常用注塑料注塑工艺
常用塑料注塑工艺参数
六、聚乙烯(PE)塑料注塑工艺特性与工艺参数的设定
1、吸湿性小(<0.01%),成型前可不干燥;必要时,可在70~ 80℃下,干燥1~2h。
3、HIPS中可以掺入PS使用。随着PS掺入量的增加,熔体流动 性变好,制品的刚性、表面光洁度提高,但脆性也加大。
4、典型HIPS--奇美公司的POLYREX®,如PH-88(高冲击级)
的主要加工参数
பைடு நூலகம்
四、ABS塑料注塑工艺特性与工艺参数的设定
1、其结构中有极性基团,所以易吸湿。加工前通常要进行干燥, 以消除制品上因水份而产生的银纹及气泡等缺陷。干燥条件 为:在80~90℃的循环热风干燥器中干燥2~4h。
七、RPVC注塑工艺特性与工艺参数的设定
1、RPVC是典型的热敏性塑料。经过稳定化的RPVC即使在不太高的温度 下如180℃,如果时间很长(如40min以上)仍会导致RPVC严重分解。 所以要严格控制成型温度和物料在料筒中的停留时间。RPVC的成型温度 范围在160~200℃之间。通常为160~190℃,最高不超过200℃;料筒 温度分布通常采用阶梯式设置;喷嘴温度应比料筒末端温度低10~20℃。
设备的温度控制系统应指标准确,反应灵敏;
螺杆长径比可小些,螺杆头部呈尖头;螺杆的压缩比为2~2.5, 螺杆的三段长度可分别设置为40%、40%和20%;
选用孔径的通用喷嘴,并配有加热控温装置;
掌握好清洗料筒的技术;
注意温升程序,并在料筒升温过程中,应密切注意温升情况。
料筒内的物料是否过热,可通过主流道料的表面是否有棕色条纹 来判断。如果主流道的料有棕色条纹,则说明料筒内的塑料已过 热,应立即采取措施,对料筒进行清洗,切不可继续操作;
pet的注塑工艺
pet的注塑工艺PET注塑工艺是一种常见的塑料注塑加工工艺,广泛应用于生活和工业领域。
本文将从PET注塑工艺的原理、工艺流程、设备要求、优缺点等方面进行介绍。
一、PET注塑工艺的原理PET(聚对苯二甲酸乙二酯)是一种热塑性树脂材料,具有优良的物理性能和化学稳定性。
PET注塑工艺是通过将PET原料加热熔融后注入模具中,经过冷却固化成型的过程。
PET注塑机通过加热器对PET原料进行加热,使其熔融成流动的熔体,然后通过注射系统将熔融的PET原料注入到模具中,经过一定的冷却时间后,取出成型件。
二、PET注塑工艺的流程PET注塑工艺大致可分为以下几个步骤:1. 原料准备:选择符合要求的PET原料,并按照一定比例进行配料,以保证产品的质量。
2. 加料与熔融:将准备好的PET原料加入注塑机的料斗中,通过螺杆驱动下料,将PET原料送入加热筒内。
在加热筒内,PET原料被加热器加热,逐渐熔化成为熔体。
3. 注射与充模:熔化的PET熔体被注塑机的螺杆推动,经过一定的压力将熔体注入模具腔内,填充整个模具腔体。
注射过程需要控制好注射速度和压力,以避免产生缺陷。
4. 冷却与固化:注射完成后,模具中的熔体开始冷却,通过模具内部的冷却系统快速降温,使熔体迅速固化成型。
冷却时间的控制对产品的质量有着重要的影响。
5. 开模与脱模:冷却完成后,模具开启,将成型件取出。
开模过程需要注意避免对产品造成损伤,同时要保证产品完整脱模。
6. 收尾加工:取出的成型件可能会有一些毛刺或其他不完美的地方,需要进行后续的修整、打磨、抛光等工艺加工,以提高产品的表面质量。
三、PET注塑工艺的设备要求1. 注塑机:注塑机是PET注塑工艺的核心设备,需要具备一定的注射压力和注射速度控制能力,以及可靠的温度控制系统。
2. 模具:模具是PET注塑工艺的关键设备,需要根据产品的形状和尺寸进行设计和制造。
模具的材质要选择耐磨、耐腐蚀的材料,同时要考虑冷却系统的布置,以保证产品的质量。
几种常用塑料的成型工艺
几种常用塑料的成型工艺引言在现代工业生产中,塑料制品已广泛应用于各行各业,塑料的成型工艺对于塑料制品的质量和成本至关重要。
本文将介绍几种常用的塑料成型工艺,包括注塑成型、吹塑成型和挤塑成型。
一、注塑成型注塑成型是一种常见且广泛应用的塑料成型工艺。
这个过程是将熔融的塑料通过注射机射入模具中,随后快速冷却成型。
注塑成型具有以下几个特点:•适用于大批量生产;•成型速度快,效率高;•可以制造复杂的形状和细节;•可以根据需要加入多种添加剂;•成本相对较低。
注塑成型主要有以下几个步骤:1.塑料原料进料:将塑料颗粒通过注塑机的料斗输送到加热筒中,进行熔融。
2.制作模具:根据产品的形状和尺寸,制作适当的模具。
3.射入模具:将熔融的塑料注入模具中。
4.冷却成型:通过冷却系统,使塑料迅速冷却成型。
5.取出成品:将成品从模具中取出。
注塑成型应用广泛,常见的产品包括塑料杯、塑料盒、零部件等。
二、吹塑成型吹塑成型是一种常用的塑料成型工艺,适用于制造中空物体,如瓶子、容器、玩具等。
吹塑成型具有以下几个特点:•适用于大中批量生产;•可以制造中空物体;•成型速度较快;•成本相对较低。
吹塑成型主要有以下几个步骤:1.塑料颗粒预热:将塑料颗粒通过加热系统进行预热,使其变软且易于塑性变形。
2.吹塑成型:将预热的塑料颗粒放入吹塑机中,通过高压气体将其吹塑成模具中的形状。
3.冷却固化:通过冷却系统,使塑料迅速冷却固化。
4.修整:将成品从模具中取出,并进行修整、修剪等处理。
吹塑成型广泛应用于食品包装、化妆品容器等领域。
三、挤塑成型挤塑成型是一种将熔融的塑料挤出成型的工艺,适用于制造具有恒定截面形状的长条状成品,如管道、线缆等。
挤塑成型具有以下几个特点:•适用于大批量生产;•可以制造长条状成品;•成型速度较快;•成本相对较低。
挤塑成型主要有以下几个步骤:1.塑料预处理:将塑料颗粒或粉末进行预处理,使其达到适合挤塑的熔融状态。
2.加热熔融:将预处理的塑料通过加热系统加热熔融。
常用塑料的注塑工艺参数
常用塑料的注塑工艺参数注塑成型是目前塑料加工领域最为常见、也最为广泛的加工方式之一。
而塑料产品质量好坏与注塑工艺的优劣分不开。
因此,正确掌握塑料注塑成型的工艺参数非常重要。
本文将以常用的塑料种类为切入点,详细介绍其注塑工艺参数。
一、聚丙烯(PP)的注塑工艺参数:聚丙烯(PP)是一种热塑性树脂,具有良好的耐酸碱性和耐热性,是一种广泛应用于日常生活和工业中的塑料。
其注塑工艺参数如下:1.注塑温度:200-250℃2.模具温度:30-60℃3.注塑压力:60-100MPa4.射出速度:高于30mm/s5.冷却时间:15-30s二、聚苯乙烯(PS)的注塑工艺参数:聚苯乙烯(PS)是一种透明的、热塑性的合成树脂,具有优良的透明性和抗冲击性能。
其注塑工艺参数如下:1.注塑温度:180-230℃2.模具温度:20-60℃3.注塑压力:50-100MPa4.射出速度:高于30mm/s5.冷却时间:20-30s三、聚碳酸酯(PC)的注塑工艺参数:聚碳酸酯(PC)是一种优良的工程塑料,具有很高的耐热性、抗冲击性和透明性等优点,广泛用于制造电子产品、汽车零部件、音响系统等。
其注塑工艺参数如下:1.注塑温度:260-330℃2.模具温度:80-110℃3.注塑压力:80-140MPa4.射出速度:高于50mm/s5.冷却时间:40-60s四、尼龙(PA)的注塑工艺参数:尼龙(PA)是一种聚酰胺类塑料,具有高的强度和耐磨性,被广泛用于制造化学纤维、汽车零部件和运动器材等领域。
其注塑工艺参数如下:1.注塑温度:240-290℃2.模具温度:80-110℃3.注塑压力:50-120MPa4.射出速度:高于40mm/s5.冷却时间:30-40s五、聚乙烯(PE)的注塑工艺参数:聚乙烯(PE)是一种低密度聚乙烯和高密度聚乙烯两种类型,是一种透明、柔韧的塑料材料,被广泛应用于制造塑料袋、垃圾桶和水暖管道等产品。
其注塑工艺参数如下:1.注塑温度:160-220℃2.模具温度:20-60℃3.注塑压力:30-100MPa4.射出速度:高于30mm/s5.冷却时间:20-30s在实际注塑生产中,各种塑料的注塑工艺参数应根据具体情况进行调整,以确保产品的质量。
常用塑料的注塑工艺参数介绍
常用塑料的注塑工艺参数一、高密度聚乙烯(HDPE)料筒温度喂料区 30~50℃(50℃)区 1160~250℃(200℃)区 2200~300℃(210℃)区 3220~300℃(230℃)区 4220~300℃(240℃)区 5220~300℃(240℃)喷嘴220~300℃(240℃)括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为 35%和 65%,模件流长与壁厚之比为 50:1 到 100:1熔料温度220~280℃料筒恒温220℃模具温度20~60℃注射压力具有很好的流动性能,避免采用过高的注射压力 80~140MPa(800~1400bar);一些薄壁包装容器除外可达到 180MPa (1800bar)保压压力收缩程度较高,需要长时间对制品进行保压,尺寸精度是关键因素,约为注射压力的 30%~60%背压5~20MPa(50~200bar);背压太低的地方易造成制品重量和色散不均注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度,中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品螺杆转速高螺杆转速(线速度为 1.3m/s)是允许的,只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以;螺杆的扭矩要求为低计量行程0.5~4D(最小值~最大值);4D 