脱模模具机构的设计
模具脱料板结构
模具脱料板结构
模具脱料板结构是模具设计中的一个重要部分，用于实现模具中零件的脱模操作，即将成型零件从模具中顺利取出而不损坏或卡住。
下面是常见的模具脱料板结构：
1.拉钉结构：在模具上设置拉钉或拉杆，通过拉动钉或杆来推动脱料板，使成型零件从模具中脱离。
2.推杆结构：在模具上设置推杆，通过推动推杆，使脱料板向前移动，从而使成型零件脱模。
3.弹簧结构：在模具上设置弹簧，通过弹性力推动脱料板，实现脱模操作。
4.液压/气动结构：利用液压缸或气动缸来驱动脱料板的移动，使成型零件从模具中脱离。
5.滑动/摆动结构：通过设置滑动或摆动机构，使脱料板在模具内部产生相对运动，实现脱模操作。
6.模具分离结构：设计模具为分离结构，通过拆卸模具的部分或模具分离机构，使成型零件从模具中取出。
以上只是一些常见的模具脱料板结构，具体的结构设计会根据不同的模具类型、成型零件形状和材料特性等因素而有所差异。
在模具设计过程中，需要根据具体需求和实际情况选择适当的脱料板结构，确保成型零件能够顺利脱模，并满足质量要求。
1/ 1。
注塑模具设计结构篇--注塑模脱模系统的设计培训
29
30
31
4.推块脱模机构 对于端面平直的无孔塑件，或仅带有小孔的塑件，为保证塑件在模具打开 时能留到动模一侧，一般都把型腔安排在动模一侧，如果塑件表面不希望留下 推杆痕迹，必须采用推块机构推推塑件，如图4-86所示。对于齿轮类或一些带 有凸缘的制品，如果采用推杆推出容易变形或者是采用推板推出容易使制品粘 附模具时，也需采用推块作为推出零件。推动推块的推杆如果用螺纹连接在推 块上，则复位杆可以与推杆安装在同一块固定板上，如图4-86(a)所示。如果 推块与推杆无螺纹连接，必须采用图4-86(b)所示的复位方法。推块实际上成 为型腔底板或构成形腔底面大部分，推件运动的配合间隙既要小于溢料间隙， 又不产生过大的摩擦磨损，这就对配合面间的加工，特别是非圆形推块的配合 面提出很高要求，常常要在装配时研磨。
一次推出机构 塑件在推出零件的作用下，通过一次推出动作，就能将塑件全部脱出。 这种类型的脱模机构即为一次推出机构，也称为简单脱模机构。它是最常见 的，也是应用最广的一种脱模机构。一般有以下几种形式。
8
1.推杆脱模机构 （1） 机构组成和动作原理 推杆脱模是最典型的一次推出机构，它结构简单，制造容易且维修方便， 其机构组成和动作原理如图4-76所示。它是由推杆1、推杆固定板2、推板导套 3、推板导柱4、推杆垫板5、拉料杆6、复位杆7和限位钉8等所组成的。推杆、 拉料杆、复位杆都装在推杆固定板2上，然后用螺钉将推杆固定板和推杆垫板 连接固定成一个整体，当模具打开并达到一定距离后，注塑机上的机床推杆将 模具的推出机构挡住，使其停止随动模一起的移动，而动模部分还在继续移动 后退，于是塑件连同浇注系统一起从动模中脱出。合模时，复位杆首先与定模 分型面相接触，使推出机构与动模产生相反方向的相对移动。模具完全闭合后， 推出机构便回复到了初始的位置(由限位钉8保证最终停止位置)。
塑胶模具设计--经典旋转脱模机构
塑胶模具设计--经典旋转脱模机构 滑块镶件设计完成后，如何固定行位镶件呢?由于空间有限，先设计一个滑 块固定镶件固定在滑块镶件上面，用冬菇头连接，并用螺丝锁紧，设计完 成一个，在复制出14个，这样滑块镶件固定就完成，如下图所示：
5
Байду номын сангаас
塑胶模具设计--经典旋转脱模机构 将滑块镶件跟滑块耐磨块用螺丝连接，设计耐磨块的时候要注意：由于此 产品出模方向特殊，采用旋转出模的方式，因此，它的耐磨块也要设计成 弧形形状，并用螺丝固定在模仁上面，如下图所示：
8
塑胶模具设计--经典旋转脱模机构 在模具设计中，我们设计过很多机壳类产品，比如家电类产品，消费类产品， 日常生活类产品，汽车产品，我们对这些产品设计可能得心应手，但是遇到 一些圆形产品产品，并且一周都有倒扣，每个倒扣的出模方向都不一样，遇 到这样的产品我们应该怎么出呢？产品如下图所示：
1
塑胶模具设计--经典旋转脱模机构 产品进胶方式：产品进胶方式有很多种，有搭底进胶，潜水进胶，直接浇 口，牛角进胶，侧进胶，点进胶等，此产品外观要求严格，效率要求高， 客户要求采用大水口三点侧进胶，如下图所示：
6
塑胶模具设计--经典旋转脱模机构 运动原理解说：当齿条旋转的时候，齿条带动齿轮运动，由于大齿轮上面 安装有销钉，大齿轮运动就带动行位镶件运动，行位镶件就沿着出模的轨 道运动，产品倒扣被脱出，在利用顶出机构，产品顶出模具外面，如下图 所示：
7
塑胶模具设计--经典旋转脱模机构 后模仁采用圆形镶件镶拼起来，此镶件很大，镶件上面的胶位很多，为了 方便冷却，镶件上面设计水井冷却，设计水井的时候要注意：水井离胶位 面的安全距离（10-15）mm,产品进胶从镶件顶部侧进胶，如下图所示：
2
模具n种顶出结构解说
在注射动作结束后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。
对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。
在注射模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统（水口料）从模具中安全无损坏地推出的机构称为脱模机构，也叫顶出机构或推出机构。
安全无损坏是指脱模时塑件不变形，不损坏，不粘模，无顶白，顶针位置位不影响塑件美观。
