车削加工方法
车削加工方法
台阶长度检测
用钢直尺或深度游标尺检测台阶
锥面配合图例
3.2.3 车锥面
小滑板转位法
刀架调整：将小刀架扳转/2，使车刀的运动轨迹与所要求的圆
锥素线平行。 特点：操作简单，可加工任意锥角的内、外锥面。但加工长度 受小滑板行程的限制，一般手动进给，表面粗糙度较难控制。
控制锥面尺寸的方法
a .计算法
换刀或磨刀后重新对刀
4. 螺纹检测 螺纹千分尺使用
三针测量螺纹中径
螺纹量规
3.2.7 切断 切断刀
（3）切断技术
➢切断处应尽可能靠近卡盘，在材料长度允许的情况下，切断刀宽 度尽可能取大值； ➢切断刀不宜伸出太长； ➢切断刀主切削刃必须对准工件中心，高于或低于工件中心均会使 工件中心部位形成凸台，切不到中心，且易损坏刀头； ➢切断时进给要均匀，不间断，即将切断时需放慢进给速度，以免 刀头折断。
ap=Ltan(/2) 或ap=LC/2
移动床鞍控制锥面尺寸
当用极限量规 检测工件尺寸时，
根据量出的长度L 或l，使刀尖轻轻
接触工件小端面， 然后移动小滑板， 使刀尖离开工件
端面距离为L或l，
再移动床鞍使刀 尖同工件端面接 触，车刀即切入 一个需要的切削 深度。
（2）尾座偏移法
工件或心轴安装在前、后顶尖之间，将后顶尖横向偏移一定距离S，
3.2.8 车成形面
成形刀具
（1）双手车削法 用右手握小滑板手柄，左手 握中滑板手柄，双手同时转 动手柄 操作技术要求较高，但无须 采用特殊设备与工具，多用 于在单件、小批生产中加工 精度要求不高的成形面。 （2）成形刀具法 加工精度 高
3.成形面形状检测
组合件装配图
轴零件图
计算法ltan2移动床鞍控制锥面尺寸当用极限量规检测工件尺寸时根据量出的长度l或l使刀尖轻轻接触工件小端面然后移动小滑板使刀尖离开工件端面距离为l或l再移动床鞍使刀尖同工件端面接触车刀即切入一个需要的切削深度
内圆车削工艺与技巧
内圆车削工艺与技巧内圆车削是现代机械加工中常见的一种工艺，用于加工孔的内部表面，以达到一定的几何形状和粗糙度要求。
下面将对内圆车削的工艺与技巧进行介绍。
一、工艺流程内圆车削的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.确定加工条件：根据工件的材料和加工要求，选择合适的车刀、切削速度、进给量和切削深度等加工参数。
2.装夹工件：将需要加工的工件装夹在车床的主轴上，确保工件与主轴的同心度和稳定性。
3.粗车：首先进行粗车加工，即根据设计要求和尺寸公差，在工件的内部表面上进行切削，去除多余的材料，使工件逐渐接近所需形状。
4.精车：在粗车基础上进行精细加工，使用更小的切削深度和进给量，以达到更高的表面质量和尺寸精度。
5.修整边：对加工后的内圆边缘进行修整，去除毛刺和凹坑，保证边缘的平滑和一致性。
6.清洁工件：清洁工件表面，去除切屑和切削液，保持工件的清洁与干燥。
7.测量检验：使用合适的测量工具，对加工后的内圆进行尺寸和形状的检验，确保符合设计要求。
8.完工与记录：将加工完毕的工件进行标识，填写加工记录，并做好工件的保养和储存。
二、技巧要点1.选择合适的车刀：根据工件的材料和要求选择合适的车刀类型，在加工过程中要注意刀具的刃磨状态和刀尖的尺寸，确保切削效果和加工质量。
2.合理设置加工参数：根据工件的材料、硬度和加工要求，合理设置切削速度、进给量和切削深度等加工参数，以保证加工效率和加工质量。
3.注意切削液的选择和使用：在内圆车削过程中，切削液的选择和使用对于加工效果和工具寿命有重要影响。
合理选择切削液，并控制好切削液的供给方式和用量。
4.保持工具与工件的同心度：在进行内圆车削时，保持工具与工件的同心度是关键。