的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2~8mm,取决于计量行程和螺杆直径预烘干不需要;如果贮藏条件不好,在 80℃的温度下烘干 1h 就可以回收率可达到 100%回收收缩率 1.2~2.5%;容易扭曲;收缩程度高;24h 后不会再收缩(成型后收缩)浇口系统点式浇口;加热式热流道,保温式热流道,内浇套;横截面面积相对小,对薄截面制品已足够机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作;PE 耐温升料筒设备标准螺杆,标准使用的三段式螺杆;对包装容器类制品,混合段和切变段几何外形特殊(L:D=25:1),直通喷嘴,止逆阀二、聚丙烯(PP)料筒温度喂料区30~50℃(50℃)区 1160~250℃(200℃)区 2200~300℃(220℃)区 3220~300℃(240℃)区 4220~300℃(240℃)区 5220~300℃(240℃)喷嘴220~300℃(240℃)括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为 35%和 65%,模件流长与壁厚之比为 50:1 到 100:1熔料温度220~280℃料筒恒温220℃模具温度20~70℃注射压力具有很好的流动性能,避免采用过高的注射压力 80~140MPa(800~1400bar);保压压力一些薄壁包装容器除外可达到 180MPa (1800bar)避免制品产生缩壁,需要很长时间对制品进行保压(约为循环时间的 30%);约为注射压力的 30%~60%背压注射速度螺杆转速5~20MPa(50~200bar)对薄壁包装容器需要高的注射速度(带蓄能器);中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品高螺杆转速(线速度为 1.3m/s)是允许的,只要满足冷却时间结束前完成塑化过程就可以计量行程0.5~4D(最小值~最大值);4D 的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2~8mm,取决于计量行程和螺杆转速预烘干不需要;如果贮藏条件不好,在 80℃的温度下烘干 1h 就可以回收率可达到 100%回收收缩率 1.2~2.5%;收缩程度高;24h 后不会再收缩(成型后收缩)浇口系统点式浇口或多点浇口;加热式热流道,保温式热流道,内浇套;浇口位置在制品最厚点,否则易发生大的缩水机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作;PP 耐温升料筒设备标准螺杆,标准使用的三段式螺杆;对包装容器类制品,混合段和切变段几何外形特殊(L:D=25:1),直通喷嘴,止逆阀三、聚苯乙烯(PS)料筒温度喂料区30~50℃(50℃)区 1160~250℃(200℃)区 2200~300℃(210℃)区 3220~300℃(230℃)区 4220~300℃(230℃)区 5220~300℃(230℃)喷嘴220~300℃(230℃)括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为 35%和 65%,模件流长与壁厚之比为50:1 到 100:1熔料温度 220~280℃料筒恒温 220℃模具温度 15~50℃注射压力具有很好的流动性能,避免采用过高的注射压力 80~140MPa(800~1400bar)保压压力注射压力的 30%~60%;相对较短的保压时间背压5~10MPa(50~100bar);在背压太低的地方,熔料中易产生气泡(制品中有灰黑纹路)注射速度普遍较快,多级注射以制品形状为依据;对薄壁的包装容器应该尽可能快,必要时使用蓄能器螺杆转速高螺杆转速(最大线速度为 1.3m/s)是允许的;但为取得好的效果,塑化过程应该缓慢同冷却时间一样计量行程0.5~4D(最小值~最大值);4D 的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2~8mm,取决于计量行程和螺杆转速预烘干不需要;如果贮藏条件不好,在 80℃的温度下烘干 1h 就可以回收率可达到 100%回收收缩率0.3%~0.6%浇口系统点式浇口;加热式热流道,保温式热流道,内浇套;相对较小的横截面为足够机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作;PS 耐温升料筒设备标准螺杆,直通喷嘴,止逆阀四、聚氯乙烯-未增塑(PVC-U)料筒温度喂料区30~50℃(50℃)区 1140~160℃(150℃)区 2165~180℃(170℃)区 3180~210℃(190℃)区 4180~210℃(200℃)区 5180~210℃(200℃)喷嘴180~210℃(200℃)括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为 35%和 65%,模件流长与壁厚之比为50:1 到 100:1熔料温度 210~220℃料筒恒温 120℃模具温度 30~60℃注射压力 80~160MPa(800~1600bar)保压压力背压不可设置太高,注射压力的 40~60%,以模件和浇口为依据鉴于它的热敏感性,正确设置背压是很关键的;螺杆转动摩擦产生的热量(关闭热量注射速度螺杆转速输入控制)比从料筒加热圈产生的热量更好;背压不超过 30MPa(300bar)不要设置太高并小心物料产生剪切效应;制品易产生变性或锐边的地方,应绝对需要多级注射速度使用允许的最低设置,最大速度折合线速度为 0.2m/s;如果必要,延迟塑化以确保在冷却时间长的情况下,计量操作在低螺杆转速时能在冷却时间结束前完成;需要高扭矩并保持均匀计量行程 1.0~3.5D残料量预烘干回收率应较小:1~5mm,取决于计量行程和螺杆直径;螺杆在安装料筒时确保最小配合如果贮藏条件不好,在 70℃的温度下烘干 1h 就可允许在材料没有热分解的状态下再生利用收缩率浇口系统0.5%~0.7%直浇口,片式浇口或圆片式浇口较好,对小的制品也可采用点式浇口;浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡机器停工时段关闭加热,无背压塑化,允许熔料驻流 2~3mm,然后像挤出机那样缓慢操作机器;重复操作直到料筒温度降到 160℃,然后挤出余料,清空料筒料筒设备硬质 PVC 螺杆;有些需要料筒有加热圈和冷空气吹气装置;螺杆头有螺槽或没有螺槽,直通喷嘴五、增塑聚氯乙烯(P-PVC)料筒温度喂料区30~50℃(50℃)区 1140~160℃(150℃)区 2150~180℃(165℃)区 3160~220℃(180℃)区 4160~220℃(190℃)区 5160~220℃(190℃)喷嘴160~220℃(200℃)括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为 35%和 65%,模件流长与壁厚之比为50:1 到 100:1熔料温度 200~220℃料筒恒温 120℃模具温度 30~50℃注射压力 80~120MPa(800~1200bar)保压压力注射压力的 30%~60%背压5~10MPa(50~100bar)注射速度为了获得好的表面质量,注射不应该太快(如果必要,采用多级注射)螺杆转速设置中等螺杆转速,最大折合线速度为 0.5m/s计量行程 1.0~3.5D残料量2~6mm,取决于计量行程和螺杆直径预烘干不需要;只有在贮藏条件不好,在 70℃的温度下烘干 1h 就可回收率允许在材料没有热分解的状态下再生利用收缩率1%~2.5%浇口系统对小的制品可采用点式浇口;浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡机器停工时段关闭加热,无背压塑化,操作几次挤出循环料筒设备标准螺杆,止逆环,直通喷嘴六、尼龙 6(PA6)料筒温度喂料区60~90℃(70℃)区 1230~240℃(240℃)区 2230~240℃(240℃)区 3240~250℃(250℃)区 4240~250℃(250℃)区 5240~250℃(250℃)喷嘴230~240℃(250℃)括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为 35%和 65%,模件流长与壁厚之比为 50:1 到 100:1喂料区和区 1 的温度是直接影响喂料效率,提高这些温度可使喂料更平均熔料温度240~250℃料筒恒温220℃模具温度60~100℃注射压力100~160MPa(1000~1600bar),如果是加工薄截面长流道制品(如电线扎带),则需保压压力要达到 180MPa(1800bar)注射压力的 50%;由于材料凝结相对较快,短的保压时间已足够。
常用塑料的注塑工艺
PE树脂准备
• 根据制品的需求,选择适合注射成型的树 脂。
• 聚乙烯的吸水率很低(<0.01%),成型中 水分的允许含量可达0.1%,不需要进行干 燥。
PE的成型工艺
• 注射温度LDPE160~200℃HDPE180~230 ℃ • 注射压力与注射速度,PE具有较好的熔体
流动性,应选用较低的注射压力,厚制品 注射压力为60~80MPa,一般在100MPa,特殊 在120MPa。 • 模具温度一般为35~70℃ • 成型周期 控制冷却时间,注射时间、保压 时间。
透明ABS