1. 注射模的脱模机构包括：1、顶针，司筒，推板，推块等推出零件；2、复位杆，复位弹簧及顶针板先复位机构等推出零件的复位零件；3、顶针固定板和顶针底板等推出零件的固定零件；4、高压气体顶出的气阀等配件；5、内螺纹脱模机构中的齿轮，齿条，马达，油缸等配件。
脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。
2. 脱模机构分类塑件顶出方法受塑件材料及形状等影响，由于塑件复杂多变，要求不一，导致胶件的脱模机构也多种多样。
按动力来源分，脱模机构可分为三类：（1）手动推出机构指当模具分开后，用人工操纵脱模机构使塑件脱出,它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。
这类结构多用于形状复杂不能设置推出机构的模具或塑件结构简单、产量小的情况，目前很少采用。
（2）机动推出机构依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。
这类模具结构复杂，多用于生产批量大的情况，是目前应用最广泛的一种推出机构，也是本章的重点。
它包括顶针类脱模，司筒脱模，推板类脱模，气动脱模，内螺纹脱模及复合脱模。
（3）液压和气动推出机构一般是指在注射机或模具上设有专用液压或气动装置，将塑件通过模具上的推出机构推出模外或将塑件吹出模外。
按照模具的结构特征分,脱模机构可分为：一次脱模机构、定模脱模机构、二次或多次脱模机构、浇注系统水口料的脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构等。
3. 对脱模机构的要求模具打开时，塑件必须留在有顶出机构的半模上。
由于注射机的推杆在安装后模的一侧，所以注射模的顶出机构一般在后模。
模具的脱模机构
模具的脱模机构胶件脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模质量好坏将最后决定胶件的质量；当模具打开时,胶件须留在具有脱模机构的半模(常在动模)上，利用脱模机构脱出胶件。
脱模设计原则：(1)为使胶件不致因脱模产生变形，推力布置尽量均匀，并尽量靠近胶料收缩包紧的型芯，或者难于脱模的部位，如胶件细长柱位，采用司筒脱模。
(2)推力点应作用在胶件刚性和强度最大的部位，避免作用在薄胶位，作用面也应尽可能大一些，如突缘、(筋)骨位、壳体壁缘等位置，筒形胶件多采用推板脱模。
(3)避免脱模痕迹影响胶件外观，脱模位置应设在胶件隐蔽面(内部)或非外观表明；对透明胶件尤其须注意脱模顶出位置及脱模形式的选择。
(4)避免因真空吸附而使胶件产生顶白、变形，可采用复合脱模或用透气钢排气，如顶杆与推板或顶杆与顶块脱模，顶杆适当加大配合间隙排气，必要时还可设置进气阀。
(5)脱模机构应运作可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性，如摆杆、斜顶脱模，应提高滑碰面强度、耐磨性，滑动面开设润滑槽；也可渗氮处理提高表面硬度及耐磨性。
(6)模具回针长度应在合模后，与前模板接触或低于0.1mm，如图8.1.1所示。
(7)弹簧复位常用于顶针板回位；由于弹簧复位不可靠，不可用作可靠的先复位。
1 顶针、扁顶针脱模胶件脱模常用方式有顶针、司筒、扁顶针、推板脱模；由于司筒、扁顶价格较高(比顶针贵8～9倍)，推板脱模多用在筒型薄壳胶件，因此，脱模使用最多的是顶针。
当胶件周围无法布置顶针，如周围多为深骨位，骨深/15mm时，可采用扁顶针脱模。
顶针、扁顶针表面硬度在HRC55以上，表面粗糙度Ra1.6以下。
顶针、扁顶针脱模机构如图8.1.1所示，设置要点如下：(1)顶针直径 d£Ø2.5mm时，选用有托顶针，提高顶针强度。
(2)扁顶针、有托顶针 K/H。
(3)顶位面是斜面，顶针固定端须加定位销；为防止顶出滑动，斜面可加工多个R小槽，如图8.1.2所示。
4.7脱模机构解析
模具中推出塑件的机构称为脱模机构，或顶出机构 一. 脱模机构的组成与分类 二. 脱模力的计算 三. 简洁脱模机构 四. 二次脱模机构
一. 脱模机构的组成与分类
组成
脱模机构一般由三局部组成：推出部件，导向部件，复位部件 推出部件：推杆、拉料杆、推杆固定板，推板等
导向部件：导柱、导套 复位部件：复位杆
3〕直径和数量
保证足够的刚度。可设计成阶梯形
数量应保证顺当脱模且不损伤塑件表观
4〕推杆材料及热处理要求
材料常用T8A，T10A或65Mn，碳素工具钢热处理要求硬度HRC50～54，
弹簧钢热处理硬度要求HRC50～54。
5〕推杆固定形式
推杆
推杆
推杆
推杆
推杆
推杆
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
图4-79 推杆的固定形式
3〕气动脱模: 利用压缩空气将塑件吹出。
2、按模具构造分
一次推出脱模〔简洁脱模〕、二次推出脱模、动定模双向推出脱模、 挨次脱模、带螺纹塑件脱模塑件不变形损坏 机构推出中心与脱模力中心相重合，推出力分布均匀，
作用点尽可能靠近型芯防止塑件脱模后变形；推出力施于 塑件刚性和强度最大的地方〔如凸缘、加强筋等〕。
留有0.2～025mm的间隙 锥面 协作
推件板常用材料为45钢，热处理要求28～32HRC
四. 二次脱模机构
作用：由于塑件的特殊外形或生产自动化的需要；为避 开一次脱模塑件受力过大。
