大。
根据生产经验，锻造前铜合金毛坯的加热时间确定如下：直径或厚度小于50毫米的毛坯，按每毫米0.75分钟计算；直径或厚度大于100毫米的毛坯，按每毫米1分钟计算；对于直径或厚度在50～100毫米的毛坯，按下式计算：T=0.75+0.006(d-50)式中:T---每毫米直径或厚度加热时间（分）d---毛坯直径或厚度（毫米）五.加热缺陷及防止加热产生缺陷的方法1. 加热常见的缺陷：氧化、脱碳、过热、过烧等。
钛及钛合金锻造生产工艺规程
钛及钛合金锻造生产工艺规程一、工艺概述钛及钛合金锻造是将钛或钛合金坯料在高温下施加变形力，使其产生塑性变形，形成所需形状和尺寸的零部件的过程。
钛及钛合金锻造具有优良的力学性能、高温性能和耐腐蚀性能，广泛应用于航空航天、船舶、汽车、医疗器械等领域。
二、设备与工具1.锻造设备：采用电加热气氛式锻造炉，确保工件均匀受热、高效加热，并配备锻模、锻锤等相关设备。
2.检测设备：采用超声波探伤仪、拉伸试验机、金相显微镜等设备，对锻造工件进行质量检测。
3.工具：锻造过程中需要使用锻造锤、锻模、顶座、夹具等工具，确保工件形状和尺寸的准确度。
三、工艺流程1.准备工作：将钛或钛合金坯料进行清洗，去除表面污物和氧化物，并切割成适当的尺寸。
2.预热：将坯料放入电加热气氛式锻造炉中，进行预热处理，提高其可塑性。
预热温度一般为坯料转变温度的70%~80%。
3.锻造：将坯料放入锻模中，并在锻锤的作用下进行锤击变形。
根据零部件的形状和尺寸要求，可采用自由锻造、模锻或多次锻造等方法。
4.退火处理：经过锻造后的工件可能存在组织变化和残余应力，需进行退火处理消除变形和应力。
一般采用快速退火或等温退火，使工件组织回复正常状态。
5.表面处理：根据零部件的使用要求，进行必要的表面处理，如酸洗、抛光等，提高表面质量和光洁度。
6.检验测试：对锻造后的工件进行超声波探伤、拉伸试验和金相显微镜检测，确保其力学性能和质量符合要求。
7.包装与交付：对合格的工件进行包装，并及时交付给用户或下一道工序进行加工。
四、操作要点1.材料选择：选择优质的钛或钛合金坯料，确保其化学成分和力学性能符合要求。
2.温度控制：控制锻造炉的加热温度、保温时间和冷却速度，保证工件在整个锻造过程中温度的均匀性。
3.锻造力度：控制锤击力度和锤击次数，使坯料均匀受力，确保其形状和尺寸的准确度。
4.锻造后处理：根据工件形状和尺寸的要求，进行适当的退火处理，消除变形和应力。
5.质量检测：对锻造后的工件进行超声波探伤、拉伸试验和金相显微镜检测，确保其质量和力学性能符合要求。
HC-GC-JG-01锻造工艺规程
1. 主题内容与适用范围本规程规定了******电炉加热、电液锤锻造的操作程序及要点。
本规范适用于公司外协锻造件天然气加热、电液锤及压力机上的锻造，锻造件。
2.引用标准ASTM V《无损检测》GB/T(21469-21471)-2008《锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差一般要求》3. 准备工作3.1 材料检查3.1.1 操作者必须根据作业单上规定的材质和下料规格核对材质和规格，并核查实际下料毛坯尺寸，发生疑问时应将信息反馈到物流部和生技部。
3.1.2 操作者必须对原材料进行目视检查，如有缺陷，需对原材料进行打磨或切削加工等方法处理后，再经无损检验或目视检查，在不影响锻造质量的情况下方可加热锻造。
3.2 设备及模具的检查3.2.1 生产前，应认真检查设备及所有附件，一切正常方可投入生产。
3.2.2 操作者应根据作业单和锻造工艺卡，检查核对模具，并根据锻造工艺核查模具尺寸，不得有误。
4.工作程序4.1材料加热锻造加热设备为灶或炉和室式炉，加热方式为电加热，外协锻造允许使用含硫量低的煤气和天然气加热的方式，在加热过程中应特别注意尽量减少氧化，防止过热过烧。