要选用具有高精度的工具和夹具，确保工具能够精确地旋转在工件的内表面，并控制好车刀的进给深度和速度。
5.合理安排工作顺序：在进行多道工序的内圆车削时，要合理安排各道工序的顺序和加工次序，确保前一道工序的切削量和加工质量对后续工序的影响最小化。
车削加工的基本操作方法
车削加工的基本操作方法
车削加工的基本操作方法包括以下几个步骤：
1. 选择合适的车床和刀具：根据加工工件的尺寸、材料和形状的要求，选择合适的车床和刀具。
2. 安装工件：将工件固定在车床上，通常使用卡盘或夹具进行固定，并确保工件的切削面与车床主轴中心线保持垂直。
3. 调整刀具：根据加工要求，调整刀具的位置和角度，确保刀具与工件接触良好。
4. 设置加工参数：根据不同材料和尺寸，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等加工参数。
5. 开始车削：启动车床，使主轴旋转，通过刀具与工件的相对运动，进行切削加工。
在加工过程中，要注意观察切削状态和工件尺寸的变化，及时调整加工参数。
6. 完成车削：根据工件的要求和加工程序，持续进行车削，直至达到所需的加工尺寸和表面粗糙度。
7. 检查工件：对已加工完成的工件进行检查，包括尺寸测量、表面质量等，确保加工质量符合要求。
8. 清理车床和刀具：加工完成后，及时清理车床和刀具，保持其良好状态，以便下次使用。
需要注意的是，车削加工操作需要具备相关的操作经验和技能，操作时要注意安全，遵守相关的操作规程和安全操作要求。
车削加工步骤
车削加工步骤
车削台肩
第1-4步：
•每步（第1-4步）的距离应与进给率相同，以免切屑堵塞。
第5步：
•最后的切削应通过一次垂直切削完成，顺序是由外径到内径。
这样加工的益处在于：
•避免刀刃损坏
•这非常适用于CVD涂层的刀片，可大大减少刀片刃边崩刃！
车端面
加工过程考虑：
•如有可能，从车端面（1）和倒角（2）开始。
考虑工件的几何形状特点：
•从倒角（3）开始。
车端面应是下一次走刀时设置零件上参考点的第一道工序。
当切削刃离开工件时，在切削末端形成毛刺，这通常比较麻烦。
切出倒角或半径（翻转圆角）可以最小化甚至避免毛刺形成。
零件上的倒角将使刀刃能够更平顺的切入（无论是端面还是纵向车削）。
— 1 —。
偏心轴车削加工的三种方法
图 ! 偏心轴套加紧套法图示
偏心轴） %# 顶尖 &# 车刀 "# 三爪自定心卡盘 $# 偏心轴套 !# 工件 （ ’# 自对中型胀紧套 （ ()*$&+ 型） ’,"# 支撑套 ’,$# 胀紧套右套 ’,!# 胀紧套左套 ’,%# 螺钉 中心线明细： 中心线 "—工件小头外圆!! 中心线 中心线 $—偏心轴第 !! 期 !!! " "#$%&’&() " $*" " $’
工
艺 )&*+,-./&
短了校正和计算时间。但由于偏心轴套轴向开有通槽， 夹紧工件时偏心轴套会产生变形导致对中性受到影响， 使偏心轴的偏心量 & 的尺寸公差和两轴中心线的平行度 均受到不良影响，工件加工也难以达到较高的尺寸精度 和形位精度。因此，此法适用于批量较大但对工件的精 度要求不是太高的偏心轴的车加工的场合。
夏向阳
— —垫片厚度 "— — —工件偏心距 $— — —试车后实测工件偏心距 $’ — — —修正系数 &— — —试车后偏心距的误差值 !$ —
!" 三爪自定心卡盘加垫片法
最传统的偏心轴车削方法为三爪自定心卡盘加垫片 法，如图 ! 所示，在三爪自定心卡盘上任取一个卡爪， 在卡爪与工件 ! ! 圆柱面之间垫上一块厚度预先计算好 的垫片，垫片厚度可按下式计算： " # !"# $ % & & $ !"#!$ !$ $ ! $ % $’ !