单推板
摆块拉板式二级脱模机构
双推板
三角滑块式双推板二次脱模机构
螺纹的脱模
强制脱出：弹性较好或较松软的塑件，用于精 度不高和小批量生产的塑件 模外脱出：活动螺纹镶块
零度脱模角塑胶产品模具设计要点_概述说明以及解释
零度脱模角塑胶产品模具设计要点概述说明以及解释1. 引言1.1 概述在塑胶制品的生产过程中，模具设计是至关重要的环节。
而角塑胶产品模具设计中的零度脱模技术被广泛应用于提高生产效率和产品质量。
本文旨在探讨零度脱模角塑胶产品模具设计要点，并对其概念、原理和设计要点进行详细说明。
1.2 文章结构本文分为引言、零度脱模角塑胶产品模具设计要点和结论三个部分。
在零度脱模角塑胶产品模具设计要点部分，将包括角塑胶产品模具设计的概述，以及零度脱模设计原理解释和相应的设计要点。
1.3 目的本文的目的是介绍零度脱模角塑胶产品模具设计要点，为相关领域从业人员提供指导，帮助他们更好地理解和应用这一技术。
通过深入了解角塑胶产品模具设计中的关键因素和注意事项，可以优化生产流程、降低成本，并提高最终产品的质量与性能。
以上是文章“1. 引言”部分内容，请您根据需要进行修改补充。
2. 零度脱模角塑胶产品模具设计要点：2.1 角塑胶产品模具设计概述：角塑胶产品模具设计是指基于零度脱模的原理和要求，对角塑胶产品进行模具设计。
角塑胶产品通常具有复杂的几何形状和尖锐的内外棱角，因此在模具设计中需要考虑如何实现零度脱模，以确保制品顺利脱离模具而不会损坏。
2.2 零度脱模设计原理解释：零度脱模是指在成型过程中，制品与模具分离时无需施加较大力量即可完成，并且不会对制品造成损伤。
要实现零度脱模，需要注意以下几个方面的因素：几何形状的合理设计、表面质量的控制、材料选择、润滑剂使用等。
2.3 设计要点一：在角塑胶产品的模具设计中，关键要点之一是合理考虑制品的几何形状。
应尽可能简化或避免存在棱角太多或太尖锐的区域，以减少摩擦力并降低成型时产生粘连或损伤的可能性。
设计中还应适当考虑制品的收缩率及空气流动，以确保顺利脱模。
2.4 设计要点二：另一个重要的设计要点是控制模具表面的质量。
表面光滑且无瑕疵的模具能够减少制品与模具之间的摩擦力，从而有助于实现零度脱模。
模具设计书毕业设计范文
模具设计书毕业设计范文一、引言。
大家好！今天我要和你们分享我的模具设计书毕业设计。
这就像是一场充满挑战与惊喜的冒险，在这个过程中，我从一个对模具设计只有模糊概念的小白，逐渐成长为能够设计出一个完整模具的“小能手”（自夸一下啦）。
二、产品分析。
# （一）产品简介。
我选择设计模具的产品是一个超酷的小塑料玩具——一个可以变形的小机器人。
这个小机器人不仅造型独特，而且有很多复杂的结构，就像一个小小的机械迷宫。
它有可活动的四肢、可以旋转的头部，还有一个可以打开的小胸膛（里面可能藏着拯救世界的秘密武器哦，哈哈）。
# （二）产品的功能和要求。
1. 功能。
这个小机器人的功能可多啦。
它可以从一个站立的人形状态变形为一辆超级酷的小汽车。
在人形状态下，它的四肢可以灵活摆动，做出各种帅气的动作，就像在打怪兽一样。
变成汽车后，它还能在想象中的马路上风驰电掣。
这就要求我们的模具能够精确地制造出每个零件，保证这些功能都能完美实现。
2. 要求。
精度要求高得吓人。
因为每个零件之间的配合都要非常紧密，如果精度不够，小机器人可能就会变成一个“残疾”机器人，要么胳膊掉了，要么脑袋转不动了。
表面质量也要好。
毕竟这是一个玩具，要光滑、漂亮，不能有毛刺或者瑕疵，不然小朋友们摸起来可能会扎手，那就不招人喜欢了。
三、模具设计方案。
# （一）模具类型的选择。
经过深思熟虑（其实就是在图书馆翻了好多资料，还请教了老师之后），我决定采用注塑模具。
为什么呢？因为注塑模具可以高效地生产出我们需要的小机器人零件。
就像做小饼干一样，把塑料原料像面团一样注入模具里，然后就可以快速地得到我们想要的形状。
而且注塑模具还可以很好地保证产品的精度和质量，这对于我们这个复杂的小机器人来说是非常重要的。
# （二）分型面的确定。
分型面就像是模具的“分界线”，确定这个可费了我不少脑细胞。
我得考虑小机器人的外形、结构以及脱模的方便性。
我把分型面定在了小机器人身体的中间部分。
这样做的好处是，在脱模的时候，小机器人的上下部分可以很容易地分开，就像把一个汉堡包从中间切开一样简单。
塑料模具课件_脱模机构
3．模内旋转的脱模方式
(1)螺纹塑件的止转形式
模具设自动脱螺纹机构时塑件外形有止转结构，通常为花纹。
常用模内旋转脱螺纹机构主要有手动脱螺纹和机动脱螺 纹两种。
（2） 手动脱螺纹机构
（3） 机动脱螺纹机构
原理：利用开模时的直线运动，通过齿轮齿条的运动，使 螺纹型芯作回转运动而脱离塑件。 图为，锥齿轮脱螺纹型 芯结构，它用于侧浇口多 型腔模，螺纹型芯只要作 回转运动就可脱出塑件。
p—因塑件收缩对型芯产生的单位正压力(12～20MPa) A—塑件包紧型芯的侧面积（mm2）
F脱= pA（f·cosα－sinα）
总脱模力等于F总=F脱+F大气(大气压力影响：引气、不引气） 以上对脱模力的计算是一种比较粗略的方法。 计算脱模力是为了校核设备的顶出力是否足够，以及校核推出 元件的刚度强度及可靠性。
为减少脱模过程中推件板与型芯之间的摩擦，两者之间留有0.2～ 0.25mm的间隙，并采用锥面配合，以防止推件板 偏斜溢料，锥面 的斜度约取3～5˚左右，图 (b)。