产检材料的锻造加热温度如表1所示。
4.1.1为了减少氧化皮，在加热过程可采取以下措施：a、在保证加热质量前提下，直径小于200㎜的小规格、低合金钢尽量采用快速加热，缩短加热时间，尤其是金属在高温下的停留时间不宜过长，尽量用少装勤装的操作方法。
b、炉堂应保持不大的正压力，防止冷空气吸入炉堂。
c、工件加热到温后尽快出炉锻打。
4.1.2 防止过热、过烧的措施：a、熔点较钢材低的铜屑等不能落入炉底，以防渗入金属内部，导致过烧。
b、控制加热温度和时间，钢材温度不得高于材料所允许热加工温度，如果锻压设备发生故障而长时间停锻时，必须降低炉温或采取其它措施。
c、高、中合金钢和直径大于200㎜的高碳钢加热时应适当控制加热速度，可采取适当降低装炉温度并在此温度下保温一段时间的方法，以防形成内裂。
最新自由锻造工艺规程的编制及举例资料
自由锻造工艺规程的编制及举例制定自由锻工艺规程的过程就是自由锻工艺设计的过程。
主要有以下内容：(一)绘制锻件图自由锻件的锻件图是在零件图的基础上考虑了加工余量、锻造公差、工艺余块等之后绘制的图绘制自由锻件的锻件图可按以下步骤进行：1.简化锻件形状为了简化锻造工艺，零件上的小孔、凹档、台阶等部分，可加上余块而不予锻岀，如图a。
是否加余块要根据零件的形状、尺寸、锻造技术水平和经济效果来确定。
2.确定加工余量和锻件公差(1)机械加工余量【机械加工余量】为使零件具有一定的加工尺寸和表面粗糙度，在零件表面需要加工的部分，锻件上留一层供作机械加工用的金属，称作机械加工余量（见上图a）。
（2）余块【余块】为简化锻件外形及锻造过程，在锻件的某些地方和添一些大于机械加工余量的金属，种加添的金属称作余块（见上图a）。
（3 ）锻件公差【锻件公差】锻件实际尺寸与基本尺寸之间所允许的误差。
公差值的大小是根据锻件形状、寸并考虑生产的具体情况而定的。
3．绘制锻件图在锻件图上，规定用粗实线绘出锻件的形状。
为了便于了解零件的形状和检查锻件的实际加工余量，在锻件图上还要用双点划线绘出零件的主要形状，如图10-27b 。
（二）计算坯料质量与尺寸【坯料质量】坯料质量可按下式计算G 坯料=G 锻件+G 烧损+G 料头式中G 坯料——坯料质量G 锻件——锻件质量G 烧损——加热时由于坯料表面氧化而烧损的质量。
第一次加热取被加热金属的2~3%，以后每次加热取1.5~2.0%G 料头——在锻造过程中冲掉或切掉的那部分金属的质量。
如冲孔时坯料中部的料芯，修切端部的料头等。
当锻造大型锻件时，如采用钢锭作坯料，还要考虑应切掉的钢锭头部和尾部的质量。
2．坯料尺寸根据坯料质量即可确定坯料尺寸。
在计算坯料尺寸前，先要考虑锻造比。
【锻造比】是指坯料在锻造前后的断面积的比值。
对于拔长工序来说，其锻造比R d 可按下式计算:R d =A 0 /A 1 或L 1 /L 0式中A 0 、A 1 ——拔长前、后坯料的断面积；L 0 、L 1 ——拔长前、后坯料的长度。
锻造的工艺过程
锻造的工艺过程简介锻造是一种常见的金属加工方法，通过将金属材料加热至一定温度后施加压力，使其发生塑性变形，以改变其形状和内部组织结构。
锻造广泛应用于航空航天、汽车、能源、机械制造等行业，是制造业中不可或缺的一部分。
本文将详细介绍锻造工艺过程。
热锻工艺过程加热在锻造过程中，首先需要将金属材料加热至一定温度，以提高其塑性和可锻性。
加热温度取决于金属材料的种类和锻件的形状复杂程度，一般可分为低温、中温和高温锻造。
加热可以使用电阻加热炉、气体加热炉等设备进行。
锻造1.预制坯料在加热到适当温度后，需要对金属材料进行预制坯料的加工，即将原始材料切割成适合锻造的形状和尺寸。
预制坯料的形状和尺寸要符合最终锻件的要求，以便于后续的锻造操作。
2.模具设计和制造在锻造之前，需要根据最终产品的形状和尺寸设计和制造相应的模具。