图 $" 高 67 铝和合金的光学显微镜照片
（ 待续）
图 $! 边缘崩落
（ 收稿日期：!++.+-!+）
车削加工方法技术介绍
数控车削技术
总结词
数控车削技术是一种基于数字控制的切削加工方法。
详细描述
数控车削技术是现代制造技术的重要组成部分，它通过使用数控机床和专用的数控编程软件，可以实现自动化、 高效率的切削加工。数控车削技术不仅可以提高加工效率，还可以提高加工精度和表面质量，广泛应用于各种机 械制造领域。
绿色车削加工的发展需要加强 环保法规的制定和执行，推广 绿色制造理念和技术，提高企 业的环保意识。
高效车削加工
02
01
03
高效车削加工是一种以提高加工效率为目标的方法， 通过采用高速切削、多轴联动等技术实现。
高效车削加工能够大幅提高加工效率，缩短加工周期 ，降低生产成本。
高效车削加工的发展需要不断研发新的切削材料和刀 具，优化加工工艺参数，提高设备运行稳定性。
车削加工方法技术介绍
目
CONTENCT
录
• 引言 • 车削加工的基本原理 • 车削加工的主要技术 • 车削加工的应用领域 • 车削加工的未来发展
01
引言
主题简介
车削加工是一种常见的机械加工方法，主要用于加工旋转体零件 ，如轴、齿轮、螺纹等。
车削加工技术广泛应用于机械制造、汽车、航空航天、能源等领 域。
目的和意义
目的
介绍车削加工方法和技术，包括车削原理、车削刀具、车削工艺 参数等，以提高人们对车削加工的认识和应用水平。
意义
车削加工技术是机械制造领域中的重要组成部分，掌握车削加工 技术对于提高产品质量、降低生产成本、推动机械制造业的发展 具有重要意义。
车削五种加工工艺流程
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在进行普通车削加工之前，需要做好充分的准备工作。
车削加工工艺流程
车削加工工艺流程车削加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于制造业中。
本文将从工艺流程的角度介绍车削加工的步骤和要点。
车削加工是通过旋转工件，利用刀具对工件进行切削来加工的。
它的加工流程一般包括以下几个步骤：工件装夹、工艺参数设定、刀具选择、切削过程控制和加工质量检查。
首先是工件装夹。
工件装夹是将待加工的工件固定在车床上的过程。
通常采用卡盘、夹具等装置将工件夹紧，确保工件的稳定性和精度。
同时还需注意工件与夹具的配合面间的间隙，以及夹紧力的控制，避免工件在加工过程中发生位移或变形。
接下来是工艺参数设定。
根据工件的材料、形状和加工要求，确定车削加工的各项工艺参数。
主要包括切削速度、进给速度和切削深度等。
切削速度的选择需考虑材料的硬度、切削刃的材料和刀具的类型等因素。
进给速度的选择需考虑加工的表面质量和加工效率等因素。
切削深度的选择需考虑工件的刚度和刀具的耐用性等因素。
然后是刀具选择。
根据工件的材料、形状和加工要求，选择合适的刀具进行车削加工。
常见的车削刀具有刀柄、切削刃和刀尖等部分。
刀柄是刀具与车床主轴连接的部分，其形状和尺寸需与车床相匹配。
切削刃是刀具用来切削工件的部分，其形状和材料需根据工件的材料和形状来选择。
刀尖是切削刃的尖端部分，其形状和尺寸需根据切削刃的形状和切削要求来选择。
接着是切削过程控制。
切削过程控制是指在加工过程中对切削参数和刀具状况进行监控和调整，以确保加工质量和刀具寿命。
在切削过程中，需根据加工情况对切削速度、进给速度和切削深度等进行实时调整，以避免过载和切削不良等问题的发生。
同时还需对刀具的磨损进行检查和更换，以保证刀具的良好切削状态。
最后是加工质量检查。
加工质量检查是对加工后的工件进行尺寸、形状和表面质量等方面的检查，以确保加工结果符合要求。
通常采用量具、测量仪器和表面粗糙度仪等设备进行检测。
对于不合格的工件，需进行再加工或修磨，以提高加工质量。