引气装置： 对于大型深腔薄壁容器，推板脱模时 塑件部易形成真空， 使脱模困难，甚至还会使塑件变形或损坏，应在凸模上附设引 气装置，如图（推件板引气）。（推件板不引气）
加粗，增加刚性。
顶盘式推杆：锥面推杆，推出面积较大，适合于深筒形塑件 推出。
b)
c)
d)
2.推杆的固定及配合
（1）推杆的固定
2.推杆的配合
推杆固定板上的孔为d+1mm；推杆台阶部分的直径为
d+5mm;推杆固定板上的台阶孔为d+6mm。推杆与固定 板配合长度为S（一般采用H8/f8配合）
S 可取12～15mm；当d>5mm时， S=（2～3）d （d为推杆直径），配合部分表面Ra=0.8μm。 推杆与塑料接触并与孔经常摩擦，因此多采用热处理后硬度 高的材料制作。推杆材料常用T8A、T10A等碳素工具钢 （50 ～ 54HRC自制推杆）或65Mn （46 ～ 50HRC市场上的 推杆标准件）
二次脱模压铸模具设计
FOUNDRY压力铸造Vol.69No.62020二次脱模压铸模具设计张玉玺（宁波财经学院，浙江宁波315175）摘要：运用公式对气缸前盖压铸模型芯成形部位进行推出力计算，并分析受推面设置的局限性，采用特殊的二次脱模设计，使铸件在推出时的开裂及变形现象得到有效解决。
详细介绍了有利推出铸件的二次脱模压铸模具设计方法及应用过程，它是有效提高铸件质量的方法之O关键词：压铸模；气缸前盖；二次脱模；推出力作者简介：张玉玺（1963-）,男，副教授，从事机械、压铸、模具设计制造教学工作。
E-mail:**************中图分类号：TG241；TG249.2文献标识码：A文章编号:1001-4977（2020）06-0588-03收稿日期：2019-10-15收到初稿，2019-12-12收到修订稿。
二次脱模就是在推岀铸件过程中经过两次脱模，第一次脱模是指在压铸成形开模后在开模方向上的局部抽芯，第二次脱模是指铸件的完全推出，二次脱模模具又称开模侧有预抽芯的模具。
在压铸生产过程中，当压铸件局部包紧力过大时，如若强行推出铸件，铸件出现质量问题便不是偶然，所以需要在推出铸件前实现局部提前脱模，以降低这种大包紧力对铸件的影响，这样在开模方向上就配有抽芯装置。
值得一提的是：本文的二次脱模装置也可以说是局部提前脱模装置，局部提前脱模的作用是在推出铸件前通过抽芯去除较大包紧力阻碍，以使压铸件推出过程顺畅。
1压铸生产推出过程分析1.1传统推出对策根据不同的推出元件，以往的铸件推出机构形式可分为推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、斜滑块推出机构、齿轮传动推出机构及多元件复合推出机构但无一例外的都没有进行推出前的脱模处理。
如图1所示的气缸前盖压铸模动模视图，在模具型腔的中间有一排四个较大的型芯，这些型芯将形成铸件的四连孔，由于直径大、深度深、斜度小、局部包紧力较大，模具在使用传统的推出机构时，四连孔推出开裂变形现象较严重，良品率极低，量产成本大。
双脱模模具结构设计
［ ］ 塑料模具技术手 册编委会 ． １ 塑料模具 技术 手册 ［ ． 京 ： Ｍ］ 北 机
械 工 业 出版 社 ，９ ９ １９ ．
［ ］ 申开智． ２ 塑料成型模具［ ］ 北 京 ： Ｍ ． 中国轻 工业 出版社 ，０ ２ ２０ ．
ＤＥＳ ＧＮ ＮＪ Ｉ ＯＦ Ｉ ＥＣＴＩ ｏＮ ｏＵＬＤ Ｉ Ｍ Ｗ ＴＨ ＤｏＵＢＬＥ ＴⅪ ＰＰ Ｓ ＥＲ ＥＣＨＡＮＩ Ｍ Ｍ Ｓ
图 １ 洗发液瓶盖
模； 同时 ， 动模后移将 中心拉料杆 ５ 从型腔板 ８中抽
收稿 日期 ：０ ７ Ｏ —５ ２０ 一 １１
２ 模 具结 构及 工作 过程
模 具结 构 如 图 ２所 示 。为 防 止 开 模 时 拉 断 铰
维普资讯
维普资讯
图 ２ 模 具 结 构
料件的变形提供一定空间 ， 因此主盖的脱模需要采 用二级 脱 模机 构 。
开模 时 ， 弹簧 ４作 用 下 Ｉ 分 型 ， 在 处 中心 拉 料杆 ５将 主流 道 衬 套 ７内的凝 料 拉 出 ； 分 流 道端 部 斜 在 拉 孔作 用 下拉 断点 浇 口， 注系统 发 生变 形 ， 浇 口 浇 从
维普资讯
刘保 臣， ： 等 双脱模模具结构设计
６ ５
双 脱 模 模 具 结构 设 计
刘保 臣 陈静波 申长 雨
（ 郑州大学 ， 郑州 ４ ００ ） ５０ ２
பைடு நூலகம்
摘要
分析 了洗发液瓶 盖 塑料 件 的成 型工 艺。为保证 顺利脱 模 ， 模具 设计 采用 了双脱 模机 构 ， 定模 采 用杠 即
料件 留在 动模一 侧 ， 要 在定模 一侧 设 置顶 出机 构 ， 需
塑件螺纹脱模机构设计注意事项
塑件螺纹的脱模方式
②用硅橡胶作螺纹型芯强制脱模 图(a)，开模时，在弹簧作用下芯杆l先从硅橡胶螺纹型芯4 中退出，使硅橡胶收缩，再用推杆将塑件推出，(b)。该 因硅橡胶寿命低，仅用于小批量生产。
常用的模具钢材
1.碳素结构钢 45、45Mn、20Mn 有一定强度，切削性能好，热处理变形较大 加工前要正火或调质处理 2.碳素工具钢 T8、T8A、T10、T10A 淬火后有较高的强度与耐磨性，淬火变形大且淬透性 差 淬火后用线切割加工可达较高精度 淬透性、强度、韧性、耐磨性、耐热性好，但加工性 能差，粗加工前要退火处理。
常用的模具钢材