190~200 220~240 200~220 190~200 50~70 70~100 50~60
0~4 15~40 15~30 30~80 30~60
聚甲基丙烯酸甲酯PMMA
1. 工艺特性 2. 制品与模具 3. 树脂准备 4. 成型工艺 5. 注意事项
PMMA工艺特性
• 聚甲基丙烯酸甲酯为无定形聚合物,Tg为 105℃熔融温度大于160℃分解温度大于 270℃。
PP树脂准备
• 选择合适的树脂。 • 聚乙烯的吸水率<0.02%,成型中水分的允
许含量可达为0.05%,不需要对树脂进行干 燥。
PP的成型工艺
• 注射温度,PP的熔点温度为164~170℃分解 温度在300℃以上。料筒温度在220~280℃
• 注射压力选择较高的注射压力,以防止物 料在充模时冷却效应给流动性所带来的不 利影响。
取。 • 对设备无特殊要求。
PE制品与模具
• 制品:制品的壁厚与熔体的流动长度有关, LDPE流动比为280:1,HDPE流动比为230:1, 制品的壁厚一般为0.8~3.5mm
• 模具:为防止因收缩不均,方向性明显所 引起的翘取,应注意浇口位置的选择。PE 容易脱模,可采取强制脱模方式成型侧孔。
常用注塑料注塑工艺技术
常用注塑料注塑工艺技术注塑工艺技术是注塑加工的核心环节,主要指的是通过将加热熔融的塑料注入模具中,经过冷却和固化,最终得到所需产品的过程。
以下是常用的注塑工艺技术及其相关要点:一、原料选择1. 根据产品的要求选择合适的塑料原料,包括树脂种类、牌号和颜色等。
2. 考虑到产品特性,如耐高温、耐磨损等,选择具有相应性能的塑料。
二、模具设计与制造1. 根据产品设计图纸和要求,设计合适的模具结构。
2. 考虑产品形状、尺寸和壁厚等因素,确定模具的注塑参数。
3. 选择合适的材料制造模具,如模具钢材料和表面处理。
三、注塑设备选型与设置1. 根据产品尺寸和注塑量,选择合适的注塑机型号和规格。
2. 确定注射压力、注射速度和保压时间等注塑参数。
3. 根据所使用的塑料种类,设置合适的加热温度和冷却时间。
四、注塑过程控制1. 对注塑机进行调试,确保注入系统、保压系统和冷却系统正常工作。
2. 根据产品要求,调整注塑参数,如注射压力、注射速度和冷却时间等。
3. 定期检查塑料料筒和注射头的清洁程度,以保证塑料质量。
五、注塑模具维护与保养1. 定期检查模具的磨损程度,如模具表面磨损和模具配件损坏等。
2. 按照规定的周期进行模具清洁、润滑和防锈等维护工作。
3. 对于长时间不使用的模具,进行适当的防腐保养,以延长使用寿命。
六、产品后处理1. 定期检查产品外观和尺寸,确保达到产品质量标准。
2. 进行产品真空冲洗、表面处理和组装等后续工艺,如去毛刺、喷漆和装配等。
3. 进行产品包装和质检,以确保产品无瑕疵以及完好无损的交付客户。
以上是常用的注塑工艺技术,不同的产品要求和塑料材料需要结合实际情况进行调整和优化。
通过合理的注塑工艺技术,可以提高产品的质量和生产效率,降低生产成本,满足市场需求。
注塑工艺技术是现代工业中最常见和重要的加工技术之一,广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械、日用品等各个领域。
它具有生产效率高、成型精度高、资源利用率高等优点,因此受到众多企业的青睐和选择。
塑料注塑加工工艺
塑料注塑加工工艺
塑料注塑加工是一种常见的塑料加工方法,它通过将加热熔化的塑料注入模具中,经过冷却固化形成所需的塑料制品。
其主要工艺流程包括以下几个步骤:
1. 模具准备:选择适合加工产品的模具,进行清洁和涂抹模具释模剂,以便于塑料制品脱模。
2. 塑料颗粒预处理:将塑料颗粒进行预处理,如干燥去湿,以保证塑料在注射过程中的品质。
3. 注塑机操作:将预处理后的塑料颗粒装入注塑机的料斗,通过螺杆的旋转和加热筒的加热,使塑料颗粒熔化变为熔融状态的塑料熔体。
4. 模具封闭和注射:在注塑机中选择适当的模具,并将其封闭固定。
通过注射机构将熔融状态的塑料熔体注入模具的封闭腔内。
5. 冷却和固化:在注塑机完成注射后,保持一定时间,使塑料在模具中冷却并固化。
6. 脱模和整形:当塑料在模具中完全冷却固化后,打开模具,将成品从模具中取出。
7. 后处理:对成品进行修整、打磨、修饰等后续处理,使其达到所需的要求。
以上是塑料注塑加工的一般工艺流程,不同产品或要求可能会有所差异。
常用的十大塑料成型工艺(优缺点介绍)
常⽤的⼗⼤塑料成型⼯艺(优缺点介绍)注射成型注射成型:⼜称注塑成型,其原理是将粒状或粉状的原料加⼊到注射机的料⽃⾥,原料经加热熔化呈流动状态,在注射机的螺杆或活塞推动下,经喷嘴和模具的浇注系统进⼊模具型腔,在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素:注⼊压⼒,注塑时间,注塑温度⼯艺特点:优 点:1、成型周期短、⽣产效率⾼、易实现⾃动化2、能成型形状复杂、尺⼨精确、带有⾦属或⾮⾦属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围⼴缺 点:1、注塑设备价格较⾼2、注塑模具结构复杂3、⽣产成本⾼、⽣产周期长、不适合于单件⼩批量的塑件⽣产应⽤:在⼯业产品中,注射成型的制品有:厨房⽤品(垃圾筒、碗、⽔桶、壶、餐具以及各种容器),电器设备的外壳(吹风机、吸尘器、⾷品搅拌器等),玩具与游戏,汽车⼯业的各种产品,其它许多产品的零件等。
嵌件注塑嵌件注塑:嵌件成型(insertmolding)指在模具内装⼊预先准备的异材质嵌件后注⼊树脂,熔融的材料与嵌件接合固化,制成⼀体化产品的成型⼯法。
⼯艺特点:1、多个嵌件的事前成型组合,使得产品单元组合的后⼯程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与⾦属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的⾦属塑料⼀体化产品。
3、特别是利⽤了树脂的绝缘性和⾦属的导电性的组合,制成的成型品能满⾜电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品,通过基体上注塑成型制成⼀体化产品后,可省去排列密封圈的复杂作业,使得后⼯序的⾃动化组合更容易。
双⾊注塑双⾊注塑:是指将两种不同⾊泽的塑料注⼊同⼀模具的成型⽅法。
它能使塑料出现两种不同的颜⾊,并能使塑件呈现有规则的图案或⽆规则的云纹状花⾊,以提⾼塑件的使⽤性和美观性。
⼯艺特点:1、核⼼料可以使⽤低黏度的材料来降低射出压⼒。
2、从环保的考虑,核⼼料可以使⽤回收的⼆次料。
3、根据不同的使⽤特性,如厚件成品⽪层料使⽤软质料,核⼼料使⽤硬质料或者核⼼料可以使⽤发泡塑料来降低重量。
(塑料橡胶材料)常用塑料注塑工艺参数
常用塑料的注塑工艺参数一、高密度聚乙烯(HDPE)料筒温度喂料区30~50℃(50℃)区1 160~250℃(200℃)区2 200~300℃(210℃)区3 220~300℃(230℃)区4 220~300℃(240℃)区5 220~300℃(240℃)喷嘴220~300℃(240℃)括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1熔料温度220~280℃料筒恒温220℃模具温度20~60℃注射压力具有很好的流动性能,避免采用过高的注射压力80~140MPa(800~1400bar);一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar)保压压力收缩程度较高,需要长时间对制品进行保压,尺寸精度是关键因素,约为注射压力的30%~60%背压5~20MPa(50~200bar);背压太低的地方易造成制品重量和色散不均注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度,中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品螺杆转速高螺杆转速(线速度为1.3m/s)是允许的,只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以;螺杆的扭矩要求为低计量行程0.5~4D(最小值~最大值);4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2~8mm,取决于计量行程和螺杆直径预烘干不需要;如果贮藏条件不好,在80℃的温度下烘干1h就可以回收率可达到100%回收收缩率 1.2~2.5%;容易扭曲;收缩程度高;24h后不会再收缩(成型后收缩)浇口系统点式浇口;加热式热流道,保温式热流道,内浇套;横截面面积相对小,对薄截面制品已足够机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作;PE耐温升料筒设备标准螺杆,标准使用的三段式螺杆;对包装容器类制品,混合段和切变段几何外形特殊(L:D=25:1),直通喷嘴,止逆阀二、聚丙烯(PP)料筒温度喂料区30~50℃(50℃)区1 160~250℃(200℃)区2 200~300℃(220℃)区3 220~300℃(240℃)区4 220~300℃(240℃)区5 