车削加工工艺流程包括工件装夹、工艺参数设定、刀具选择、切削过程控制和加工质量检查等步骤。
数控车削中几种切槽加工方法及其应用
数控车削中几种切槽加工方法及其应用
数控车削是一种高效、精度高的加工方法，广泛应用于各种机械零件的加工中。
在数控车削中，切槽加工是一种常见的加工方式，可以用于加工各种形状的槽口，如直槽、斜槽、圆弧槽等。
本文将介绍几种常见的切槽加工方法及其应用。
1. 直线切槽加工
直线切槽加工是最常见的切槽加工方式之一，它可以用于加工各种形状的直槽。
在数控车床上，直线切槽加工通常采用直线插补方式，通过控制刀具的进给速度和切削深度来实现加工。
直线切槽加工适用于加工各种形状的直槽，如方槽、矩形槽、三角形槽等。
2. 圆弧切槽加工
圆弧切槽加工是一种常用的切槽加工方式，它可以用于加工各种形状的圆弧槽。
在数控车床上，圆弧切槽加工通常采用圆弧插补方式，通过控制刀具的进给速度和切削深度来实现加工。
圆弧切槽加工适用于加工各种形状的圆弧槽，如圆弧形槽、椭圆形槽等。
3. 斜线切槽加工
斜线切槽加工是一种常用的切槽加工方式，它可以用于加工各种形状的斜槽。
在数控车床上，斜线切槽加工通常采用斜线插补方式，通过控制刀具的进给速度和切削深度来实现加工。
斜线切槽加工适
用于加工各种形状的斜槽，如斜槽、斜面槽等。
以上是数控车削中几种常见的切槽加工方式及其应用。
在实际加工中，根据不同的加工要求和零件形状，可以选择不同的切槽加工方式。
同时，在进行切槽加工时，还需要注意刀具的选择、进给速度、切削深度等参数的控制，以确保加工质量和效率。
车削加工
车刀
四、要正切选用刀垫 刀垫的作用是垫起车刀使刀尖与工件回转中心
高度一致。刀垫 要平整选用时要做到以少代多、 以厚代薄；其放置要正确。 如图3-8所示， b中的刀垫放置不应缩回到刀架中去,使车刀悬空, 不正确; c中的两块刀垫均使车刀悬空,安装不正确； a为安装正确。
车刀
五、安装要牢固 车刀在切削过程中要承受一定的切削力，如果
3.2～1.6 32 镗孔（精密镗或金刚石镗非金属） 0.4～0.2
8 车削外圆（精车金属） 9 车削外圆（精车非金属）
10 车削外圆（精密车或金刚石车金属）
3.2～0.8 1.6～0.4
0.8～0.2
33 高速镗 34 铰孔（半精铰一次铰）钢
35 铰孔（半精铰一次铰）黄铜
0.8～0.2 6.3～3.2
6.3～1.6
11 车削外圆（精密车或金刚石车非金属） 0.4～0.1
12 车削端面（粗车）
12.5～6.3
13 车削端面（半精车金属）
14 车削端面（半精车非金属） 15 车削端面（精车金属） 16 车削端面（精车非金属 17 车削端面（精密车金属） 18 车削端面（精密车非金属） 19 切槽（一次行程） 20 切槽（二次行程）
工件。
5、一端用卡盘一端用中心架装夹
对于直径较大的较长工件(不能塞入卡盘孔、主轴孔内)，若要车孔、车端面、 车内螺纹或修整中心孔时，可一夹
数控车削中几种切槽加工方法及其应用
数控车削中几种切槽加工方法及其应用
一、数控车削切槽的方法
1、铣床加工
铣床加工也称为槽铣，是在具有数控功能的铣床上采用铣刀数控铣削的数控加工方法。
适用于传统的简单槽、复杂槽和平行槽的加工，特别是平面和立体槽的加工，可以稳定实现各种槽加工。
2、刀具切削
刀具切削是使用由大型CNC机床和应力加工刀具组成的数控加
工刀具装置，在CNC机床上安装刀具，进行自动操作，以实现槽的数控加工。
刀具切削是复杂槽加工的节省时间的有效方法。
3、激光切削
激光切削是一种加工技术，其特点是切削速度快，加工精度高，切削热影响小，可切削薄板，具有连续切削的能力，可对非金属材料、柔性材料和智能材料进行加工。
激光切削可以实现槽加工，可以切削出复杂的槽形，尤其是在复杂的空间槽加工中特别有效。
二、数控车削切槽的应用
1、轴承座槽加工