3.合金工具钢 CrWMn：淬火变形很小，淬透性高 9Mn2V：价格低，淬透性、耐磨性不及CrWMn但比T10钢好 Cr12：淬火变形很小、淬透性高、耐磨性 Cr4W2MoV：淬透性、耐磨性不及Cr12，其它性能接近 5CrNiMo：500℃能保持高强度与高韧性 3Cr2W8V：适合氮化处理，耐蚀性好 4.合金结构钢 热处理前具有较好切削性能，热处理后变形小。 20CrMnTi：淬透性、力学性能较高，用于尺寸大的渗碳淬硬件。 40Cr：综合性能很好，但国内Cr资源有限。 40CrMnMo：淬透性、力学性能高，用于强度高韧性好的大截面件。 38CrMoAl：渗氮钢，高硬度、高耐磨性和耐蚀性，尺寸稳定性好。 30CrMnSi：淬透性、强韧性好，用于截面不大而力学性能好的零 件。
塑件螺纹的脱模方式
齿轮轴上加工大升角螺纹，
第五节--推出机构的设计
第五节推出机构的设计在注射成型的每—循环中，都必须使制品从模具型腔和型芯上脱出，这种脱出制品的机构称为推出机构或脱模机构。
一、推出机构的设计要求(1)尽量使塑料制品留在动模上这是因为要利用注射机顶出装置来推出制品，必须在开模过程中保证制品留在动模上，这样模具结构较为简单。
(2)保证制品不变形不损坏为此必须正确分析制品与型腔各部位的附着力的大小，选择合理的推出方式和推出部位，使脱模力合理分布。
由于制品收缩时包紧型芯，因此脱模力作用位置应尽量靠近型芯，同时亦应布置在制品刚度、强度最大的部位(如凸缘、加强肋等处)，作用面积也应尽可能大些，以免损坏制品。
脱模力的确定与抽芯力的计算相同，但要精准汁算复杂形状制品的脱模力比较困难，这是因为制品与型腔的附着力，尤其对型芯的包紧力，与制品的材料性质、制品形状、成型工艺参数、脱模斜度、型芯间距、型腔表面粗糙度等因素有关。
一般情况下，制品收缩率大，壁蜂、型芯尺寸人们复杂，脱模斜度小以及型腔表面粗糙度大约，脱模阻力就大，反之则小。
实际生产中常用类比法进行估算。
在确定脱模零件结构时，应综合考虑上述因素，以保证制品顺利脱模。
(3)保证制品外观良好也就是说，推出制品的位置应尽量选在制品的内部或对制品外观影响不大的部位。
(4)结构可靠即推出机构应工作可靠，运动灵活，具有足够的强度和刚度。
二、推出机构的分类1，按动力来源分类(1)手动推出机构常用于注射机不带顶出装置的定模一方，开模后，由人工操作推出机构推出定模中的制品。
(2)机动推出机构它利用注射机开模动作，通过推出机构推出制品。
(3)液压推出机构它是靠注射机上设置专用的液压推出装置进行脱模。
(4)气动推出机构它是利用压缩空气将制品吹出。
2，按模具结构分类(1)简单推出机构；(2)双推出机构；(3)二级推出机构；(4)带螺纹制品的推出机构。
三、简单推出机构简单推出机构又可分多种结构形式，常见的结构形式有下面几种。
1、推杆推出机构用推杆推出制品，尤其是圆推杆推出制品是推出机构中最简单、最常用的—种。
塑件脱模机构
——成型141-1组
四、定模脱模机构
制品留在定模，需要在定模位置设置脱模机构
1 支架
2 动模垫板 3 成型镶片 4 动模 5 定距拉杆 6 推件板 7 定模板 8 定模底板 9 主流道
开模时，推件 板利用开模力 在定距拉杆拖 动下使塑件顺 利脱模。
10 导柱
五、顺序脱模机构
塑件对动模和定 模的附着力和包紧力 相差不多，或动定模 留模倾向难以判断时 采用顺序脱模机构。 开模时先使塑件脱 离定模，开模后制品 留在动模边，然后在 动模边推出制件。
当杠杆1外侧与挡块2相撞时，撬动内
侧头部以更快的速度顶动二级推板加
速前进，使推杆3的速度快于凹模速 度，塑件从凹模内推出。
课后习题（P268 4.7.4）
4.结构 类型？ （1）塑件对动模和定模的附着力和包紧力相差不多，或由于塑件内外壁脱 模斜度不相等的原因造成动定模留模倾向难以判断时采用顺序脱模机构。
六、二级脱模机构
分类
适用范围 需全自动操作的模具。 薄壁深腔塑件或外形复
1.机械气动二级脱模 机构 2.弹簧二级脱模机构 3.凸轮推杆式二级脱 模机构 4.拉钩推杆式二级脱 模机构 5.楔块滑块式二级脱 模机构 6.杠杆增速二级脱 模机构 7.拉钩式二级脱模
机构
8.套筒球槽二级脱 模机构 9采用两级推杆标 准件
（2）二级脱模：a 需全自动操作的模具，一次顶出尚不能脱落，为避免人
工取件；b 薄壁深腔塑件或外形复杂的塑件，与模具接触面积大，脱模阻力
也很大，为避免破坏塑件，两次推出可分散脱模力，保证塑件形位精度。
（3）主要结构类型（见上）
5.楔块滑块式二级脱模机构
推板推动推件板连同中心推杆一起
注塑模具结构及设计-8(斜顶强脱)
02 注塑模具的基本结构
主流道设计
01
主流道是模具中直接与注塑机喷 嘴接触的部分，通常设计为圆锥 形，便于塑料流动。
02
主流道应与喷嘴紧密配合，防止 溢料，同时要求耐磨、耐高温。
分流道设计
分流道是连接主流道与模具型腔的通 道，用于将塑料均匀分配到各个型腔 。
分流道截面形状有圆形、梯形、U形 等，长度和截面尺寸根据塑料性质和 模具大小而定。
详细描述
斜顶行程的计算需要精确，因为行程过大会导致塑料件顶出时位置不稳定，行程过小则可能导致斜顶无法完全顶 出塑料件。计算斜顶行程时，需要考虑塑料件的高度、模具的开模距离以及斜顶的角度和长度等因素。
斜顶的润滑与排气
总结词
斜顶的润滑和排气是提高模具使用寿命 和确保塑料件质量的重要措施。
VS
详细描述
为了减小摩擦和磨损，提高斜顶的滑动顺 畅度，需要定期对斜顶进行润滑。同时， 为了防止气体在模具腔内积聚，影响塑料 件的成型质量，需要合理设计排气结构， 确保气体能够顺利排出模具。
