公路路面之砂垫层和砂石垫层施工工艺

公路路面之砂垫层和砂石垫层施工工艺1材料要求
1.1砂：应采用质地坚硬的中砂。

1.2砂石：应采用天然级配材料，用强度均匀、未风化的砂石，粒径一般为5～40mm，其中石子的最大粒径不得大于垫层厚度的2／3，且不易大于50mm，含泥量不大于3％。

1.3砂和砂石中不得含有草根、垃圾等有机杂质。

2主要机具
手扶式振动压路机、机动翻斗车、蛙式打夯机、人力夯、推土机、压路机（6～10t）、手推车、靠尺、铁锹、铁耙、喷水用胶皮管、小线、钢尺、楔形尺、级配筛、振捣器等。

3作业条件
3.1施工前，对砂和砂石进行材料进场检验，检查原材的材质合格证明文件及检测报告，符合设计及规范要求。

3.2 当地下水位高于垫层底面标高时，施工前，应采取排水和降水措施进行降水，达到垫层以下无积水。

3.3 与垫层有关的电气管线、设备管线及埋件等已安装完毕，位置准确，固定牢靠，并已办理各种验收手续。

3.4 根据设计要求，已经进行了必要的压实试验，已选定的砂或砂石料，确定了铺设厚度、夯实或碾压遍数等参数。

3.5 已经放好控制地面、标高水平线，在地面设标桩，找好标高、挂线，作控制铺填厚度的标准。

3.6 按照有关规定对操作者进行施工交底。

4 操作工艺
4.1 工艺流程：
基层处理--检查原材材质--分层铺设--洒水--夯实或碾压--找平验收
4.2 铺设砂或砂石垫层前先检验基土土质，清除松散土、积水、污泥、杂质，并打底夯两遍，使表土密实。

4.3 砂石垫层的厚度一般不宜小于100mm，铺时按线由一端向另一端分段铺设，摊铺均匀，不得有粗细颗粒分离现象。

表面空隙应以粒径为5～25mm的细砂石填补。

4.4 铺完一段，压实前应洒水使表面保持湿润。

小面积房间采用木夯或蛙式打夯机夯实，不少于三遍；大面积宜采用压路机往复碾压其轮距搭接不少于500mm，边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实，且碾压不少于四遍，夯实后的砂石垫层表面应平整密实且无松动石子。

4.5 砂垫层厚度不应小于60mm，铺设同砂石垫层，亦应分层摊铺均匀，洒水湿润后，采用木夯或蛙式打夯机夯实，一夯压半夯。

并达到表面平整、无松动为止，高低差不大于20mm，夯实后的厚度不应大于虚铺厚度的3／4。

4.6 冬期施工温度低于-10℃时不宜施工。

施工中使用的砂或砂石料不得含有冻块，要随筛、随拌、随铺、随打、随保温，严格执行接槎、留槎和分层的规定。

4.7 找平与验收，内容为：施工时应分层找平，夯压密实，并设检查员，环刀取样，测定质量密度，下层密实合格后，方可进行上层施工，最后一层压（夯）完成后，表面应拉线找平，标高符合设计要求。

对于砂石垫层的环刀取样采取的方法：取一个结实的固体容器，容器高度以低于垫层厚度20～30mm为宜，测量出其容积V与重量G，将其埋入垫层中，待垫层夯实后挖出，去掉容器外的砂石，将容器及其内部砂石再次称重得G′，密度=VGG。

4.8 分段施工时，接头处应做斜槎，上下层接头要错500～1000mm。

4.9 铺筑厚度：当采用压路机压实时为250～350mm，采用轻型机械压实时为150～200mm，采用振捣器振实时，以振捣深度为宜。

4.10 夯实后的砂或砂石垫层都需做干密度试验，合格并由工长签认报告单后方可进行下道工序。

四、级配碎石垫层施工
4.1拌和
早期有采用路拌法拌和，成为离析的主要来源之一。

随着施工要求的提高，目前省内高速公路项目逐渐采用场拌法拌和，有效的控制了级配碎石混合料的利息程度。

拌和设备的性能直接影响混合料的质量,良好的拌和设备体现在生产能力、拌和系统等方面,自动称量系统控制准确才能使配合比得到保证。

目前较多采用拌和设备采用生产能力不小于500t/h的稳定土拌和机作为级配碎石混合料的搅拌设备,且应同时保证生产能力与后续摊铺能力相匹配。

施工单位项目部和总
监办试验室应配置有经验的试验人员专门对混和料不断观察,除按规范要求频率抽查外,发现异常时及时报告并进行处理,保证混合料中的各种材料的比例符合要求。