轴承座槽是轴承座上有许多孔和槽组成的部件，它是用于轴承安装的基本部件。
数控车削切槽可以用于轴承座上的槽加工，可以准确地控制加工的尺寸，可以有效提高轴承座槽的加工精度和可靠性。
2、连接器槽加工
连接器槽是一种专门用于连接外设的槽，大多数连接器槽的尺寸
要求较为严苛，特别是精密槽加工。
数控车削切槽可以满足连接器槽加工的精密要求，可以高效地进行加工，大大降低了加工成本。
3、机床入口槽加工
机床入口槽一般用于机床台面的固定，机床入口槽加工需要满足尺寸精度和平整性的要求。
数控车削切槽可以根据图纸要求准确加工出机床入口槽，使机床安装更加牢固，可靠性更高。
车削成形面的加工方法
车削成形面的加工方法一、概述车削成形面是机械加工中常用的一种方法，它可以通过旋转工件和刀具，来切削掉工件表面的材料，以达到所需形状和精度的目的。
本文将介绍车削成形面的加工方法。
二、设备准备车削成形面需要使用车床等设备，因此在进行加工之前需要做好以下准备：1.检查车床的各项参数是否符合要求，如主轴转速、进给速度、刀具夹持方式等。
2.安装好所需的刀具，并检查其磨损情况和刀尖是否正常。
3.确定好所需加工材料，并进行必要的预处理（如去除氧化层等）。
三、加工步骤1.确定加工方向和位置首先需要确定所需加工面的位置和方向。
在车床上设置好零点，并根据设计图纸或实际需要确定好加工起点和终点。
2.调整车床参数根据材料性质和所需精度，调整主轴转速、进给速度等参数。
同时根据刀具类型选择合适的夹持方式，并调整其位置和角度。
3.开始粗车将刀具靠近待加工面，在低速下进行粗车。
注意控制好进给速度和切削深度，以避免过度磨损刀具或损坏工件。
4.进行中间加工在粗车后，需要进行中间加工。
这一步可以根据实际需要选择多次进行，以逐步达到所需形状和精度。
在每次加工前需要根据实际情况调整好车床参数和刀具位置。
5.完成最终加工当达到所需形状和精度时，进行最终加工。
此时应根据设计图纸或实际需要调整好车床参数，并使用合适的刀具进行加工。
注意控制好进给速度和切削深度，以保证加工质量。
6.检查成品完成加工后，需要对成品进行检查。
主要包括形状、尺寸、表面质量等方面的检查。
如有问题需要及时处理。
四、注意事项1.安全第一：在使用车床等设备时要注意安全事项，如佩戴防护眼镜、手套等。
2.材料选择：不同材料对车削成形面的要求不同，在选择材料时应考虑其可机械性能和耐磨性等因素。
3.刀具选择：根据加工要求选择合适的刀具，并注意其磨损情况和刀尖是否正常。
4.车床参数调整：根据实际需要和材料性质调整车床参数，以保证加工质量。
5.加工顺序：在进行多次中间加工时，应根据实际需要选择合适的加工顺序，以达到最佳效果。
车削加工
粗车
毛坯为中型锻件或铸件时 从毛坯上切除大部分余量，为精车做准备，尺寸精度达 IT13-IT11,Ra为30-12.5um。
4.1 车削概述
4.1.2 车削加工的分类
半精车
尺寸精度要求不高的工件或精加工工序以前 提高精度和表面粗糙度，尺寸精度达IT10-IT8,Ra为6.33.2um。
切削过程较平稳
避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用量，高速切 削，利于生产率提高。
4.1 车削概述
4.1.1 车削加工的典型工艺类型
车削工艺特点
适于有色金属零件的精加工
有色金属零件表面粗糙度Ra值要求较小时，不宜采用磨削加 工，需要用车削或铣削等。 用金刚石车刀进行精细车时，可达较高质量。
所用刀具：车刀、钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥等；
车床种类：卧式、立式、转塔、仿形、自动和半自动、 专门化车床（曲轴、凸轮轴车床、铲齿车床） 加工精度：经济加工精度IT8-IT7,表面粗糙度Ra1.25-2.5
4.2 车床
4.2.1 车床的主要类型