模具是锻造操作的关键，可以确定最终产品的形状和精度。
模具制造一般采用机械加工和热处理等工艺，确保模具具有足够的强度和耐磨性。
3.锻造操作锻造操作是将加热好的金属材料放入模具中，施加适当的压力进行变形的过程。
锻造过程中，压力可以通过液压机、锤击或压力机等工艺设备施加，以使金属材料发生塑性变形。
同时，根据需要进行多次锻造，以逐步改变金属材料的形状和组织结构。
4.热处理锻造后的金属材料通常需要进行热处理，以改善其力学性能和组织结构。
热处理可以包括退火、正火、淬火等工艺，通过控制加热和冷却过程，使金属材料获得理想的硬度和强度。
5.后续加工经过锻造和热处理后，锻件可能需要进行进一步的加工，包括切割、车削、铣削、钻孔等。
这些加工操作将锻件加工成最终产品，并满足其形状和精度要求。
冷锻工艺过程材料准备冷锻过程中使用的材料通常是冷硬性较高的金属，例如铝合金、不锈钢等。
在冷锻前，需要对材料进行预处理，如去除氧化层、清洁表面等，以保证冷锻过程的质量。
设备和工艺参数选择冷锻可以使用液压机、螺旋式冷锻机等设备进行。
在选择设备时，需要考虑材料的硬度、形状复杂度和生产效率等因素。
锻造工艺要求
锻造工艺要求
锻造是一种金属加工工艺，通过对金属坯料进行加热、锤击或压力加工，使其形成所需的形状和尺寸。
锻造工艺要求包括以下几个方面：
1. 材料要求：锻造工艺需要使用适合的金属材料，通常包括低碳钢、合金钢、铝合金等。
这些材料具有较好的可锻性和可塑性，能够在锻造过程中形成所需的形状和尺寸。
2. 坯料要求：锻造工艺需要准备适当的坯料，通常采用圆钢、板材、棒材等。
坯料的尺寸和形状需要符合锻造工艺的要求，以便在锻造过程中形成所需的形状和尺寸。
3. 加热要求：锻造工艺需要将坯料加热到适当的温度，以便使其具有良好的可塑性。
加热温度的选择需要考虑材料的性质和锻造工艺的要求，通常需要在金属材料的相变温度范围内进行加热。
4. 锻造要求：锻造工艺需要使用适当的锻造设备和工具，如锻造机、锤击机等。
锻造工艺需要按照规定的锻造程序进行操作，以确保锻造出的零件具有所需的形状、尺寸和力学性能。
5. 后处理要求：锻造工艺需要进行后处理，如去毛刺、切割、热处理等，以确保锻造出的零件符合要求。
后处理的方法和工艺需要根据具体的锻造零件的要求进行选择和调
整。
总之，锻造工艺需要综合考虑材料、坯料、加热、锻造和后处理等多个方面的要求，以确保锻造出的零件具有所需的形状、尺寸和力学性能。
热锻车间工艺流程
热锻车间工艺流程热锻是一种金属加工工艺，通过加热金属至一定温度后施加一定压力，使金属发生塑性变形，用以制造各种零部件。
热锻车间是进行热锻工艺的地方，工艺流程包括原材料准备、加热、锻造、冷却等环节。
下面是一个详细的热锻车间工艺流程。
首先，原材料准备。
根据产品要求，选择合适的金属材料，如碳素钢、合金钢、铝合金等。
根据产品形状和尺寸，将原材料锯切成合适的长度和宽度，以便后续的加工。
接下来是加热环节。
将原材料放入电炉或火炉中进行加热。
加热温度的选择要根据金属材料的性质和产品要求，通常为材料的再结晶温度或高于再结晶温度。
加热时间也需根据加热温度和材料的厚度和尺寸进行调整，以确保材料均匀加热。
加热后，将材料移入锻压机前的锻模中。
锻模是一种金属工具，用于对金属材料进行形状和尺寸的锻造。
在锻造过程中，需要施加强力压力使材料变形。
锻压机通常由压力机、液压系统和控制系统组成，能够提供足够的压力和控制锻造过程。
在锻造过程中，需要根据产品要求和锻造材料的性质进行合理的锻造温度和锻压时间控制，以确保产品的质量和机械性能。
锻造时的压力和速度也要根据产品的形状和尺寸进行调整，以避免材料的撕裂或过度变形。
锻造完成后，需要进行冷却。
冷却的目的是使金属材料在锻造过程中产生的热量迅速散发，防止材料过热和变形。