05 斜顶强脱结构的实例分析
实例一：手机外壳模具设计
总结词
复杂度高、尺寸精度要求高
详细描述
手机外壳模具设计通常采用斜顶强脱结构，因为手机外壳的形状复杂，需要高精度的尺 寸和形状。斜顶强脱结构能够满足高复杂度和高精度要求，确保生产出的手机外壳符合
设计要求。
实例二：汽车零件模具设计
总结词
大型、结构复杂
斜顶强脱结构通过斜向顶出元件的顶 出力，在塑件与型腔表面之间形成分 力，以强制分离塑件。斜顶的倾斜角 度通常为30°~45°，
斜顶强脱结构适用于形状复杂、不易 自动脱落的塑件，尤其在中小型精密 塑件的生产中应用广泛。
简单脱模机构
简单脱模机构在注塑成型的每一个循环中，塑件必须从模具型腔中取出，最理想的情况是模具开启后，塑件由自身重力作用从型腔或型，芭上自动脱落。
事实上，由于塑件表面的微观凸凹、附着力和内应力的存在，必须设计取出塑件的脱模机构(或称为顶出机构)，完成将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，并从模内取出的动作。
脱模机构由一系列推出零件和辅助零件组成.按推出脱模动作特点可分为一次推出脱模(简单脱模)，二次推出脱模，动、定模双向推出脱模，带螺纹塑件脱模等。
按推出动作的动力源分类，可分为手动脱模、机动脱模、液压脱模和气压脱模等。
脱模机构的设计原则如下。
( 1 )机构运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度、强度来克服脱模阻力。
( 2 )保证塑件不变形或不损坏。
机构推出重心与脱模力中心相重合，推出力分布均匀，作用面积尽可能大且作用点靠近型芯，可防止塑件脱模后变形;推出力作用在塑件刚性和强度最大的部位(如凸缘、加强筋等)，可防止塑件在推出时造成损坏。
( 3 )保证塑件良好的外观。
顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。
同时，与塑件直接接触的脱模零件的配合间隙要保证不滋料，以避免在塑件上留下飞边痕迹。
( 4 )尽量使塑件留在动模一侧，以便借助注射机的开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，简化模具结构。
开模后塑件在推出机构的作用下，通过一次推出动作将塑件脱卸出模具的机构称为一次推出脱模机构，或称为简单脱模机构。
它是最常用的一种脱模机构，有推杆脱模、推管脱模、推板脱模、多元件联合脱模和气动脱模等形式。
1 .推杆脱模机构推杆(顶杆)脱模机构具有制造简单、更换方便、顶出效果好等特点。
但因顶出面积一般较小，容易引起应力集中而顶坏塑件或使塑件变形，不适于脱模斜度小和顶出阻力大的管形或箱形塑件。
1 ) 推杆脱模机构的组成推杆脱模机构由推出部件、导向部件和复位部件等组成。
① 推出部件。
如图4 一82 所示，推杆1 直接与塑件接触，开模后将塑件推出。
牙膏盖内螺纹螺旋脱模机构的设计
内螺纹 自动 脱 模 机 构 包 括瓣 合 式 螺 纹 型 芯 结 构、旋转脱模机构等。采用瓣合式结构 ,塑件上 的螺纹一般需设计成间断形式 , 且成型后容易 出现拼缝溢料痕迹 。常规 的旋转脱 模机构 的运 动方式包括利用直角式 注塑机的 开合模丝 杠旋 转动作驱动旋转零件 ; 卧式注塑时通过开模动 作 ,利用模具上的齿轮齿条或蜗轮蜗杆 ,经由齿 轮传动系 ,驱动旋转零件 , 或依靠外部电动机 、 液压缸驱动旋转零件 等 。但这些脱 模机构 均会 使模具体积增大 ,导致无法利用标准模架。针对 牙膏盖这类塑件 ,文献[122]提出利用卧式注塑机 顶出动作 ,在推板和大升角传动螺杆之间实现螺 旋传动 ,将直线运动转化成旋转运动 ,经由推板 传动 ,使螺纹型芯旋转 ,实现塑件自动脱出。
0 引言
图 1 所示牙膏盖 ,外圆周表面有防滑竖纹 , 内孔带有长度 7 mm 的 M14 mm 内螺纹 ( 右 旋) ,两薄壁之间有厚度 2 mm 、高度 6 mm 的加 强筋 。
图 1 牙膏盖
在注塑成型具有内螺纹的塑件时 , 模具的 收稿日期 : 200 9 207 203 作者简介 : 田仲可 (1970 - ) ,男 ,副教授 。
m oti o n w as ch an g ed t o ro t at ar y m o ti o n , an d t he sc rew co re was aut o m at icall y de mo ld ed
f r om t he i nt er n al t h rea d vi a t he gea r s yst e m . Co mp a re d wit h ge ar2ra ck an d wo rm2g ea r de2 mol d in g m ech a nis ms , t he p r op os e d mec h an is m was co mp act i n s t ru ct u re , reli ab le i n op era2
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
脱模模具机构的设计时间：2012-04-16 作者：模具联盟网点击：459 评论：0 字体：T|T在注射动作结束后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。