220~300℃(240℃)喷嘴220~300℃(240℃)括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1熔料温度220~280℃料筒恒温220℃模具温度20~70℃注射压力具有很好的流动性能,避免采用过高的注射压力80~140MPa(800~1400bar);一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar)保压压力避免制品产生缩壁,需要很长时间对制品进行保压(约为循环时间的30%);约为注射压力的30%~60%背压5~20MPa(50~200bar)注射速度对薄壁包装容器需要高的注射速度(带蓄能器);中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品螺杆转速高螺杆转速(线速度为1.3m/s)是允许的,只要满足冷却时间结束前完成塑化过程就可以计量行程0.5~4D(最小值~最大值);4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2~8mm,取决于计量行程和螺杆转速预烘干不需要;如果贮藏条件不好,在80℃的温度下烘干1h就可以回收率可达到100%回收收缩率 1.2~2.5%;收缩程度高;24h后不会再收缩(成型后收缩)浇口系统点式浇口或多点浇口;加热式热流道,保温式热流道,内浇套;浇口位置在制品最厚点,否则易发生大的缩水机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作;PP耐温升料筒设备标准螺杆,标准使用的三段式螺杆;对包装容器类制品,混合段和切变段几何外形特殊(L:D=25:1),直通喷嘴,止逆阀三、聚苯乙烯(PS)料筒温度喂料区30~50℃(50℃)区1 160~250℃(200℃)区2 200~300℃(210℃)区3 220~300℃(230℃)区4 220~300℃(230℃)区5 220~300℃(230℃)喷嘴220~300℃(230℃)括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1熔料温度220~280℃料筒恒温220℃模具温度15~50℃注射压力具有很好的流动性能,避免采用过高的注射压力80~140MPa(800~1400bar)保压压力注射压力的30%~60%;相对较短的保压时间背压5~10MPa(50~100bar);在背压太低的地方,熔料中易产生气泡(制品中有灰黑纹路)注射速度普遍较快,多级注射以制品形状为依据;对薄壁的包装容器应该尽可能快,必要时使用蓄能器螺杆转速高螺杆转速(最大线速度为1.3m/s)是允许的;但为取得好的效果,塑化过程应该缓慢同冷却时间一样计量行程0.5~4D(最小值~最大值);4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2~8mm,取决于计量行程和螺杆转速预烘干不需要;如果贮藏条件不好,在80℃的温度下烘干1h就可以回收率可达到100%回收收缩率0.3%~0.6%浇口系统点式浇口;加热式热流道,保温式热流道,内浇套;相对较小的横截面为足够机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作;PS耐温升料筒设备标准螺杆,直通喷嘴,止逆阀四、聚氯乙烯-未增塑(PVC-U)料筒温度喂料区30~50℃(50℃)区1 140~160℃(150℃)区2 165~180℃(170℃)区3 180~210℃(190℃)区4 180~210℃(200℃)区5 180~210℃(200℃)喷嘴180~210℃(200℃)括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1熔料温度210~220℃料筒恒温120℃模具温度30~60℃注射压力80~160MPa(800~1600bar)保压压力不可设置太高,注射压力的40~60%,以模件和浇口为依据背压鉴于它的热敏感性,正确设置背压是很关键的;螺杆转动摩擦产生的热量(关闭热量输入控制)比从料筒加热圈产生的热量更好;背压不超过30MPa(300bar)注射速度不要设置太高并小心物料产生剪切效应;制品易产生变性或锐边的地方,应绝对需要多级注射速度螺杆转速使用允许的最低设置,最大速度折合线速度为0.2m/s;如果必要,延迟塑化以确保在冷却时间长的情况下,计量操作在低螺杆转速时能在冷却时间结束前完成;需要高扭矩并保持均匀计量行程 1.0~3.5D残料量应较小:1~5mm,取决于计量行程和螺杆直径;螺杆在安装料筒时确保最小配合预烘干如果贮藏条件不好,在70℃的温度下烘干1h就可回收率允许在材料没有热分解的状态下再生利用收缩率0.5%~0.7%浇口系统直浇口,片式浇口或圆片式浇口较好,对小的制品也可采用点式浇口;浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡机器停工时段关闭加热,无背压塑化,允许熔料驻流2~3mm,然后像挤出机那样缓慢操作机器;重复操作直到料筒温度降到160℃,然后挤出余料,清空料筒料筒设备硬质PVC螺杆;有些需要料筒有加热圈和冷空气吹气装置;螺杆头有螺槽或没有螺槽,直通喷嘴五、增塑聚氯乙烯(P-PVC)料筒温度喂料区30~50℃(50℃)区1 140~160℃(150℃)区2 150~180℃(165℃)区3 160~220℃(180℃)区4 160~220℃(190℃)区5 160~220℃(190℃)喷嘴160~220℃(200℃)括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1熔料温度200~220℃料筒恒温120℃模具温度30~50℃注射压力80~120MPa(800~1200bar)保压压力注射压力的30%~60%背压5~10MPa(50~100bar)注射速度为了获得好的表面质量,注射不应该太快(如果必要,采用多级注射)螺杆转速设置中等螺杆转速,最大折合线速度为0.5m/s计量行程 1.0~3.5D残料量2~6mm,取决于计量行程和螺杆直径预烘干不需要;只有在贮藏条件不好,在70℃的温度下烘干1h就可回收率允许在材料没有热分解的状态下再生利用收缩率1%~2.5%浇口系统对小的制品可采用点式浇口;浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡机器停工时段关闭加热,无背压塑化,操作几次挤出循环料筒设备标准螺杆,止逆环,直通喷嘴六、尼龙6(PA6)料筒温度喂料区60~90℃(70℃)区1 230~240℃(240℃)区2 230~240℃(240℃)区3 240~250℃(250℃)区4 240~250℃(250℃)区5 240~250℃(250℃)喷嘴230~240℃(250℃)括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1喂料区和区1的温度是直接影响喂料效率,提高这些温度可使喂料更平均熔料温度240~250℃料筒恒温220℃模具温度60~100℃注射压力100~160MPa(1000~1600bar),如果是加工薄截面长流道制品(如电线扎带),则需要达到180MPa(1800bar)保压压力注射压力的50%;由于材料凝结相对较快,短的保压时间已足够。
20种塑料注塑工艺
20种塑料注塑工艺1.ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物典型应用范围:汽车(仪表板,工具舱门,车轮盖,反光镜盒等),电冰箱,大强度工具(头发烘干机,搅拌器,食品加工机,割草机等),电话机壳体,打字机键盘,娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。
注塑模工艺条件:干燥处理:ABS材料具有吸湿性,要求在加工之前进行干燥处理。
建议干燥条件为80~90℃下最少干燥2小时。
材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度:210~280℃;建议温度:245℃。
模具温度:25~70℃。
(模具温度将影响塑件光洁度,温度较低则导致光洁度较低)。
注射压力:500~1000bar。
注射速度:中高速度。
化学和物理特性:ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性:丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性;丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性;苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
从形态上看,ABS是非结晶性材料。
三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物,一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相,另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。
这就可以在产品设计上具有很大的灵活性,并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。
这些不同品质的材料提供了不同的特性,例如从中等到高等的抗冲击性,从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。