冷却方式通常有水淬和自然冷却两种。
对于一些需要保持特定形状的产品，还需要进行定形处理，如回火或正火。
最后，对冷却后的锻件进行清洁和检验。
清洁可以去除锻件表面的氧化物和不纯物质，使其表面得到充分的净化。
检验是确保产品质量的重要环节，包括外观检验、尺寸测量、力学性能测试等。
对于不合格的锻件，需要进行修复或重新制造。
以上是热锻车间的工艺流程。
热锻工艺在制造业中有着广泛的应用，可以制造各种复杂形状和高强度的金属零部件。
随着技术的发展，热锻工艺也在不断进步，新的设备和工艺不断涌现，为金属加工行业提供了更多的选择和机会。
锻造工艺质量控制规范
锻造工艺质量控制规范1 主题内容与适用范围本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
2 引用标准GB 12361 钢质模锻件通用技术条件GB 12362 钢质模锻件公差及机械加工余量GB 13318 锻造车间安全生产通则GB/T 12363 锻件功能分类JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055 锻造车间环境保护导则3 锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。
4 环境的控制锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
5 设备、仪表与工装的控制5. 1 设备、仪表5. 1. 1 各类设备必须完好，并有操作规程和维修、检定制度。
5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌，并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查，确保仪表和其精度的显示数值准确。
5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. 1. 5 所用设备都必须建立档案，其具体内容包括：a. 设备使用说明书；b.台时记录；c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
5. 2 模具及其他工装5. 2. 1 新模具应按模具图的要求制造，检验合格后进行试模，确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
5. 2. 2 在每批锻件生产结束时，应将锻造的尾件上打标记并经检验尺寸合格后，模具方可返库继续使用。
5. 2. 3 锻造所用工具，必须按工艺文件的规定选用，并经检查完好方可使用。
自由锻锻造规范
1 目的对本公司的锻压过程作出具体规定，确保产品的最终质量。
2 范围适用于本公司的自由锻工序。
3 职责生产部负责开发和维护此作业流程，并且确定各设备操作中的负责人4 程序4.1 自由锻工序自由锻工序：基本工序、辅助工序和修整工序。
4.1.1 基本工序使金属坯料产生一定程度的塑性变形，以得到所需形状、尺寸或改善材质性能的工艺过程。
它是锻件成形过程中必需的变形工序，如镦粗、拔长、弯曲、冲孔、切割、扭转和错移等。
实际生产中最常用的是镦粗、拔长和冲孔三个工序。
4.1.1.1镦粗沿工件轴向进行锻打，使其长度减小，横截面积增大的操作过程。
常用来锻造齿轮坯、凸缘、圆盘等零件，也可用来作为锻造环、套筒等空心锻件冲孔前的预备工序。
镦粗可分为全镦粗和局部镦粗两种形式，如图4.1镦粗时，坯料不能过长，高度与直径之比应小于2.5，以免镦弯，或出现细腰、夹层等现象。
坯料镦粗的部位必须均匀加热，以防止出现变形不均匀。
图4.1 镦粗a）全镦粗b）局部镦粗4.1.1.2拔长拔长是沿垂直于工件的轴向进行锻打，以使其截面积减小，而长度增加的操作过程，如图4.2常用于锻造轴类和杆类等零件。