拌和过程中应注意如下要点：
（1）拌和时装载机不宜从底部铲料,避免混进含水量较高的集料,造成拌出的混合料含水量不均匀。

（2）料仓隔仓宜适当加高，以确保不出现串料的现象。

（3）适当延长搅拌时间,提高拌和均匀性。

（4）不允许采取自由跌落式的落地成堆,装载机装料运输的办法,一定要配备带活门漏斗的料仓由漏斗出料直接装车运输。

4.2运输
重视对运输车队的管理力度，经验表明，运输车队的管理是否满足现场要求是影响路面施工进度的重要环节。

采用自卸汽车进行混合料的运输,每天开工前要检查车辆的完好性,并将车厢清洁。

运输车辆的数量要保证摊铺需要,有充足的补充。

混合料拌和好后,用自卸车运至摊铺现场,车上的混合料必须覆盖,以防止水分过分损失。

料车在摊铺机前10～30cm停下,卸料过程中运料车应挂空档,靠摊铺机推动前进。

自卸车分两次卸料,第一次卸料起斗高度为1/3～1/2左右,第二次将料卸完。

4.3摊铺
（1）铺筑路面垫层前,将路槽用重型振动压路机碾压3~4遍。

如
表层过干、表层松散应适量洒水使之湿润。

（2）准确施工放样。

摊铺施工前现场进行放样及挂线。

由中线组提供中边桩位置，1/2宽处设活动的拉线桩。

根据设定的松铺系数由测量人员计算、测设钢线标高，保证线形顺直并看护好线、桩。

挂线测量按打桩、紧线、调线、挂线的顺序进行。

为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响垫层摊铺的平整度,其钢立柱纵向间距不宜过大,直线宜为10m,曲线宜为5m,并用紧线绳拉紧。