ABS材料具有超强的易加工性,外观特性,低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
2.PA6 聚酰胺6或尼龙6典型应用范围:由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。
由于有很好的耐磨损特性,还用于制造轴承。
注塑模工艺条件:干燥处理:由于PA6很容易吸收水分,因此加工前的干燥特别要注意。
如果材料是用防水材料包装供应的,则容器应保持密闭。
如果湿度大于0.2%,建议在80℃以上的热空气中干燥16小时。
如果材料已经在空气中暴露超过8小时,建议进行105℃,8小时以上的真空烘干。
常用塑料注塑工艺参数
6、RPVC注塑中的注意问题: 选用螺杆式注塑机,不能选用柱塞注塑机; 要做好设备的防腐工作; 所有与PVC塑料接触的部分,不充许对塑化熔体产生任何粘附或 滞留; 设备的温度控制系统应指标准确,反应灵敏; 螺杆长径比可小些,螺杆头部呈尖头;螺杆的压缩比为2~2.5, 螺杆的三段长度可分别设置为40%、40%和20%; 选用孔径的通用喷嘴,并配有加热控温装置; 掌握好清洗料筒的技术; 注意温升程序,并在料筒升温过程中,应密切注意温升情况。 料筒内的物料是否过热,可通过主流道料的表面是否有棕色条纹 来判断。如果主流道的料有棕色条纹,则说明料筒内的塑料已过 热,应立即采取措施,对料筒进行清洗,切不可继续操作; 停机时,应先将料筒内的料全部排完,并用PS或PE等塑料及时清 洗料筒,或加入专用的PVC停车料将料筒原来的RPVC基本过清方 可停机。 停机后立即在模具的型腔与流道表面等处涂油防锈。
1、PS为无定型塑料,熔融温度范围较宽,热稳定性较好; 2、热变形温度为70~100℃,粘流温度为150~204℃, 300℃以上出现分解; 3、PS熔体的粘度对温度的敏感性和对剪切速率的敏感性都适 中,流动性好,易成型; 4、PS树脂的吸水率很低,一般为0.01~0.03%,成型前可 不干燥 ,[必要时,可在70~80℃的循环热风中干燥2~ 3h]。 5、注塑时的料筒温度控制在180~215℃范围内,喷嘴温度比 料筒最高温度低10~20℃。 6、注射压力一般控制在60~150MPa。大浇口、形状简单及厚 壁制品,注射压力可选低些,约60~80MPa。 7、易形成内应力并引起开裂,残余应力问题较为突出。为减 小内应力,加工时往往需要较高的料温、模温,以使熔体 缓慢冷却,取向的分子得到松弛。也可选择流动性高的品 级,或添加流动性助剂;
常用塑料注塑工艺参数详述
常用塑料注塑工艺参数详述随着塑料制造工艺的不断发展,塑料注塑成为了最广泛应用的工艺之一。
塑料注塑是指将熔化的塑料材料注入到模具中充填成型,然后冷却固化,最终形成成型品的一种制造工艺。
塑料注塑是一种高效、快速、准确的生产方式,常被用于制造部件、零部件、工具、模具、玩具等。
塑料注塑工艺参数是控制塑料注塑过程的关键因素,直接关系到塑料制品的质量、成型周期、成本等方面。
下面我们就来详细的介绍一下塑料注塑工艺参数。
1.注射速度注射速度是指在注射过程中塑料材料的流动速度,快速注射可以加速充填过程、提高生产效率,但过快的注射速度会导致塑料形变和气泡的产生。
因此,在确定注塑速度时,必须考虑材料的物性、模具的设计和设备的性能等因素。
2.充模压力充模压力是指用于将塑料材料充填模具的压力。
充模压力的大小与产品的厚度、形状和尺寸等因素有关。
根据产品的不同要求,设定适当的充模压力可以保证塑料填充模腔的同时也确保了产品的尺寸、重量和表面质量。
3.注模时间注模时间是指塑料进入模具充填、冷却、固化等全过程的时间。
注塑时间取决于塑料材料的熔化速度、产生的热量、模具的设计和设备的性能等多种因素。
因此,在注塑时,注塑机操作人员需要进行反复的试验和调整,以确定最佳的注模时间。
4.保压时间和压力保压时间是指在塑料注塑过程中用于固化和定型的时间,保压时间的长短会影响产品的密度和性能。
保压时间和压力直接影响产品的收缩和外观。
设置适当的保压时间和压力可以避免产品中出现气泡和变形等缺陷。
5.冷却时间冷却时间是塑料注塑过程中最常被忽略的一个重要参数。
冷却时间长短会直接影响产品的质量和生产效率。
过短的冷却时间可能会导致产品收缩、变形等缺陷,过长的冷却时间则会降低生产效率和增加生产成本。
6.模具温度模具温度是指在塑料注塑过程中用于加热和冷却模具的温度。
模具温度直接影响产品的充填、冷却、固化等全过程。
模具温度设置的不确定或不稳定会导致产品缺陷和生产效率的低下。
塑料注塑成型工艺(3篇)
第1篇摘要:塑料注塑成型是一种重要的塑料加工方法,广泛应用于各个领域。
本文将详细介绍塑料注塑成型工艺的基本原理、流程、设备、模具设计以及质量控制等方面,旨在为从事塑料加工的企业和个人提供参考。
一、引言塑料注塑成型是一种将塑料熔体注入模具腔,在模具内冷却、固化、脱模,从而得到所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
由于塑料注塑成型具有生产效率高、产品质量稳定、尺寸精度高、表面光洁度好等优点,因此被广泛应用于汽车、电子、家电、日用品、包装等行业。
二、塑料注塑成型工艺的基本原理塑料注塑成型工艺的基本原理是将塑料原料在注塑机的高温、高压下熔化,然后通过注塑机的螺杆或柱塞将其注入到预先设计好的模具腔中,模具腔内的塑料在冷却、固化过程中形成所需的制品。
三、塑料注塑成型工艺流程1. 原料准备:根据制品的要求,选择合适的塑料原料,并进行干燥处理,以去除原料中的水分。
2. 注塑机预热:将注塑机加热至所需的温度,以确保塑料原料在注塑过程中能够充分熔化。
3. 模具预热:将模具加热至所需的温度,以保证塑料在模具内冷却、固化过程中能够达到理想的性能。
4. 注塑:将干燥、预热好的塑料原料加入注塑机料筒,通过螺杆或柱塞的作用将熔融的塑料注入模具腔。
5. 冷却、固化:注塑后的模具在冷却水或冷却空气的作用下,使塑料在模具内冷却、固化。
6. 脱模:当塑料在模具内完全固化后,通过模具的开启、关闭动作,将制品从模具中取出。
7. 后处理:对制品进行检验、清洗、烘干等后处理,以提高制品的质量。
四、注塑设备注塑设备是塑料注塑成型工艺的核心,主要包括注塑机、模具、冷却系统、控制系统等。
1. 注塑机:注塑机是注塑成型工艺的关键设备,主要包括料筒、螺杆、液压系统、控制系统等部分。
2. 模具:模具是注塑成型工艺的重要部件,其质量直接影响到制品的形状、尺寸、表面质量等。
3. 冷却系统:冷却系统主要用于控制模具温度,确保塑料在模具内冷却、固化过程中达到理想的性能。
pcta塑料注塑工艺
pcta塑料注塑工艺塑料注塑工艺是一种常见的制造工艺,广泛应用于各个行业。
本文将介绍PCTA塑料注塑工艺的原理、优势以及应用领域。
一、PCTA塑料注塑工艺的原理PCTA(聚对苯二甲酸对苯二酯)是一种高性能热塑性工程塑料,具有优异的力学性能、热稳定性和耐化学性。
PCTA塑料注塑工艺主要包括以下几个步骤:1. 原料准备:选用符合要求的PCTA塑料颗粒,进行干燥处理,以确保塑料表面没有水分和杂质。
2. 注塑机操作:将经过干燥处理的PCTA塑料颗粒装入注塑机的料斗中,通过螺杆和加热筒使其熔化,并将熔融的塑料通过射嘴注入模具腔中。
3. 模具设计:根据产品的形状和尺寸要求,设计和制造具有相应结构的注塑模具。
模具中包含有冷却系统,以加快注塑件的冷却速度。
4. 注塑成型:熔融的PCTA塑料在模具中冷却、凝固,形成所需的产品形状。
通过开模装置将注塑件从模具中取出。
5. 后处理:对注塑件进行去闪边、修整、抛光等工艺,使其质量完善。
二、PCTA塑料注塑工艺的优势1. 材料性能优异:PCTA塑料具有高强度、高刚度、高耐热性和优异的耐化学性,可满足各种严苛环境条件下的使用要求。
2. 设计灵活性:PCTA塑料注塑工艺适应性强,可生产出各种复杂形状的注塑件,满足不同产品的设计需求。
3. 生产效率高:注塑工艺可实现自动化生产,提高生产效率,缩短生产周期,降低生产成本。
4. 节约资源:PCTA塑料可回收再利用,减少塑料废弃物的产生,符合环保要求。
三、PCTA塑料注塑工艺的应用领域PCTA塑料注塑工艺广泛应用于以下领域:1. 汽车工业:PCTA塑料可用于制造汽车内饰件、发动机罩、仪表板等,具有抗冲击、耐高温、耐候性好的特点。
2. 电子电器:PCTA塑料注塑件可用于制造电视机壳体、电脑配件、手机外壳等,具有抗静电、耐热、耐腐蚀等特性。
3. 医疗器械:PCTA塑料具有良好的生物相容性和耐化学性,可用于制造医疗器械如注射器、人工关节等。
常用塑料注塑工艺参数
常用塑料注塑工艺参数注塑工艺是现代工业中十分重要的一种制造工艺,它广泛应用于汽车、电器、机械等行业中。
注塑工艺本质上是将熔化的塑料材料通过模具注射进模具中,经过冷却、固化等工艺步骤最终制造出所需要的产品或零件。
在注塑工艺中,工艺参数的设置十分重要,而常用的塑料注塑工艺参数就是指在注塑工艺中常用的参数,本文将为大家介绍常用塑料注塑工艺参数及其影响。
1.注射压力注射压力是指将熔化的塑料材料注入到模具中所需的压力。
注射压力的大小决定了塑料在模具中填充的程度。
在注射工艺中,根据塑料材料的性质和模具的尺寸来确定所需的注射压力,以保证注塑成型的品质。
2.保压时间保压时间是指在注塑过程中,在材料充满模腔之后,需要保持注射压力的时间。
保压时间的长短直接影响到产品的质量,如果保压时间短,则产品会出现短流、翘曲等问题,保压时间长则容易出现气泡和变形等问题。