对于圆形坯料，一般先锻打成方形后再进行拔长，最后锻成所需形状，或使用V型砧铁进行拔长，如图4.3图4.2拔长图4.3用V型砧铁拔长圆坯料4.1.1.3冲孔利用冲头在工件上冲出通孔或盲孔的操作过程。
常用于锻造齿轮、套筒和圆环等空心锻件，对于直径小于25mm的孔一般不锻出，而是采用钻削的方法进行加工。
a)在薄坯料上冲通孔时，可用冲头一次冲出。
若坯料较厚时，可先在坯料的一边冲到孔深的2／3深度后，拔出冲头，翻转工件，从反面冲通，以避免在孔的周围冲出毛刺，如图4.4b)实心冲头双面冲孔时，圆柱形坯料会产生畸变。
畸变程度与冲孔前坯料直径D0、高度H0和孔径d1等有关。
D0/d1愈小，畸变愈严重，另外冲孔高度过大时，易将孔冲偏，因此用于冲孔的坯料直径D0与孔径d1之图4.4孔a）薄坯料冲孔b）厚坯料冲孔1－冲头2－坯料3－垫环4－芯料4.2 辅助工序4.2.1 为使基本工序操作方便而进行的预变形工序称为辅助工序（压钳口、切肩等）。
铸锻工艺规程
新远铸锻有限公司铸锻工艺规程一、下料1.检查入库材料的标识完整性，下料台账记录准确无漏。
填好大路线卡和质量记录卡。
登记好料头，及时填好领料单。
2.下料时依据《锻造下料卡》认真核对EDC和生产计划，根据下料重量及《下料重量允许误差》、材料牌号，选最佳的规格和炉号。
下料产品须组合搭配，减少料头。
3.下料过程中注意材料的表面质量、端面质量，如发现质量异常，下料组长应及时通知至关院内协调处理。
4.下料时必须及时移植每件产品标识，包括料头、料尾及余料。
标识（图号、炉号、重量、材质牌号）完整准确，字体工整。
坯料整齐摆放在专用铲板上，铲板按定置管理要求放置，做到安全装卸。
5.坯料上的锯刀缝必须及时打磨清除后方可流转。
钢锭冒口端周边如出现凸形三角带，安排人员在锯切前或后，将留在端部的凸形三角气割掉并打磨干净，严禁不打磨直接锻成产品。
严禁为图省事而将锯刀口往钢锭后部移。
6.所有30"以上钢锭。
除非工艺规定，必须整支改锻，通常每一炉号抽一件着色探伤检查头尾两端面或作低倍。
7.试块坯料严禁在钢锭两端部切取。
8.每炉新炉号坯料，卸车时必须抽取一只，下料组长负责一周内必须完成下料取样，并通知相关人员分析化学成分、做低倍9.坯料经验合格后方可转入下道工序。
二、装炉装炉工负责1.大件放置在加热炉内侧，先装炉，小件放置在加热炉外侧，后装炉。
2.按加热炉装炉量要求装炉，不允许炉内坯料超过加热炉装炉量410SS材料装炉量不超过35t。
3.不同材质、不同炉号的的坯料混装时，要在《坯料装炉位置示意图》上注明各坯料位置。
三、加热严格按照每种材质的加热曲线图加热，不同材质同炉加热时按升温速度慢的材料加热曲线图加热。
严禁坯料加热造成过热、过烧。
加热曲线中的温度（炉温）为加热炉炉顶或炉侧热电偶所测温度。
1.1020、1040、4130、4140、4340、8620、A105、42CrMo、LF2材料加热曲线图（1）如下：(A) 大型锻件（直径≥∮650，高度≥700,重量≥1800kg）按图（1）曲线图加热；（B）小件（直径≤∮650，高度≤700,重量≤1800kg）加热时可取消T1保温。
tc4自由锻的工艺规程
TC4（钛合金）是一种高性能的钛合金材料，具有较高的强度、良好的耐腐蚀性和较低的密度。
自由锻是一种常见的金属锻造工艺，可用于生产TC4 零件。
以下是一般TC4 自由锻工艺规程：
1. 锻造前准备：
a. 检查原材料，确保TC4 棒材或板材的尺寸、形状和质量满足锻造要求。
b. 准备锻造设备、工具和模具，确保设备运行稳定，模具尺寸和形状符合要求。
2. 加热：
a. 将TC4 原材料放入加热炉中，按照预定的升温曲线进行加热。
b. 加热温度通常在850-1000°C 之间，具体温度根据零件结构和锻造要求确定。