同时要防止现场作业人员扰动钢丝绳,以免造成摊铺面波动,钢丝绳长度不宜过短, 200m左右为宜,并且在摊铺前及时进行高程、横坡等各项指标的检查,发现问题及时处理。

（3）摊铺设备的选型。

摊铺设备的选型非常重要,应选择摊铺性能好的全自动找平摊铺机。

摊铺机的摊铺效果必须满足摊铺料不离析、级配良好、稳定、平整度、横坡度均符合规范要求。

（4）摊铺过程中,应随时检查摊铺层厚度及路拱横坡。

由使用的级配碎石混合料的总量与面积校验平均厚度,不符合要求时根据铺筑情况及时进行调整。

根据测量标高计算松铺系数指导施工。

在施工过程中微调松铺系数时，及时按照换算结果调整挂线。

（5）混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。

摊铺过程不得随意变换速度或中途停顿。

摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定。

（6）拌和好的成品料运至现场应及时按确定的松铺厚度均匀、匀速的摊铺,摊铺过程中尽可能少收料斗,严禁料斗内混和料较少时
收料斗。

为确保摊铺机行走方向的准确性,可在路槽上洒白灰线,以控制摊铺机行走方向,摊铺机要保持适当的速度均匀行驶,不宜间断,以避免垫层出现“波浪”和减少施工缝。

试验人员要随时检测成品料的配合比和含水量,并及时反馈拌和站。

摊铺现场要有专人消除粗细骨料离析现象。

如果发现粗集料窝应予铲除,并用新拌混和料填补,此项工作必须在碾压之前进行,严禁薄层贴补。

（7）摊铺宽度较大时，施工应采用两台摊铺机梯队作业,两台摊铺机宜功能一致,最好为同一机型,以保证路面基层厚度一致、完整无缝、平整度好。

两台摊铺机一前一后相隔约5～10m同步向前摊铺混和料,为保证标高和平整度,纵向接合部采用移动式基准线,并一起进行碾压,尽可能避免纵向接缝。

在不能避免纵向接缝的情况下,纵缝必须垂直相接,严禁斜接。

上下层纵向结合部位置应错开距离不小于1m,尽可能避开行车道位置。

（8）在摊铺过程中,混合料上覆盖的苫布不要掀开过早,应在前车快摊铺结束时再掀开,减少水分损失,保持水分均匀性。

（9）两台摊铺机的搭接宽度宜不小于10cm,减少接缝处的离析。

（10）混合料的摊铺厚度为虚方厚度,按照试验路确定的松铺系数、摊铺速度、夯锤的夯击力大小进行施工。

摊铺的虚方厚度由摊铺机的传感器控制,传感器的搭脚在事先敷设好的基准线上行走,现场要配备一台水准仪,经常复测基准线的高程和刚摊铺完级配碎石垫层的松方高程,发现问题及时处理。

4.4碾压成型
（1）混和料摊铺后,当混和料的含水量等于或略大于最佳含水量时,应及时根据试验段确定的碾压工艺进行碾压。

初压采用18t压路机整轮静压1遍；复压采用20t振动压路机1/2错轮振压两遍，终压采用13t双钢轮压路机静压1遍或碾压至无轮迹，再用26t胶轮压路机碾压1遍，提高压实度的同时消除表面的鱼鳞纹。

碾压速度,初压遍宜为1.5～1.7km/h,以后宜为2.0～2.5km/h。

（2）压实应遵循先轻后重、先静后振、先慢后快的原则。

在直线和不设超高的平曲线段,由两侧路肩向路中心碾压;设超高的平曲线段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压,即始终由横坡低处向高处碾压。

碾压时应重叠1/2轮宽,后轮必须超过两段的接缝处,且碾压时相邻两轮不应做成齐头,应呈阶梯状。

（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车,应保证垫层表面不受破坏。

碾压时如表面水分蒸发过快,应补洒适量水,禁止洒过多水或水分过分集中。

4.5横向接缝
每天的工作缝最好是选择在小桥的台背处和大桥的搭板处,如果段落较长每天的工作缝应做成横向接缝,摊铺机应驶离混合料末端,人工将末端混合料弄整齐,压路机在碾压后末端成一斜坡,在第二天开始摊铺新混合料之前,应将末端斜坡挖除,并挖成一横向与路中心垂直的断面,在断面上洒水湿润,然后再摊铺新的混合料。

4.6试验段
在大面积施工前，必须实施级配碎石垫层试验段，长度宜不小于
300m，为大面积施工总结经验，用以指导大面积施工。

1、通过试验段的铺筑，验证设计配合比是否满足设计及规范要求。

2、确定底基层松铺系数、含水量控制等各种参数与控制办法。

3、验证了施工方案和施工工艺的可行性：
4、寻找解决施工过程中离析的原因与解决办法
5、明确施工过程中的机械、设备、人员配合，现场施工组织管理，为大面积施工提供经验。

6、根据碾压后压实度的检测结果，明确碾压工艺。

7、发现施工过程中可能存在的其他问题并提出解决办法。

一、路面底基层施工工艺及方案
1、水泥、粉煤灰稳定级配碎石土底基层
本合同工程的路面结构层（即基层、底基层），其质量优劣直接影响公路的使用寿命，我公司对此结构具有多年的施工经验，在已竣工交验工程中采用此结构的施工，效果均较理想。

针对本工程特点及合同文件要求，底基层计划场拌混合料，由自卸汽车运输，摊铺机摊铺，机械碾压成型，具体施工方法如下： 2.1施工准备
A、开工前对各类原材料及混合料进行技术指标试验，并按计划购入。