3.冷却时间冷却时间是指模具中的材料保持压力后到达充分固化的时间。
冷却时间的长短取决于材料和模具的尺寸,如果冷却时间过短,会导致产品内部存在缺陷,而冷却时间过长则会导致生产效率低下。
4.注射速率注射速率是指塑料熔体充满模腔的速度。
注射速率过快会导致气泡和毛边等问题,而过慢则会导致材料的热损失。
5.融料温度融料温度是指塑料熔体的温度,这个参数对注塑工艺的成功至关重要。
融料温度高会使塑料熔化过度,从而导致气泡或变形等问题,而过低则会导致材料填充不充分,出现未填充的空洞。
6.模具温度模具温度直接影响到塑料材料的固化速度和成品的性质。
模具温度过高会导致产品变形、塑料烧焦等问题,而模具温度过低会导致冷却时间长,生产效率低下。
7.熔体压力熔体压力是指加热器与注射器之间的压力。
熔体压力过高会导致塑料熔化过度,出现气泡或变形等问题,而过低则会导致材料填充不充分,出现未填充的空洞。
在注塑工艺中,以上这些常用的工艺参数是十分重要的,如何调整这些参数以达到理想的塑件品质及项目目标,这是一项具有挑战性的工作。
常用注塑料注塑工艺技术(pdf 11页)
常用注塑料注塑工艺编辑:Joy Wang(小强)二〇一一年一月二十六日星期三(1)PP为白色蜡状颗粒,比PE轻而透明(2)注塑成型中熔体指数常选中高值(MI=1—10)对制品成型质量较好;PP在制品时允许含水量为0.05%4. 成型工艺(1)注射温度(a)PP的结晶熔点温度为164--170℃(b)PP分解温度为300℃以上(c)熔体粘度随温度上升而有所下降,所以对PP的料筒温度通常在200—270℃之间选择(d)PP的注塑温度高特别是对壁厚为1—2mm的制品,有助于改善表观光洁度,提高尺寸的稳定性,并对冲击强度,相对伸长率等有利(e)PP选择的MI越高,所选择的温度就要越低,反之就越高(2)注射压力:在成型中对PP一般选用较高的注射压力,以防止物料在充模时的冷却效应给流动性所带来的不利影响,并对制品的冲击韧性,拉伸强度无不利影响,而且有利于相对伸长衰,特别是对成型收缩率有较大的改善(3)成型周期:PP能在较高温度下脱模而制品很少发生形变,一般PP在低模温下进行成型,所以周期长很短(4)模具温度:一般PP制品的模具文牍大都是采用同冷却的办法进行控制,模芯的温度略低于模腔温度约5℃●聚苯乙烯(PS)1. 聚苯乙烯的工艺特性(1)PS是无定性聚合物,无明显熔点,热稳定性较好,约在95℃左右开始软化120--180℃之间为流体,300℃以上出现分解(2) PS 比热容量低,加热流动和冷却固化速度快,熔体粘度适中,且流动性好易成型(3) PS在成型过程中熔体的流动性提高温度比提高压力明显(4)制品中内应力大,易碎裂使PS加工中最大的难点2. 注塑成型设备:PS适应性较强3. 制品与模具设计(1)由PS的热膨胀系数与金属相差较大,因PS制品中不宜有金属嵌件的存在(2) PS熔体最大流动长度与壁厚之比为200:1,制品的壁厚一般在1.0—4.0mm之间选取为宜(3) PS制品性脆易碎,要求制品的壁厚尽可能均匀,同时不允许有缺口,尖角(4)PS的成行收缩率0.5—0.8%(5)PS制品顶出一般要求有较大的顶出有大面积和同步性(6)排气孔,槽的深度应控制在0.03mm以下(7)模具温度尽可能一致,各部分的温差应控制在3—6℃以内(1)可加色母生产,加工之前要对MI进行了解,一般MI值越大流动性越好,反之则越差(2)PS吸水性较低(<0.05% 成型允许含水量0.1%,生产一般不需干燥,如潮湿干燥温度70—80℃的热风循环干燥,时间约1.5—2小时(3)PS有一定的静电吸尘作用,所以要保持材料干净5. 成型工艺(1)注射温度:①热稳定性较好,熔融温度范围宽,分解温度大于300℃,成型料筒温度应在180—215之间选择较为合适(2)注射压力:注射压力的提高有利于冲击强度,成型收缩衰,但对制品内应力不利但要根据制品的复杂程度,浇口,产品壁厚等综合考与(3)注射速度:PS高速会使模腔内空气难以排出,会使制品表面不光洁,透明性差,冲击强度下降,内应力增加,所以一般采用较低的注射速度(4)成型周期:PS制品一般是在通冷水冷却中成型的,所以成型周期一般比较短(5)模具温度:PS 模温不超过70℃(一般50—60℃)这是解决壁厚,使用要求较高的制品采用模具加热的,但模芯,模腔各部分的温差不大于3—6℃,一般是低模温生产6. 成型中注意事项(1)原料,设备,模具必需清洁(2)再生料使用与新料配比一般在15—50%之间选取,多次使用要注意变色降解现象(3)制品的后处理,当壁厚≤6mm时,取温度为60—70℃,处理30—60分钟;当壁厚>6mm时,则取70--78℃,处理120—300分钟●丙烯晴(A)—丁二烯(B)—苯乙烯(S)共聚物简称ABS1. 工艺特性(1)ABS属无定形物,无明显熔点,通常在160℃以上即可成型,热稳定性较好;通常在270℃以上开始出现分解,粘度适中,熔体的冷却固化速度比较快(2)ABS熔体流动性与注射温度和注射压力有关,但注射压力稍敏感(3)ABS的组分不同吸水性有差异,其范围2.0—0.5%之间,在成型之前须进行干燥2. 注塑设备(1)每次注射量应取设备最大注射量的50—75%(2)螺杆应选单头,等距,渐变,全螺纹,带止回环的螺杆,;螺杆的长径比L/D为20:1,压缩比为2—2.5:1 (3)对于阻软ABS要求对设备做好停机后的防腐蚀工作(如螺杆,料筒,喷嘴等),并要求控温系统工作灵敏。
常用注塑工艺参数汇总
常用注塑工艺参数汇总注塑工艺是一种常见的塑料加工方法,广泛应用于制造各种塑料制品。
在注塑过程中,有一些关键参数需要控制和调整,以保证产品的质量和性能。
以下是常用的注塑工艺参数的汇总。
1.温度参数:注塑过程中有三个主要的温度参数需要控制:熔融温度、模具温度和注射温度。
-熔融温度:塑料在注塑过程中需要加热到熔化状态才能注射到模具中。
熔融温度过高会导致塑料分解或炭化,而熔融温度过低则会影响塑料的流动性和充填性。
-模具温度:模具温度对产品的收缩率、表面质量和形状稳定性有影响。
通常,模具温度在塑料熔融温度的80%到95%之间。
-注射温度:注射温度是指塑料从熔融状态注射到模具中的温度。
注射温度过高会导致塑料热分解,而注射温度过低则会影响产品的尺寸和力学性能。
2.压力参数:注塑过程中的压力参数包括熔融压力、保压压力和冷却压力。
-熔融压力:熔融压力是指注塑机对熔融塑料进行推进和填充的压力。
熔融压力过大会导致塑料热分解和模具损坏,而熔融压力过小则会导致产品充填不完整。
-保压压力:保压压力是指在产品凝固过程中对模具进行保压的压力。
保压压力过大会导致产品变形或破裂,而保压压力过小则会导致产品收缩不完全。
-冷却压力:冷却压力是指在产品冷却过程中对模具进行冷却的压力。
冷却压力过大会导致产品变形或破裂,而冷却压力过小则会导致产品收缩不完全。
3.速度参数:注塑过程中的速度参数包括注射速度、充填速度和保压速度。
-注射速度:注射速度是指塑料从注射缸注射到模具中的速度。
注射速度过快会导致产品充填不完整或产生气泡,而注射速度过慢则会导致产品热分解或焦炭。
-充填速度:充填速度是指塑料充填模具空腔的速度。
充填速度过快会导致产品充填不完整或产生气泡,而充填速度过慢则会导致产品热分解或焦炭。
-保压速度:保压速度是指保持模具压力的速度。
保压速度过快会导致产品变形或破裂,而保压速度过慢则会导致产品收缩不完全。
4.循环时间:循环时间是指从一次注塑开始到下一次注塑开始的时间。
塑料注塑工艺
塑料注塑工艺塑料注塑是一种常见的制造工艺,用于生产各种塑料制品。
它是通过将熔化塑料注入模具中,冷却固化后获得所需的形状和尺寸。
本文将介绍塑料注塑工艺的基本原理、步骤和一些常见的应用。
一、塑料注塑工艺的基本原理塑料注塑工艺的基本原理是将固态塑料转化为熔融状态,然后将熔融塑料注入模具中,通过冷却使其固化,并最终获得所需产品。
它主要包含以下几个步骤:1. 塑料熔化:将固态塑料通过加热使其熔化成为流动的熔融塑料。
这通常是在注塑机的加热筒中完成的,加热筒内的温度和压力可以根据不同的塑料材料进行调节。
2. 注塑模具的封闭:在塑料熔化后,将注塑模具关闭,形成塑料熔融物体的密闭空间。
注塑模具一般包括上模板和下模板,通过注塑机的升降装置将其合拢。
3. 塑料注入:将熔融塑料通过注塑机的注射装置注入到已经关闭的模具中。
注射装置通常包括注射缸和射嘴,通过射嘴将塑料注入模具。
4. 冷却固化:在塑料注入模具后,通过冷却使其迅速固化。
冷却时间和温度可以根据塑料材料的特性和产品要求进行调节。
5. 模具开启:在塑料冷却固化后,打开模具以取出已成形的塑料制品。
注塑机的升降装置会将上模板向上抬起,使其与下模板分离。
二、塑料注塑工艺的应用塑料注塑工艺广泛应用于各个行业,生产各种塑料制品,包括但不限于以下几个领域:1. 日用品:塑料杯、塑料盆、塑料梳子等各类日常生活用品都可以通过塑料注塑工艺来生产。
2. 电子产品:手机外壳、键盘、鼠标等电子产品的塑料零部件常常通过注塑工艺制造。
3. 汽车零部件:汽车中的很多零部件,如车灯壳、仪表盘、车门把手等,都可以通过塑料注塑工艺制造。
4. 医疗器械:医疗器械中的一些零部件,如注射器外壳、医用塑料管等,也是通过注塑工艺生产的。
5. 家具:一些塑料家具的制造也采用注塑工艺,如塑料椅子、塑料桌子等。
三、塑料注塑工艺的发展趋势随着科技的进步和制造技术的不断发展,塑料注塑工艺也在不断演进和改善。
以下是一些塑料注塑工艺的发展趋势:1. 高速注塑:为了提高生产效率,注塑机的注射速度正在不断提高,以实现更快的注塑周期。