卧式车床
4.2 车床
4.2.1 车床的主要类型
加工范围
加工范围
4.1 车削概述
4.1.1 车削加工的典型工艺类型
车削工艺特点
易于保证工件各加工面的位置精度
易于保证同轴度要求 利用卡盘安装工件，回转轴线是车床主轴回转轴线 利用前后顶尖安装工件，回转轴线是两顶尖的中心连线
易于保证端面与轴线垂直度要求
由横溜板导轨，与工件回转轴线的垂直度
4.2 车床
4.2.1 车床的主要类型
转塔车床
此类机床没有 尾座和丝杠，而在 床尾装有一个可纵 向移动的转塔刀架， 其上可装多把刀， 工作中周期性转位， 顺序地对工件进行 加工。刀具行程由 挡块控制，易保证 精度，提高生产率。
车削加工方法
车削加工方法
1.车床类别的选用
•单件小批生产中的各种轴、盘、套等类的中小型零件，一般在卧式车床上加工；
•生产率要求高、变更频繁的中小型零件，可选用数控车床加工；
•大型圆盘类零件一般在立式车床上加工；
•成批或大批生产的中小型轴、套，则广泛应用转塔车床、多刀半自动车床或自动车床。
2.车削加工的一般阶段：粗车、半精车、精车、精细车。
•粗车时，以较大的背吃刀量、较大的进给量和较低的切削速度进行，尽快的切去多余的金属层。
可达到的精度等级IT13-IT11,表面Ra值50-12.5um；
•半精车的目的是提高精度和减小表面粗糙度的数值，可作为中等精度外圆的终加工，也可为精加工做准备。
加工精度可达IT10-IT9，表面Ra值6.3-3.2um；
•精车的目的是保证加工质量，一般用较小的背吃刀量和较小的进给量，高速或低速进行加工，可达精度IT8-IT7，表面Ra值1.6-0.8um；
•精细车一般适合技术要求高的有色金属的加工。
加工时采用较小的背吃刀量、小的进给量、高的切削速度，可达精度IT6-IT5，表面Ra值0.4-0.1um。
3.车削加工的工艺特点
•容易保证零件各加工面的位置精度
•生产率较高
•生产成本较低
•适合加工的材料广泛
4.外圆加工方案。
车削加工工艺基础知识
车削加工工艺基础知识概述车削加工工艺是制造过程中最广泛应用的一种方法。
它是利用车床上旋转的工件和切削刀具之间的相对运动来实现加工目标的方法。
本文将介绍车削加工工艺的基础知识，包括车削工艺的分类、车削加工的主要参数与工具等内容。
车削工艺的分类车削工艺根据工件的形状和加工要求的不同，可分为外圆车削、内圆车削、端面车削、切槽车削等。
外圆车削外圆车削是指对工件外圆进行加工的工艺。
通过旋转工件，切削刀具沿着工件的轴向进行切削，实现对工件外圆的加工。
内圆车削内圆车削是指对工件内圆进行加工的工艺。
通过旋转切削刀具，切削刀具在工件内圆轴向上移动来实现对工件内圆的加工。
端面车削端面车削是指对工件端面进行加工的工艺。
通过旋转切削刀具，将刀具沿着工件端面轴向移动来实现对工件端面的加工。
切槽车削切槽车削是指对工件上开槽进行加工的工艺。
通过旋转切削刀具，切削刀具在工件表面上千分之一毫米地沿着槽的轴向移动，实现对工件槽的加工。
车削加工的主要参数在进行车削加工时，需要控制一些主要的加工参数，以便获得理想的加工效果。
切削速度切削速度是指切削刀具在单位时间内与工件相对运动的速度。
切削速度的选择应根据工件材料、切削材料和切削刀具的性能来确定。
进给量进给量是指切削刀具在单位时间内对工件的切削深度。
进给量的大小取决于工件的硬度、切削刀具的材料和切削性能等因素。
主轴转速主轴转速是指车床主轴每分钟旋转的次数。
主轴转速的选择应根据工件材料和切削刀具的类型来确定。
后座角后座角是切削刀具与工件接触面与刀具前切面之间的夹角。
后座角的选择应根据工件材料和切削刀具的类型来确定。
车削加工工具在进行车削加工时，需要使用一些常见的工具和设备。
车床车床是进行车削加工的主要设备。
它是一种用来安装和旋转工件，以及沿轴向移动切削刀具的机床。
切削刀具切削刀具是进行车削加工的主要工具。