B、建立质量保证体系，制定技术措施、质量控制措施、施工细
则、操作须知、详细的施工计划上报监理工程师批准，并对参与施工的全体人员进行思想动员和技术交底。

C、测量放样。

D、清扫下承层，培好路肩土。

2.2试验路段
A、选择试验路段，并做好施工准备。

B、拟定施工工艺流程，及施工机械配置，并进入施工现场。

C、确定试验检测程序及检测方法。

D、计算设定摊铺厚度。

E、拌制合格混合料运达现场，并取样进行强度试验。

F、测混合料含水量、灰剂量、松铺厚度，21T三轮压路机碾压，测含水量、压实度、压实厚度，振动压路机、三轮压路机组合碾压直至达到规定压实度，并记录碾压遍数及作业时间。

G、检测断面标高、横坡、平整度、厚度、宽度，并计算每延米混合料用量。

H、整理汇总检测数据，确定施工作业技术参数，以及施工方法，工艺流程、机械组合、劳务配属等，并编写试验段报告上报监理工程师复核批准，若监理工程师不批准，另择路段重新进行试验段试验。

3、混合料的拌合
A、拌合设备应设有3～4个料斗，配有50吨的立式散装水泥储存罐两个。

拌合设备性能良好，能够准确控制各种材料的数量，保证配料准确，产量稳定。

B、混合料的级配必须满足设计要求。

在料仓出料口应设有剔出超粒径的筛网。

C、拌合现场须有一名试验员监测混合料的水泥剂量、含水量以
及材料的级配，发现异常要及时调整或停止生产。

拌合过程中检测项目要按规定的检测频率控制，并做好原始记录。

D、料斗应配备2名工作人员，时刻监视下料情况，人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象。

E、拌合过程中根据天气情况调整含水量，一般加水量比最佳含水量大1～2 %。

4、混合料的运输由重型自卸汽车完成。

A、运料车必须按指定路线行驶，听从现场人员指挥。

B、运料车保持清洁，运料过程中禁止有损路面质量的事件发生，漏油洒料车辆禁止上路。

C、运输车辆不得随意倾倒剩料，必须在指定地方处理剩料。

5、混合料的摊铺
A、摊铺时保证下承层表面湿润。

B、两侧均设基准线，以便于控制高程。

C、摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速，其速度要和拌合机生产能力相适应，最大程度的保持匀速前进，摊铺不停顿，不间断。

D、在摊铺过程中要注意检测摊铺厚度，及时通知操作手。

6、碾压及接缝处理
混合料摊铺成型后，立即在摊铺全宽范围内由低处向高处碾压。

碾压时先稳压1遍，再用18-21T光轮压路机与振动压路机组合压实，碾压时压路机后轮重叠1/2轮宽，后轮必须超过两碾压段接合处，碾压速度控制在2.0km/h左右，严禁压路机在已完成的或下在碾压的路
段中“调头”和急刹车，以保证结构层表面不受破坏。

碾压过程中如果表面水分蒸发低于最佳含水量，利用洒水车适当进行水分补充，使水泥稳定级配碎石混合料的表层始终处于湿润状态，并预防表层重皮。

两作业段的接头处理必须认真对待，在当天摊铺完成后用三米直尺找出最近末端的不合格地界，并画与中心线垂直的横线，沿横线将全宽范围内不合格的混合料清除。

7、摊铺和碾压现场设专人检测，修补缺陷
A、测量员紧跟摊铺机，不断检测摊铺和碾压后的标高、横坡，及时通知作业组组长在施工过程中的偏差。

B、挖除大料窝点及含水量超限处，换填合格材料；表面偏粗部位用细料进行找补。

C、台背碾压及由压路机碾压推移产生的拥包、拥坎，用汽夯夯平。

D、快速检测压实度，发现压实不足之处通知压路机手及时补压。

压实度控制时，要按提高一个百分点控制，碾压完毕，表面做到平整、密实、无离析、无明显轮迹。

8、养生与交通管制
底基层碾压达到规定压实度后立即进行洒水养生，洒水养生一般不少于7天，并禁止车辆通行。

透层、粘层施工方案及方法
透层油采用中，慢凝液体石油沥青ALM-1、ALM-2粘层沥青采用快、中凝液体石油沥青，规格和质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ032-94）附录C表C.3、表C.4、表C.5要求。