c. 保温时间应根据原材料的厚度、加热温度和锻造要求来确定。
3. 自由锻：
a. 将加热后的TC4 原材料放入锻造模具中，通过锤击或压力加工的方式进行锻造。
b. 锻造过程中，应根据零件的形状和尺寸逐步增加锻造力，避免过大的冲击载荷导致零件变形或破裂。
c. 控制锻造速度和锻造次数，以减少锻造应力和裂纹的产生。
4. 冷却：
a. 锻造完成后，将TC4 零件迅速移至冷却设备中，按照预定的冷却曲线进行冷却。
b. 冷却速度应适当，以降低零件的内应力和减少变形。
5. 后续加工：
a. 对锻造后的TC4 零件进行后续加工，如切削、磨削、钻孔等，以达到预定的尺寸和形状。
b. 如有必要，可对零件进行热处理，以进一步提高其力学性能。
锻造工艺规范
ZX/JS-005江苏新中信电器设备有限公司锻造工艺规范（版次：A/0）编制：审批：二零一三年三月江苏新中信电器设备有限公司ZX/JS-005锻造工艺规范1 总则为了确保本公司锻制产品的质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制订该工艺规范。
本工艺规范适用于本公司所有锻制零件的锻造过程。
2 标准依据GB/T 12228 《通用阀门碳素钢锻件技术条件》GB/T 12362 《钢质模锻件公差及机械加工余量》GB/T 14383 《锻制承插焊和螺纹管件》ASTM A105 管道元件用碳钢锻件ASTM A182 高温用锻制或轧制合金钢和不锈钢法兰、锻制管件、阀门和部件ASME B16.11《承插焊和螺纹连接的锻制管件》NB/T 47008-2010《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》NB/T 47010-2010《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》3 生产流程3.1碳素钢管件的锻制流程：领料→下料→去毛刺→材料标记移置→锻造（坯锻→精锻→切边）→空冷正火→锻件检验→抛丸→材料标记移置→入库3.2不锈钢管件的锻制流程：领料→检验确认→下料→去毛刺→材料标记移置→锻造（坯锻→精锻→切边）→固溶→锻件检验→酸洗→抛丸→材料标记移置→入库4 锻造过程中相关的要求4.1下料前的验证：下料人员在下料前必须对目标棒料的着色进行比对确认，必要时须提请相关部门对材料重新检验确认。
4.2标记4.2.1原料着色标记按公司着色相关规定执行。
4.2.2原材料购入应按公司规定检验，合格后方可入库。
入库时前要对原材料进行材料牌号区别着色标记。
4.2.3 下料人员立即对已下料或去毛刺后的锻件坯料着色标记。
下料人员检查和确认剩余的原材料棒料的着色标记，必要时重新着色。
无显著着色标记的剩余棒料不得回库。
4.2.4移置过程中的标记锻前、锻后的每次移置时，每一批次（如每车、每箱）均应有显著的半永久性的标记（如标牌，着色）。
4.2.5锻件入库时，必须放置永久性的标牌或着色。
锻造操作规程
锻造操作规程一、概述锻造是一种重要的金属加工方式，它通过施加力量将金属坯料加热至一定温度后进行塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的金属工件。
为了确保锻造操作的安全性、高效性和质量，制定一套科学合理的锻造操作规程至关重要。
二、设备与工具1. 锻造设备：包括锻造机床、锻模、锻锤等，必须经过定期维护和检查，确保设备的正常运行和安全性。
2. 工具：包括测量工具（千分尺、卡尺等）、夹具、润滑剂等，必须保持干净整洁，并按要求进行保养和更换。
三、操作流程1. 准备工作：- 检查设备和工具的状态，确保其良好运行。
- 清理待锻造的金属坯料，确保其表面无杂质，材质符合要求。