对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。
在注射模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统（水口料）从模具中安全无损坏地推出的机构称为脱模机构，也叫顶出机构或推出机构。
安全无损坏是指脱模时塑件不变形，不损坏，不粘模，无顶白，顶针位置位不影响塑件美观。
1. 注射模的脱模机构包括：1、顶针，司筒，推板，推块等推出零件；2、复位杆，复位弹簧及顶针板先复位机构等推出零件的复位零件；3、顶针固定板和顶针底板等推出零件的固定零件；4、高压气体顶出的气阀等配件；5、内螺纹脱模机构中的齿轮，齿条，马达，油缸等配件。
脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。
2. 脱模机构分类塑件顶出方法受塑件材料及形状等影响，由于塑件复杂多变，要求不一，导致胶件的脱模机构也多种多样。
按动力来源分，脱模机构可分为三类：（1）手动推出机构指当模具分开后，用人工操纵脱模机构使塑件脱出,它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。
这类结构多用于形状复杂不能设置推出机构的模具或塑件结构简单、产量小的情况，目前很少采用。
（2）机动推出机构依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。
这类模具结构复杂，多用于生产批量大的情况，是目前应用最广泛的一种推出机构，也是本章的重点。
它包括顶针类脱模，司筒脱模，推板类脱模，气动脱模，内螺纹脱模及复合脱模。
（3）液压和气动推出机构一般是指在注射机或模具上设有专用液压或气动装置，将塑件通过模具上的推出机构推出模外或将塑件吹出模外。
按照模具的结构特征分,脱模机构可分为：一次脱模机构、定模脱模机构、二次或多次脱模机构、浇注系统水口料的脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构等。
3. 对脱模机构的要求模具打开时，塑件必须留在有顶出机构的半模上。
由于注射机的推杆在安装后模的一侧，所以注射模的顶出机构一般在后模。
这种模具结构简单，动作稳定可靠。
（特殊情况也用倒推模，此时塑件开模后必须留在前模。
塑件粘前模的原因大致如下：1、制品尺寸较大，形状如盒形，帽形或壳形，前模无进气装置，开模时前模型腔和制品间形成真空；2、分型面设计不合理，塑件对前模的粘附力大于对后模的沾附力；3、前模型腔抛光不够，或抛光方法不对（一定要沿出出模方向抛光）；4、前模型腔脱模斜度太小；5、分型面在中间的板状或片状塑件（如唱片，碟子等），很易粘前模。
防止塑件在顶出时变形或损坏。
正确分析塑件对型芯的包紧力和对模腔的粘附力的大小及其所在部位，有针对性地选择合适的脱模方式，使顶出力施于塑件对模具包紧力大及能够承受顶出力的部位。
顶出时若型芯和塑件之间形成真空，没有必要的进气装置，也容易将塑件顶变形甚至破裂。
结构合理，工作稳定可靠。
顶出机构应顶出可靠，复位准确，运动灵活，制造方便，更换容易，且具有足够的强度和刚度。
顶出机构在顶出时要和模具发生摩擦，良好的顶出机构应使其磨损最小，寿命最高。
为减少顶针和司筒等磨损，宜增加顶针板导柱（EGP。
）。
顶针板导柱又叫中托边，其设计方法见第十二章《注射模具导向定位系统的设计》。
位置合理，顶出安全模具的顶针要设置于塑件包紧力最大的地方，且不能和冷却系统，侧向抽芯机构，撑柱，螺钉等发生干涉。
中间保持钢位3～5mm。
顶出行程合理，制品可自由落下。
顶出机构必须将塑件完全推出，完全推出是指制品在重力作用下可自由落下。
顶出行程取决于制品的形状。
对于锥度很小或没有锥度的制品，顶出行程等于后模型芯的最大高度加5～10mm的安全距离。
对于锥度很大的制品，顶出行程可以小些，一般取后模型芯高度的1/2～2/3之间即可。
顶出行程受到模胚方铁高度的限制，方铁高度已随模胚标准化。
如果顶出行程很大，方铁不够高时，应在订购模胚时加高方铁高度，并在技术要求中写明。
4. 脱模机构的设计原则制品顶出是注射成型过程中的最后一个环节,顶出质量好坏将直接影响制品的质量,设计时应遵循以下原则。
1) 顶针位置设计的一般原则：1、顶出要平衡，顶针必须均匀布置，以防顶出后胶件变形。
2、应注意塑件的美观性,尽量将顶针布置在产品装配后看不到的部位的地方，这一点对于透明制品尤其重要。
要知道，任何顶针都会在胶件上留下痕迹，而且随着顶针在生产过程中的不断磨损，这种痕迹会越来越明显。
3、顶针应落在最有利于成品出模，即脱模力最大的地方；顶出力必须施加于胶件的最底点，将胶件推出，而不是拉出。
见下图：4、顶出力必须作用在制品能承受最大顶出力的部位,即刚性好，强度最大的部位.如壁边，骨位、柱位下面，壳体侧壁，作用面积也尽可能大一些（即尽可能选直径大的顶针），以防塑件变形或损坏。
尽量避免受力点作用于制品薄平面上，防止制品破裂,穿孔,顶白等。
如筒形制品弃用顶针顶出而选择推板顶出。
5、为防止制品变形,受力点应尽量靠近型芯或难于脱模部位,如细小的柱位与骨位。
7、顶针尽量布置于胶件的拐角处。
8、顶针应尽可能对称布置。
9．在有滑块侧抽芯和斜滑块的模具中，顶针尽量布置于侧抽芯或斜滑块在分模面的投影面之外。
如无法避免，则要加顶针先复位机构。
顶针先复位机构图详见本章第节。