根据车削工艺的不同，切削刀具可分为外圆刀具、内圆刀具、端刀具和切槽刀具等。
刀架刀架是保持切削刀具的工具。
车削加工简介
车端面
车端面常用90偏刀、左偏75外圆车刀或45弯头车刀 进行。 装刀时，刀尖高度必须严格保证与工件轴线等高，否 则端面中心会留下凸起的剩余材料。 车削时，工件回转作主运动，车刀作垂直于工件轴线 的横向进给运动。
车圆锥面
圆锥面分外圆锥面和内圆锥面，在车床上主要是车 外圆锥面。
车削圆锥面必须满足的条件：刀尖与工件轴线必须 等高；刀尖在进给运动中的轨迹是一直线，且该直线与 工件轴线的夹角等于圆锥半角α/2。
常用车床附件
卡盘
三爪卡盘
四爪卡盘
三爪和四爪卡盘的不同点？
顶尖 较长或加工工序较多的轴类工件，常用两顶尖安装。
固定顶尖
回转顶尖
中心架 固定在床身导轨上，在切削细长轴时增加轴的刚度， 避免加工时因材料刚度不足而产生形状误差。
中心架
跟刀架 固定在车床刀架的大拖板上，与刀架一起运动，在切削 细长轴时增加轴的刚度，避免加工时因材料刚度不足而 产生形状误差。
偏置上滑板法 偏移尾座法 仿形（靠模）法 宽刀法
1．偏置上滑板（小滑板）法 用于单件小批生产中精度较低和长度较短（≤ 100mm）的 内锥面。（将刀架小拖板绕转盘轴线转动锥面的斜角α）
偏置上滑板法车圆锥面的特点： （1）能车削圆锥角α较大的圆锥面。 （2）能车削整圆锥面，也可车削内圆锥面，应用范围广， 操作简单。 （3）偏转角度调整好后加工的一批工件圆锥角的一致性 好。 （4）同一工件上车削不同锥角的圆锥面时，调整角度方 便。 （5）受上滑板最大移动距离的限制，只能加工素线长度 不太长的圆锥面。 （6）只能手动进给，劳动强度大，工件加工表面粗糙度 值较大且不易控制，只适用于单件、小批量生产。
跟刀架
二爪跟刀架
8车削加工基本方法
主讲人:
郭晟
2019/2/24
1.外圆加工
车外圆是将工件装夹在卡盘上作旋转运动，车刀装 在刀架上作纵向进给运动，就可以加工圆柱表面。它是 车削工作最常见最普通的一种加工方式，而且它与车床 其他加工方式有着密切关系，所以我们必须熟练的掌握 车外圆的基本功。 1.车削方法
2019/2/24
外圆加工
3. 外圆加工及步骤 用外圆车刀选择45度、75度、90度等切削外圆应横 向走刀，纵向进给。具体步骤如下。 (1)安装工件：正确（工件轴线与车床主轴轴线重合，并尽量夹紧） (2) 安装车刀：正确（刀尖与工件回转轴线等高；刀杆 与主轴轴线垂直；车刀伸出长度为刀体高度的1.5~2倍； 刀杆下的垫片平整并尽量少） (3) 调整机床（以变速手柄调整转速和刀架进给量） (4) 试切( L=2~4mm )（确定背吃刀量，以准确控制 尺寸） ； (5) 测量，调整(向右退刀，停车) ； (6) 加工。
2019/2/24
3.车锥面
锥面可看作是内外圆的一种特殊形式。内锥面具有配合紧密、 拆卸方便、多次拆卸后仍能保持准确对中的特点，广泛用于要求对 中准确和需要经常拆卸的配合件上。常用的标准圆锥有莫氏圆锥、 米制圆锥和专用圆锥三种。 主运动与辅助运动(进给运动)的运行轨迹形成一个角度，用这 样的加工方法加工出的工件为锥面。
2019/2/24
车锥面的方法： （1）小滑板转位法：主要用于单件小批生产中精度较低和长度 较短（≤ 100mm）的内锥面。（将刀架小拖板绕转盘轴线转动锥面的斜角α ） （2）尾座偏移法：用于单件或成批生产中轴类零件上较长的外 锥面。（用尾座顶尖偏移一个距离使工件的轴线与主轴轴线相交α 角） （3）靠模法： 用于成批和大量 生产中较长的内 外锥面。 （4）宽刀法： 用于成批和大量 生产中较短 （≤ 20mm）的 内外锥面。
车削加工基本工艺【车削加工基础篇 】
车削加工在机械生产中具有良好的适应性，其切削过程较为平稳，而且是连续进行，而且切削力的变化较小。
对被加工零件个表面位置精度有一定的保证，适合对有色金属零件进行精加工。