- 准确测量和标记金属坯料的尺寸和形状，以便后续操作。
2. 加热：- 将金属坯料放置在锻造炉中进行加热，加热温度应根据材料种类、形状和尺寸等因素进行合理控制。
- 确保金属坯料均匀受热，避免局部过热或过冷。
3. 锻造操作：- 对加热至适宜温度的金属坯料，根据工艺要求选择合适的锻造设备和锻模。
- 将金属坯料放置在锻造设备上，根据工艺要求施加适当的压力进行变形。
- 控制锤击频率和力度，确保锻造过程稳定，避免金属坯料的损坏或变形超过允许范围。
4. 后处理：- 将锻造好的金属工件进行修整和清洁，确保尺寸和形状的精确度和表面质量。
- 根据需要进行热处理、表面处理等工艺，以增强金属工件的性能和使用寿命。
四、操作安全1. 操作人员必须经过专业培训，并持证上岗，严禁未经许可进行锻造操作。
2. 操作人员必须佩戴符合要求的劳动保护用具，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
3. 在进行加热和锻造操作时，应保持工作区域整洁，禁止存放易燃易爆物品，并确保通风良好。
4. 定期对锻造设备进行维护保养，如润滑、清洁和检查电气线路，确保设备的正常运行和安全性。
5. 如发现设备故障、异常或事故，应立即停止操作并报告相关负责人，采取相应措施进行处理。
五、质量控制1. 对加热温度、锻造压力和时间等关键参数进行监控和记录，以确保工件质量符合要求。
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GCr6～GCr15、GCr15SiMn、9Cr2、9Cr2Mo、9Cr2MoV、9Cr2W、9Cr3Mo、MC3、 易裂钢种
MC5、5CrMnMo、5CrNiMo、Cr2、4-6CrW2Si、4Cr5MoVSi、4Cr5MoVSi1、1Cr5Mo、
CrW5、Cr12、Cr12MoV、CrMn、Cr12V1、9Cr18Mo 等
2） 50 ～ 70,35～ 50Cr,35～ 42CrMo,12 ～ 35CrMoV,35 ～ 50Mn2 ，
35 ～ 50Mn,20 ～ 35CrMnV,20CrMnMo,20 ～ 55SiMn,20 ～
35CrMnSi，21CrMo10，12Cr1MoV，12Cr2Mo1，34CrMo1A，30～
炉内预热一段时间（见表 2）后仍按热锭加热。
表 1 半热锭预热时间
锭重
≤3.7t 4～9.5t 10～13.5t 14～17.5t 18～21.5t ≥22t
预热时间（h） 1
2
3
4
5
≥6
表 2 冷锭预热时间
锭重
≤3.7t 4～9.5t 10～13.5t 14～17.5t 18～21.5t ≥22t
3） T7～T12，5CrNiW，3Cr2W8（V），18CrNiW，5CrMnSiMo（V），
14～18CrMnMoVB，1Cr5Mo，0～2Cr18Ni9Ti，9Cr2（Mo）（W），
确定: K> 1.6， 可按允许的最高始锻温度加热； K= 1.3 ～ 1.6，最高加热温度1050℃； K< 1 .3 ，最高加热温度950℃（结合钢种分类）。
2.3.5加热曲线中的三段保温时间，即低温段（700℃以下）、中温段（700℃～900℃）和高 温段（900℃以上）保温为最小保温时间，其中低温段最大保温时间不限，中温段最大保温 时间为24h，高温段最大保温时间详见表9。 2.3.6 加热实际操作记录要详细准确。按规定每一小时记录一次炉内温度、天然气压力及流 量，并记录清楚工艺执行过程中的时间拐点（如：点火、升温、降温、保温、装炉、出炉等）， 并记清楚钢锭（或锻件）出炉、去向、材质、产品编号、吨位等，并画好装炉草图。
3
2.4 各钢种的加热锻造温度范围
表 5 钢的加热和锻造温度范围
类别
最高始锻温度 终锻温度
钢
种
炉温
锭坯 粗锻 精锻