5.1.2 准备工作
⑴
⑵施工前仔细检查沥青洒布车的油泵系统，输油管道、油量表、保温设备等，并将一定数量沥青装入油罐，在路上先行试洒，确定喷洒速度及洒油量。

每次喷洒前应保持喷油嘴干净，管道畅通，喷油嘴的角度应一致，并与洒油管成15～25。

的夹角，洒油管的高度应适当，使同一地点接受两个或三个喷油嘴喷洒的沥青，不得出现花白条，在有风的天气条件下不宜使用三重洒高度。

5.1.3 气候条件洒布沥青材料的气温不应低于10℃，风速适度，浓雾或下雨不应施工。

5.1.4 喷洒湿度：液体石油沥青在正常温度下洒布，如气温较低，浓度较大时可适当加热。

5.1.5 沥青用量：按照监理工程师的指示，根据基层的种类，通过试洒确定透层、粘层所用的沥青品种和用量，并符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ032-94）附表D表
D.9的要求。

5.1.6 喷洒的技术要求
⑴制定喷洒方案，并于喷洒工作开始前3天报监理工程师批准。

⑵沥青洒布车适用于不同稠度的沥青喷洒用的喷嘴，在沥青洒布
机喷不到的地方采用手工洒布机，喷洒超量或漏洒的地方应予纠正。

⑶喷洒区附近的结构物和树木应予保护，以免溅上沥青受到污染，当受到污染时，应立即清除。

⑷粘层沥青在铺筑覆盖层之前24小时内洒布或涂刷，但当气温低于10℃或路面潮湿时，不得图洒粘层沥青。

⑸透层沥青及粘层沥青按半幅全断面顺序洒布，匝道及被路按全幅洒布。

⑹如透层沥青被泥土完全吸收，以致覆盖的面层无法与透层粘结，在摊铺沥青路面之前应补洒一次粘层沥青。

透层沥青洒布后应不致流淌，并渗透入基层一定深度，不得在表面形成油膜。

⑺喷洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过，并立即洒布2～3㎡/1000㎡的石屑和粗砂，并用轻型压路机碾压一遍。

5.1.7 养护：对已洒可的透层和粘层，沥青应注意有话好说，保持良好状态，养生期在已洒好透层沥青的路面上不应开放交通。

二、路面面层施工方案
2.6.1沥青混凝土路面
施工工艺流程
2.6.1.1乳化沥青封层施工
（1）作业面清理
严格控制乳化沥青下封层的洒布质量，石屑洒布量不宜过多，以不粘轮为宜。

下面层摊铺前对作业面仔细清扫，用森林灭火器吹净除尘，保证封层与下面层的粘结。

施工下面层前先砌筑路缘石，或在摊铺时支挡钢模板，保证混合料边部密实。

（2）认真按验收规范对基层严格验收，如有不合要求地段要求进行处理。

(3)在摊铺前对全体施工技术人员进行技术交底，明确职责，责
任到人，使每个施工人员都对自己的工作心中有数。

（4）采用汽车式洒布机进行下封层施工。

2.6.1.2沥青混合料的拌和
沥青混合料由一台间隙式拌和机拌制，集料加热温度控制在175-190℃之间，后经热料提升斗运至振动筛，经33.5mm. 19mm.
13.2mm. 5mm四种不同规格筛网筛分后储存到五个热矿仓中去。

2.6.1.3热拌沥青混合料运输
（1）汽车从拌和楼向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车的位置，以减少粗细集料的离析现象。

（2）混合料运输车的运量较拌和或摊铺速度有所富余，施工过程中应在摊铺机前方30cm处停车，不能撞击摊铺机。

卸料过程中应挂空档，靠摊铺机的推进前进。

（3）沥青混合料的运输必须快捷、安全，使沥青混合料到达摊铺现场的温度在145℃-165℃之间，并对沥青混合料的拌和质量进行检查，当来料温度不符合要求或料仓结团，遭雨淋湿不得铺筑在道路上。