10、为方便水口脱落，在水口转角处应落水口顶针。
11、啤PP料及K料可采用垃圾钉顶出。
啤ABS等其它塑胶，当顶出力很小且成品上不允许留有顶针痕迹时，也可以采用垃圾钉顶出。
12、顶针应尽量落在较平的地方，如果落顶针处斜度较大，顶针应磨成阶梯状以增大顶出力，或在不影响功能的情况下加大箭脚或顶针柱。
13、局部胶位较深时，由于脱模力大，轻易顶白或顶穿，在不影响功能的前提下，顶针应傍骨，加头箭脚或出顶针柱。
傍骨或出顶针柱时，顶针一般用Φ3/32”或Φ7/64”，大件成品且胶位较厚时亦可采用Φ1/8”顶针。
14、成品上有较深凹位时，一般在内骨底落Φ7/64”或Φ1/8”顶针出顶针柱或跟客户要求主骨两测傍骨出顶针柱。
15、螺丝柱、定位柱等深孔部位一般落司筒或在柱两侧傍骨出顶针柱。
实心柱底要落顶针，可以防止困气，也可以防止火花加工（EDM）时积碳。
16、顶针边离胶位边一般应有1—2mm距离，当顶针傍柱位骨位顶出时，顶针边离胶位边不应超过2mm距良，当顶针位钢料低于周边钢料时，顶针边离胶位边可以作到0.5mm距离;17、PVC料不宜顶垃圾钉及分流道不能直冲型腔。
但PVC等软胶的公仔模(铍铜模、雕刻模)一律采用顶垃圾钉的方式出模，顶针大小为Φ5/32”或Φ3/16”。
垃圾钉应落在公仔较平整无花纹的部位，方便披水口，且顶出要平衡垃圾针要离开胶位边2mm以上。
18、顶针与撑头及运水之间最少要保证有3—4mm的钢位。
19、顶针图的标数采用坐标标注法，基准要和模具排位图的基准一致。
顶针标数要准确且要拿整数，最多可给一位小数。
要小心顶针破边，一般顶针边离胶位边应有1—2mm距离。
2) 顶针大小设计的一般原则：1．因为下列理由，顶针外径应尽量取较大值:1）防止因射出压力而弯曲。
2）防止因脱模阻力而弯曲、破损。
3）防止白化。
2．在大平面上不宜用小顶针。
3．在不影响制品脱模和位置足够时应尽量采用同一型号大小顶针, 以方便开料,加工.(如5mm舆6mm,可以的话选用其中一种)。
4．顶出零件和型芯的配合为间隙配合，配合公差为H7/f7。
配合长度10～20mm。
5. 每一套模具顶针直径尺寸不宜太多种，否则加工时需频频换刀，既浪费时间也容易出错。
3) 顶针数量设计的一般原则：顶针的数量往往取决于经验。
一般情况下，顶针数量越多，顶出效果就越好，但不必要的顶针会提高模具的制作成本。
因此在保证胶件能可靠顶出的情况下，应尽可能减少顶针的数量。
但对于经验不足的工程师，本人建议，在不影响外观及运水布置的情况下，顶针宁多勿少。
因为如果在试模时发现胶件顶白或变形，再增加顶针会非常麻烦。
但宁多勿少并非滥用，而是当你在X根和X+1根之间犹豫不决时，你就用X+1根。
4) 顶针设计的其它原则：1、能用顶针则不用司筒，能用圆顶针则不用扁顶针。
原因很简单，司筒和扁顶针制造成本高，且易磨损，寿命不如圆顶针，维修也不便。
2、当塑件上不允许有顶针印时，可在产品周边适当位置加辅助垃圾钉顶出（6-9所示）。
3、顶针与后模镶件的间隙应小于所啤塑料的溢边值。
各种塑料的溢边值见第一章《塑料及其注塑成型工艺》。
4、注意整体布局均匀,特殊情况要考虑采用多种顶出装置.如:斜顶,司筒针,推板,二次强行脱模,油缸拉动,气体顶出等复合脱模。
5、顶出件不能兼作型芯。
6、有方向性要求的顶针，司筒头要做（磨）单边或双边管位以防止转动。
7、当在斜面或曲面上配置时，顶针必须防转，且顶针顶端要加胶线防止出现顶滑现象。
8、避免因真空吸附而使胶件产生顶白、变形，可采用复合脱模或用透气钢排气，如顶杆与推板或顶杆与顶块脱模，顶杆适当加大配合间隙排气，必要时还可设置进气阀。
5. 顶针脱模顶针包括圆顶针，扁顶针及异形顶针。
其中圆顶针推出时运动阻力小，推出动作灵活可靠，损坏后也便于更换，因此在生产中广泛应用。
圆顶针推出机构是整个推出机构中最简单、最常见的一种形式。
扁顶针截面是长方形，加工成本高，易磨损，维修不方便。
异形顶针是根据胶件推出位的形状而设计的，如三角形，弧形，半圆形等，因加工复杂，很少采用，此处不作探讨。
1) 圆顶针圆顶针是最简单,最普通的顶出装置.圆顶针与顶针孔都易于加工,因此已被作为标准件广泛使用。
圆顶针有无托顶针和有托顶针二种。
顶针直径在φ2.5以下而且位置足够时要做有托顶针，大于φ2.5都做无托顶针。
见图。
1、圆顶针优点是：（1）制造加工方便，成本底。
圆孔钻削加工，比起其它形状的线切割或电火花加工，要快捷方便得多。
另外，圆形顶针是标准件，购买很方便，相对于其它顶针，它的价钱最便宜。
（2）阻力小。
可以证明，面积相同的截面，以圆形截面的周长最短，因此摩擦阻力最小，磨损也最小。
（3）维修方便。
圆形顶针尺寸规格多，有备件，更换方便。
2、圆顶针缺点：顶出位置有一定的局限性。
对于骨位，胶件边缘，及狭小的槽，布置圆顶针有较困难，若用小顶针，几乎没有作用。
3、圆顶针位置设计（1）顶针布置顺序: 四周、加强筋、Boss孔(套筒或两支顶针)。
顶针不能太靠边,要保持1.2mm以上的钢位。
（2）对于表面不能有顶针印的产品，可在产品周边适当位置加辅助垃圾钉顶出（6-9所示）（3）顶针尽可能避免设置在高低面过渡的地方；顶针尽量不要放在镶件拼接处，若无法避免，可将顶针对半做于二个镶件上，或在二镶件间镶圆套。
如下图。
（4）顶针可以顶螺丝柱（Boss）：低于20mm以下的螺丝柱，如果旁边能够下顶针的话可以不用司筒,而在其附近对称加两支顶针。