温度
1） 10～45，15～30Mn，15～30Cr，12～30CrMo，16Mn，10～30Mn2，
≥≥
Ⅰ
1250 1230
20MnMo（Nb），Q345D，S355J2G3
750 700
第一部分 钢锭（坯）加热规程 1.适用范围：
本规范用于一般钢锭、电渣锭和坯料的锻造加热。对于特殊用途的钢锭（坯）以技术部
下达的工艺卡片为准。
2.规程内容
2.1 装炉前准备
钢锭入炉前，要按照相关技术条件，认真核对钢号、炉号、锭重、表面质量等。对于电
渣锭，还要测量长度、核对重量，针对电渣锭表面渣沟及 钢锭装炉规定
2.2.1 钢锭表面温度大于 550℃为热锭，按热锭加热规范加热；钢锭表面温度低于 400℃为
冷锭，按冷锭加热规范加热；温度介于两者之间为半热锭，半热锭在 600-750℃炉内预热一
段时间（见表 1）后仍按热锭加热，如半热锭直接入高温炉，钢锭加热升温时间可按冷锭升
温时间缩短 1/3,保温时间不变；钢锭表面温度低于 400℃按冷锭加热，如冷锭在 650-750℃
如图 1
装炉方式Ⅱ：几支钢锭并排码放，中间间距不足钢锭（坯料）直径 1/2，但大于直径 1/4 时，
装炉系数为 1.2。如图 2
装炉方式Ⅲ：沿炉底长度码放两层钢锭时，装炉系数为 1.5。如图 3
2
2.3 炉温控制与加热规定 2.3.1 钢锭(坯)在锻造温度下的保温时间从炉温达到始锻温度时算起；保温终结时，金属表 面温度应与炉温一致；钢锭(坯)加热过程中必须精心操作，严格控制装炉温度、升温或冷却 速度；炉气应保持微正压。 2.3.2 关于锻造温度下最小保温时间的规定，遇到下列情况时，最小保温时间还允许有所缩 减。 ⑴ 当第一火只是压钳把、倒棱、切底时，可缩短到表列值的 1/2。 ⑵ 当最后火次只剩剁料、直弯等工序时，该时间可缩短到表列时间值的 1/3。 ⑶ 当停锻温度高于 950℃，或达到最大保温时间而降温，然后于短时间内又升温时，该时 间可酌情缩短到表列值的 2/3～1/2。 ⑷ 进行镦粗的Ⅱ、Ⅲ组钢锭，最小保温时间应按相应钢锭表列值增加 30％。 2.3.4为了避免锻件粗晶组织，锻件最后一火次或返修锻件的始锻温度可按其剩余锻造比(K)
≥≥
Ⅱ
1240 1220
40CrNiMo,34CrNi3Mo （ V ）， PcrNi3Mo （ V ）， 12CrNi2 ～ 3 ，
800 750
60CrMnMo,5CrNiMo,5CrMnMo,60SiMnMo,20 ～ 35Cr3Mo1V,
P20, 20～35Cr3Mo1V, 60CrMoV，38CrMoAl，18MnMoNb
表 4 易炸裂冷锭在车间存放时间
1
锭重
≤3.7t 4～9.5t 10～13.5t 14～17.5t 18～21.5t ≥22t
存放时间（h） 24
48
72
96
120
150
2.2.4 同炉装有不同钢号、不同截面的钢锭或钢坯；加热温度采用最低的，小钢锭到保温时
间可以锻造，大钢锭按累计保温时间计算，重量大于 25t 钢锭镦粗时，炉温可提高 20℃。
预热时间（h） 1.5
3
6
7
8
≥8
2.2.2 禁止冷锭、热锭混装同一炉加热（钢锭预热炉除外）。
2.2.3 冬季（指 12 月初～次年 2 月末）在露天存放的易炸裂的钢种（见表 3），冷锭不能直
接装炉，装炉前要在车间内存放一段时间，具体存放时间（见表 4）。
表 3 露天存放易炸裂钢种
组别
钢号
T10～T13、T10Mn
2.2.5 钢锭应放在垫铁上加热，垫铁高度≥300mm，沃克斯加热炉可以低一点儿，台车上的
氧化皮应经常清理，保持炉气畅通。
2.2.6 根据装炉形式确定保温时间：
始锻温度下的保温时间=工艺保温时间×装炉系数
2.2.7 装炉方式分组：
装炉方式Ⅰ：两支钢锭并排码放，中间间距大于钢锭（坯料）直径 1/2 时，装炉系数为 1.0。