2.6.1.4沥青混合料的摊铺
（1）本项目工程采用摊铺机进行摊铺，上下两层错缝0.5m，摊铺速度控制在2-4m/min。

沥青下面层摊铺采用拉钢丝绳控制标高及平整度，上面层摊铺采用平衡梁装置，以保证摊铺厚度及平整度。

摊铺速度按设置速度均衡行驶，并不得随意变换速度及停机，松铺系数根据试验段确定。

正常摊铺温度应在140-160℃之间。

另在上面层摊
铺时纵横向接缝口订立4cm厚木条，保证接缝口顺直。

（2）摊铺过程中对于道路上的窨井，在底层料进行摊铺前用钢板进行覆盖，以避免在摊铺过程中遇到窨井而抬升摊铺机，保证平整度。

在摊铺细料前，把窨井抬至实际摊铺高程。

（3）对于路头的摊铺尽量避免人工作业，而采用摊铺机摊铺，以保证平整度及混合料的均匀程度。

（4）摊铺时对于平石边应略离于平石3mm，至少保平，对于搭接在平石上的混合料用铲子铲除，推耙推齐，保持一条直线。

2.6.1.5沥青混合料的碾压
（1）压实后的沥青混合料符合压实度及平整度的要求
（2）选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，以达到最佳结果。

(3)沥青混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。

压路机以慢而均匀的速度碾压。

（4）沥青混合料的初压符合下列要求
1）初压采用压路机在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度根据沥青稠度、压路机类型、气温铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定。

2）压路机从外侧向中心碾压。

相邻碾压带应重叠1/3—1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。

3）碾压时将驱动轮面向摊铺机。

碾压路线及碾压方向不能突然改变而导致混合料产生推移。

（5）复压紧接在初压后进行，并符合下列要求：
复压采用轮胎式压路机。

碾压遍数应经试压确定，不少于4-6遍，以达到要求的压实度，并无显著轮迹。

（6）终压紧接在复压后进行。

终压选用双轮钢筒式压路机碾压，不宜少于两遍，并无轮迹。

采用钢筒式压路机时，相邻碾压带应重叠后轮1/2宽度。

2.6.1.6接缝、修边
（1）纵向接缝部位的施工符合下列要求：
1）摊铺时采用梯队作业的纵缝采用热接缝。

施工时将已铺混合料部分留下10~20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，再最后作跨缝碾压以消除缝迹。

2）半幅施工不能采用热接缝时，设档板或采用切刀切齐。

摊铺时应重叠在已铺层上5—10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走。

碾压时先在已压实路面上行走，碾压新铺层10—15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10—15cm，充分将接缝压实紧密。

上下层的纵缝错开0.5m，表层的纵缝应顺直，且留在车道的画线位置上。

3）相邻两幅及上下层的横向接缝均错位5m以上。

上下层的横向接缝可采用斜接缝，上面层应采用垂直的平接缝。

铺筑接缝时，可在已压实部分上面铺设些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结。

4）平接缝做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。

5）从接缝处继续摊铺混合料前应用3 m立尺检查端部平整度，
当不符合要求时，予以清除。

6）横向接缝的碾压应先用双轮钢筒式压路机进行横向碾压。

碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm,然后每压一遍向混合料移动15—20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。

7）做完的摊铺层外露边缘应准确到要求的线位。

修边切下的材料及任何其它的废弃沥青混合料从路上清除。

路面下封层施工工艺及方法
路面封层在上基层验收合格后，经监理工程师同意方可施工。

2.1下封层采用层铺法施工的双层式沥青表面处治，材料采用乳化沥青。

2.2下封层施工前，上基层顶面应彻底清扫干净，不能有浮砂及泥土现象，保
持清洁，对路缘石及人工构造物应适当防护，以防污染。

正处于养生路段应保持适宜湿度，养生结束路段在洒布前应撒水湿润，路段经监理工程师检查签定质量检查认可通知单后方可进行。

2.3洒布沥青材料时的气温不能低于10℃，且保证稳定而上升的温度，风速适
度，有雾或下雨天不应施工。

2.4用沥青洒布车2台，各配2台贮油罐车（性能良好，洒布。