常用塑料的注塑工艺参数介绍
常用塑料的注塑工艺参数介绍注塑是塑料制品加工中最重要的加工方式之一,其以塑料颗粒等为原料,通过注塑机将塑料材料熔化,注入模具中进行成型,是塑料制品加工中的核心工艺之一。
因此,注塑工艺参数的设定对塑料制品的质量和产量具有重要影响。
本文将介绍常用塑料的注塑工艺参数,以及如何根据不同的塑料材料设置合理的注塑参数。
一、常见的塑料材料常见的塑料材料包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)、聚酰胺(PA)和聚丙烯酸酯(PMMA)等。
它们的物理性质和化学性质各不相同,因此需要根据不同的材料进行设置注塑工艺参数。
二、注塑工艺参数的设定1.注射压力注射压力是指注射机将熔化的塑料推入模具中的压力值。
压力值不同,注塑制品的物理性质和外观也不同。
一般来说,注塑压力与注射机的大小有关,注塑机越大,其注射压力越大,可以制作更大的塑料制品。
但是,注塑压力也不是越大越好,过大的注射压力会导致部分产品出现缺陷,如翘曲、气泡等问题。
2.融料温度塑料的熔融温度不同,根据不同的塑料材料,设置不同的融料温度可以保证制品良好的外观和物理性能。
一般来说,融料温度分为料缸温度和射嘴温度两部分。
料缸温度是指注塑机塑化室中的温度,更高的温度可以使塑料熔融得更彻底,但过高的温度会使塑料变性和劣化。
射嘴温度是指将熔化的融料注入模具前,预先保持在较高的温度,以确保能流入模具中。
3.冷却时间注塑制品的冷却时间是指将熔融的塑料注入模具后保持的时间,使其冷却成形。
冷却时间可以影响塑料制品的物理性能。
通常情况下,在工艺参数的设计中,要考虑合理的注塑时间,如过短的冷却时间会在模具中保留熔化的塑料,而过长的时间则会降低生产效率。
4.射胶量射胶量是指注塑机在每个工作循环中注入模具中的塑料量。
射胶量的设定也要根据处理的材料而定。
对于较软的塑料材料,更小的射胶量在注塑制品中显得更有弹性,而对于刚性塑料来说,较大的射胶量可提供更强的坚硬度。
三、总结注塑工艺参数是制作优质的塑料制品不可或缺的一步。
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121常用注塑料注塑工艺聚乙烯(PE 分HDPE, MDPE)1.工艺特性(1)属非牛顿型流体,有假弹性材料的特性(2)结晶型聚合物,有明显的熔点,随温度升高结晶度下降(3)纯PE氧化性能较差,一般PE度添加适量的抗氧化剂(4)注塑时,熔融状态下的树脂要乘手很高的剪切应力一般高密度PE低压强,低密度PE高压强(5)PE的注塑压力的变化对熔体流动性的影响要比料桶温度明显,但剪切速率下易使PE熔体易出现破裂现象(6)PE吸水性低(<0.1%)生产可以不进行干燥(7)PE的制品易翘曲变形,收缩率大且方向性明显2.制品与模具(1)低密度PE的流动比为280:1,高密度PE的流动比为230:1;PE制品厚度应不小于0.8mm一般在1~~3.5mm选取(2)脱模斜度;型芯部分沿脱模方向25`~~45`模腔20`~~45`(3)模具排气槽深度应在0.03mm以下3.PE树脂特性(1)流动性的熔体指数(MI),指数越小树脂分子量越大,流动性差,加工型能越差4.成型工艺(1)注射温度:低密度PE在160—220℃高密度PE在108---240℃料筒温度的选择点远较熔点较高(通常要高出数十度)(2)注塑压力与速度:产品薄壁,长流程,窄浇口要求注塑压力较大;一般在100MPa PE在高速运动中存在着熔体破裂的倾向,所以一般不宜选用高速注射,而应选中速或慢速注射(2)模具温度:低密度PE的模具温度为35—55℃,高密度PE的模具温度为60--70℃5. 成型周期(1)为熔体收缩时所产生的缺料,以及在制品中易出现气泡,凹痕等,所以保压时间的长短应根据流道,浇口的大小,制品的壁厚而定聚丙烯(PP)结晶性高聚物,成型收缩性大,耐老化性和抗低温性差1.工艺特性(1)结晶度达50—70%有明显熔点,熔点温度164--170℃(2)热稳定性较好分解温度可达300℃以上,树脂与氧接触260℃左右开始变黄(3)流动性很好(4)熔体弹性较大且冷却凝固速度快,易产生内应力(5)成型适应性强,但要注意通常要求制品的重量不超过设备容量的50—60% (6)PP可以加着色剂生产,但加入注意比例,如不良对制品的收缩率有很大关系(7)PP的折叠性很好2.制品与模具设计(1)制品的厚度应充分注意到熔体的充模的可能性,PP的最大流长比250:1(2)制品的脱模斜度在30′—1º范围选择,如有成型孔,字符,花纹在1.5º-2º(3)对带有铰链的制品浇口位置应选择要求熔体的流动方向垂直于铰链的轴芯线(4)制品的模具需要开排气槽深度一般为0.03mm(5)模具文牍对制品性能有很大影响,模具温度低,结晶度低,制品呈柔软性倾向,收缩率低,生产效率高,但大面积和厚壁制品易产生翘曲,光洁度较低等缺点3.原料准备(1)PP为白色蜡状颗粒,比PE轻而透明(2)注塑成型中熔体指数常选中高值(MI=1—10)对制品成型质量较好;PP在制品时允许含水量为0.05%4.成型工艺(1)注射温度(a)PP的结晶熔点温度为164--170℃(b)PP分解温度为300℃以上(c)熔体粘度随温度上升而有所下降,所以对PP的料筒温度通常在200—270℃之间选择(d)PP的注塑温度高特别是对壁厚为1—2mm的制品,有助于改善表观光洁度,提高尺寸的稳定性,并对冲击强度,相对伸长率等有利(e)PP选择的MI越高,所选择的温度就要越低,反之就越高(2)注射压力:在成型中对PP一般选用较高的注射压力,以防止物料在充模时的冷却效应给流动性所带来的不利影响,并对制品的冲击韧性,拉伸强度无不利影响,而且有利于相对伸长衰,特别是对成型收缩率有较大的改善(3)成型周期:PP能在较高温度下脱模而制品很少发生形变,一般PP在低模温下进行成型,所以周期长很短(4)模具温度:一般PP制品的模具文牍大都是采用同冷却的办法进行控制,模芯的温度略低于模腔温度约5℃●聚苯乙烯(PS)1.聚苯乙烯的工艺特性(1)PS是无定性聚合物,无明显熔点,热稳定性较好,约在95℃左右开始软化120--180℃之间为流体,300℃以上出现分解(2) PS 比热容量低,加热流动和冷却固化速度快,熔体粘度适中,且流动性好易成型(3) PS在成型过程中熔体的流动性提高温度比提高压力明显(4)制品中内应力大,易碎裂使PS加工中最大的难点2. 注塑成型设备:PS适应性较强3. 制品与模具设计(1)由PS的热膨胀系数与金属相差较大,因PS制品中不宜有金属嵌件的存在(2) PS熔体最大流动长度与壁厚之比为200:1,制品的壁厚一般在1.0—4.0mm之间选取为宜(3) PS制品性脆易碎,要求制品的壁厚尽可能均匀,同时不允许有缺口,尖角(4) PS的成行收缩率0.5—0.8%(5) PS制品顶出一般要求有较大的顶出有大面积和同步性(6)排气孔,槽的深度应控制在0.03mm以下(7)模具温度尽可能一致,各部分的温差应控制在3—6℃以内4. 原料准备(1)可加色母生产,加工之前要对MI进行了解,一般MI值越大流动性越好,反之则越差(2) PS吸水性较低(<0.05% 成型允许含水量0.1%,生产一般不需干燥,如潮湿干燥温度70—80℃的热风循环干燥,时间约1.5—2小时(3) PS有一定的静电吸尘作用,所以要保持材料干净5.成型工艺(1)注射温度:①热稳定性较好,熔融温度范围宽,分解温度大于300℃,成型料筒温度应在180—215之间选择较为合适(2)注射压力:注射压力的提高有利于冲击强度,成型收缩衰,但对制品内应力不利但要根据制品的复杂程度,浇口,产品壁厚等综合考与(3)注射速度:PS高速会使模腔内空气难以排出,会使制品表面不光洁,透明性差,冲击强度下降,内应力增加,所以一般采用较低的注射速度(4)成型周期:PS制品一般是在通冷水冷却中成型的,所以成型周期一般比较短(5)模具温度:PS 模温不超过70℃(一般50—60℃)这是解决壁厚,使用要求较高的制品采用模具加热的,但模芯,模腔各部分的温差不大于3—6℃,一般是低模温生产6.成型中注意事项(1)原料,设备,模具必需清洁(2)再生料使用与新料配比一般在15—50%之间选取,多次使用要注意变色降解现象(3)制品的后处理,当壁厚≤6mm时,取温度为60—70℃,处理30—60分钟;当壁厚>6mm时,则取70--78℃,处理120—300分钟●丙烯晴(A)—丁二烯(B)—苯乙烯(S)共聚物简称ABS1.工艺特性(1)ABS属无定形物,无明显熔点,通常在160℃以上即可成型,热稳定性较好;通常在270℃以上开始出现分解,粘度适中,熔体的冷却固化速度比较快(2)ABS熔体流动性与注射温度和注射压力有关,但注射压力稍敏感(3)ABS的组分不同吸水性有差异,其范围2.0—0.5%之间,在成型之前须进行干燥2.注塑设备(1)每次注射量应取设备最大注射量的50—75%(2)螺杆应选单头,等距,渐变,全螺纹,带止回环的螺杆,;螺杆的长径比L/D为20:1,压缩比为2—2.5:1(3)对于阻软ABS要求对设备做好停机后的防腐蚀工作(如螺杆,料筒,喷嘴等),并要求控温系统工作灵敏3.制品与模具设计(1)制品的厚度:ABS熔体最大流动长度与鼻喉之比约为190:1;ABS的制品壁厚通常是在1.5—4.5mm之间选取(2)脱模斜度:与制品的收缩率有关;大致收缩范围0.3—0.6%;ABS制品的模具模芯脱模度35ˊ-1º,模腔部分40′-1º20′(3)顶出要求:顶出有效面积大,并同步性要好,顶出力均匀(4)排气:排气槽(孔)深度不大于0.04mm(5)流道与浇口:流道直径不小于5mm浇口的厚度为制品厚度的30%以上,平均部分的长度约为1mm左右4.原料准备:ABS的吸水性在加工允许值0.2%左右ABS干燥工艺5.成型工艺(1)注射温度① ABS温度上升对薄壁制品的充模是有利②一般ABS树脂温度达270℃以上分解但温度一般不超过250℃防止变色和影响制品性能③ ABS树脂成型温度除耐热级,电镀级等稍高;对阻燃级,通用级,抗冲级温度稍低些;成型温度一般在160-220℃(2)注射压力:一般注射压力视制品及浇口复杂程度及所选择原料而选择(3)注射速度:一般除充模困难的情况下需较高的注射速度,其如用中,低为宜(4)模具温度:ABS树脂模具温度对制品表观和性能比较高一般控制在60-80℃之间选择,但模腔及模芯温度均匀并之间的温差应不超过10℃,一般模腔稍高些6.注意事项(1)开机与停机:ABS树脂开机和停机时,除了阻燃级ABS有严格要求以外,其他ABS 树脂无特殊要求,停机20分钟以上注意降低料筒螺杆温度(2)再生料使用:混合的比例一般不超过新料的25%(五次以上一般不使用)(3)后处理:① ABS树脂内应力的大小可通过溶剂浸渍法进行检查了解,及根据浸入冰醋酸溶液中是否发生开裂及开裂的时间长短进行判断②消除或减少ABS制品内应力的方法一般是将制品放入温度为70-80℃的热风循环干燥箱内,处理2-4小时,缓慢冷却至室温聚甲基丙烯酸甲脂(PMMA)俗称有机玻璃1. 常用372PMMA是由甲基丙烯酸甲脂与苯乙烯单体(约85:15)进行共聚而得的在372PMMA中加少量丁晴橡胶(约5%)既可成373PMMA2. 工艺特性:(1). PMMA为无定形聚合物,玻璃化温度(Tg)为105℃,熔融温度大于160℃,分解温度高达270℃以上(2)熔融状态下PMMMA熔体粘度较高,流动性差,对温度变化比较敏感(3) PMMA有一定亲水性,其颗粒的吸水性达0.3-0.4%,在成型前一定要干燥(4) PMMA表现为质硬,性脆,易破裂,一般制品用量不超过注塑机最大注射量70-80%3. 制品与模具设计(1)PMMA熔体流动长度与壁厚比为130:1;制品壁厚一般1.5-5mm之间选取最好不低于1mm(2)PMMA收缩率较小为0.5-0.7%;模具的排气孔槽在0.03mm以下(3)PMMA制品成型一般模具温度通冷却水进行控制,如壁厚太厚或形状复杂则需加温控制一般范围40-80℃之间选取4.原料准备:PMMA的干燥工艺(1)注射温度:成型温度可在160-270℃之间选择(2)注射压力:压力对PMMA树脂的制品厚壁,凹痕,减少收缩,气泡有明显作用(3)注射速度:高速注射会给制品增加内应力,浇口周围常有模糊不清,一般采用中低速,最好采用多级注射速度进行控制(4)模具温度;在实际成型中,除了因充模困难,改善熔接痕,防止收缩孔等需要适当加模温(一般为40-65℃)外,大多是采用通水冷却的办法来加以控制6.注意事项:(1)整洁:i 成型设备:当料筒内存有聚硫乙烯,聚甲醛等物料时应注意先用聚苯乙烯等物料清洗料筒,再用再生料清洗;而不可用PMMA再生料直接清洗,这一点务须注意ii 再生料与新料混合比例1:4;制品也可用热处理消除内应力温度70-80℃一般4小时左右旧可以聚酰胺(PA)俗称尼龙1. PA是一类主链上有许多重复酰胺基团的高分子化合物2. 工艺特性:(1)吸水性:(2)结晶性:除透明尼龙外,其余大都是结晶性高聚物(3)流动性;(4)热稳定性:PA热稳定性比PP,PE等差得多(5)收缩率:PA收缩率较大2.成型设备:设备生产螺杆头子应配有止回环;头子一般应是字自锁式喷嘴3.制品与模具设计:(1)制品厚度:制品一般不低于0.8mm,1-3.2mm是尼龙类制品常用的范围(2)流道与浇口:除PA66等少数品种外大部分可用热流道模具;应有足够的冷料穴;主流道的斜度为4º-6º;分流道的直径等于或大于制品的厚度,梯形流道的截面高度为上底的2/3,下底宽为上底的3/4;浇口直径一般为制品壁厚的2/3-3/4,但最小不得小于0.8mm(3)排气:PA树脂的溢边值在0.03左右,所以排气孔,槽应控制在0.025mm以下(4)模具温度:一般制品壁厚大于5mm应采取加热控温方式,对于具有一定柔软性,壁厚小于5mm的制品一般用冷却水控温的加热控温装置的要求是能够在120℃以下几种PA的最高模温4.原料准备:5.成型工艺:(1)料筒温度:根据原料选择料温(2)注射压力:可根据制品情况而选择压力一般在60—120MPa选取(3)注射速度:对尼龙而言注射速度以略快为宜,可防止因冷却速率过快而造成的波纹,冲模不足等问题6.模具温度:制品壁厚与模具温度的关系7.成型中的注意事项:(1)再生料的使用:(i)再生料数不宜过多,最好不要超过三次(ii)使用量应控制在新料的25%以下;混合后必按工艺要求进行干燥,方可使用(2)脱模剂的使用:使用少量的脱模剂有时对气泡等缺陷有改善或消除作用(3)安全须知:PA树脂开机是首先开启喷嘴温度、然后开启料筒的电源,(4)制品的后处理:(i)热处理:制品可在无氧的情况下可用红外线,热风循环处理;但常用的办法是放入(矿物油;甘油;液体石蜡等)液体有一定温度中进行的;热处理的温度应高于制品的使用温度10-20℃处理的时间视制品的厚度而异,厚度在3mm以下为10-15分钟,厚度为3-6mm时间为15-30分钟经热处理的制品需缓慢冷却至室温(ii)调湿处理:调湿处理主要是对使用环境湿度较大的制品而进行的,其办法有两种:一是沸水调湿法;二是醋酸钾水溶液调湿法(醋酸钾与水的比例为1.25:1,沸点121℃)前者操作方便,只要将制品放置在相对湿度65%的环境下以使其达到所要求的平衡湿度量就可以了,但由于此方法耗时较长,故一般采用后者;调湿处理的温度为80-100℃,处理的时间主要取决于制品的厚度,当壁厚为1.5mm时约2小时,3mm为小时,6mm的为16-18小时、聚甲醛(POM)1. POM是一种没有侧链,高密度,高结晶的线型聚合物;有良好的机械性能,优异的抗蠕变性和应力松弛能力;其耐疲劳性在热塑性塑料中是最高的;其弹性模量优于PA66,ABS,聚碳酸脂,使用温度宽广(-40-100℃);同时有优异的耐磨性和自润滑性,抗腐蚀性好,吸水性低,尺寸稳定性好,电绝缘性优良2. POM按分之化学结构分:均聚甲醛,共聚甲醛均PA与共PA的性能情况3.工艺特性:(1)熔点明显,当温度未达到熔点以上,长期受热树脂也不会熔融(2)结晶度高体积收缩大(3)凝固速度快,POM凝固温度在160℃左右,凝固比熔融速度快(4)热稳定性差,POM在240℃的温度下会严重分解;在210℃的温度下,停留时间不能超过20分钟,在正常范围内停留时间稍长也会出现分解(5)流变性:增加流变性而不是增加温度着手,而应从增大注射速率,改进模具结构,控制模具温度考理(6)吸水性低:(7)加工流动性;(i) POM流动指数的增大流动性增加(ii)熔体的流动长度随温度的提高所增长的幅度也就增大(对薄壁的产品有明显改变但要在不发生温度分解的前提下)(iii)增加注射压力是改善POM熔体流动性的重要手段(iv)模具温度的提高,特别是在80℃以上,有利于POM熔体流动性的改善(v)当调整工艺条件无法改善熔体流动性时,可考虑适当修改制品设计,增加制品的厚度或放大浇口尺寸,以达到顺利成型的目的4.成型设备:(1)每一次注射量不超过注塑机最大公称注射量锝70-75%,最好在60%左右(2)物料流经的部位,不允许有任何造成物料滞留的问题存在,特别是料筒与喷嘴接合部,止回装置等(3)喷嘴要求对物料的阻力要小,一般选用敞开式通用喷嘴,并附有加热控温装置5.制品与模具设计:(1)POM的制品壁厚不宜太薄一般在1.5-2mm选取(2)POM制品的模具必须开排气槽,孔深度不得超过0.02mm,宽度在3mm左右6.原料的准备与处理(1)POM如含有水分热风干燥工艺要很严格控制,以防止物料变色7.成型工艺:(1)注射温度:注射过程中射熔体的实际温度通常要比料筒控温仪表所显示的温度高出10-30℃这是因剪切作用热,熔体摩擦等造成的温差的高低与设备控温点位置及深度有关随温度的提高,对POM 机械性能有不程度的影响如:a落球冲击强度提高(以落球高度来表征)b拉伸强度的变化随模具温度的不同而不同c当模具温度升高时,相对伸长率随温度的提高而迅速下降d 一般POM的成型温度控制在190-210℃之间最为理想(2)注射压力:注射压力随选择需4根据制品的形状,壁厚,模具的流道,浇口的尺寸及模具的温度进行综合考虑(3)保压时间;一般凭经验进行选择(4)注射速度:一般用中,高速进行注射的(5)模具温度:POM的结晶度高,结晶速度快,模温的变化,而对结晶度的影响并不突出;POM的模具温度应控制在80-100℃为宜,对于大面积或阻力较大的薄壁,复杂制品温度可提高到120℃左右8. 注意事项:POM再生料可十余次使用,性能几乎不变化;与新料的混合比例为20-30%(1) POM的成型温度不允许超过240℃,在此温度下几分钟就分解(2)物料不允许在190℃以上的料筒内停留时间过长,否则也会引起物料分解(3)再保证制品的质量和流动性的情况下,尽可能使用较低的成型温度和较短的成型周期(4)设备升温时,应首先开启喷嘴的加热电源,使喷嘴先预热,然后再开启料筒的温度电源(5)在加工POM 之前,如料筒内存有加工温度超过POM加工温度的物料;必先用PE 再生料清洗料筒,温度降至POM的成型温度方可(6)加工前如有物料分解,刺鼻味道必先射空料筒内物料,降温方可(7)有的物料或添加剂(如PVC,AAS等)对POM有分解作用,必须清理干净(8)制品的后处理:一般用空气或油作为介质进行POM的处理工艺。