本文就来具体介绍一下车削加工的基本工艺。
一、车轴类工件轴类工件时机器中经常遇到典型零件之一，车床车削也是比较常用、比较普遍的加工方法。
轴类工件是旋转体零件，长度大于直径，由外圆柱面、断面和台阶组成。
1、外圆车刀：常用的外圆车刀有直头外圆车刀、90°偏刀和45°偏刀。
2、车外圆：直头外圆车刀强度较好；常用于粗车外圆，90°偏刀主偏角大，适合车外圆、断面和台阶；45°弯头车刀适用于车削不带台阶的光滑轴。
二、车端面和台阶圆柱体两端的平面叫做端面。
由直径不同的两个圆柱体相连的部分叫做台阶。
1、车端面的方法：右偏刀车端面，是由外向里进刀，容易扎入工件而形成凹面；用右偏刀由中心向外车削端面，车削顺利，不容易产生凹面。
用左偏刀由外向中心车端面，利用主切削刃切削，切削条件有所改善。
弯头车刀车削端面以主切削刃进行，很顺利。
它不仅可用于车端面，还可以车外圆和倒角。
2、车台阶方法：车削低于5mm台阶工件，可以让偏刀在车外圆一次完成。
车削高于5mm 台阶的工件，因为肩部过款，车削会引起震动。
因此，高台阶工件可先用外圆车刀把台阶车程大致形状，然后由偏刀分层切削完成。
三、车槽与切断1、车槽：在工件表面上车沟槽的方法叫做切槽，槽的形状有外槽、内槽和端面槽。
（1）切槽刀：常选用高速钢切槽刀。
（2）切槽方法·对于精度不高和宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的切槽刀，采用直进法一次车出。
·车削宽槽，可以多次直进法切削，并在槽两侧留一定精车余量。
·车削较小圆弧形槽，可以用成形车刀车削。
·较大圆弧槽，可以使用双手联动车削，用样板检查修整。
2、切断：切断刀的形状与切槽刀相似，常用切断方法有直进法和左右借刀法，直进法用于铸铁等脆性材料；左右借刀法用于钢等塑性材料。
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用中心架车长轴
2）车端面和钻中心孔
应用中心架车端面
（2）跟刀架的应用
跟刀架
外圆车削
1．车外圆 （1）粗车；（2）半精车；（3）精车 2．车圆锥 （1）小滑板转位法；
小滑板转位法车内、外锥面
（2）尾座偏移法；
偏移尾座车锥面
（3）靠模法。
靠模的结构
3．车螺纹 （1）三角形螺纹车刀的刃磨与安装。
5.0
6.0 7.5 10.0 12.5
2.0
2.5 3.0 4.0 5.0
5.0
6.0 7.5 10.0 12.5
2.4
3.0 3.6 4.8 6.0
0.8
0.8 1.0 1.2 1.5
活顶尖的结构
中心孔形状
中心结
4．一夹一顶装夹
5．中心架和跟刀架的应用 （1）中心架的应用 中心架一般有以下两种用法： 1）车削长轴
车削加工方法
任务一
车刀的刃磨
（1）磨刀砂轮 （2）刃磨顺序 （3）刃磨车刀的注意事项
任务二
车刀的安装
（1）车刀安装的高、低 （2）车刀安装时一般应使刀体垂直于工件的中心 线，否则会引起主偏角 及副偏角 的变化。
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任务三
工件的装夹方法
1．卡盘装夹 （1）三爪自定心卡盘
（2）四爪单动卡盘
调整套筒
2．利用跟刀架车削线长轴 3．反向走刀法车线长轴
毛坯轴装夹与反方向走刀车削示意图
四爪单动卡盘及工件的找正
2．花盘装夹
3．顶尖装夹
双顶尖装夹工作
顶尖孔（中心孔）各部分尺寸见表2-23。
表2-23 中心孔直径
毛坯直径 D0/min
5~8 8~12
顶尖孔尺寸/mm
D 2.5 4.0 d 1.0 1.5 L 2.5 4.0 l 1.2 1.8 a 0.4 0.6
12~20
20~30 30~50 50~80 80~120
用样板测量螺纹车刀刀刃
车螺纹时对刀要求
车外螺纹的对刀方法
（2）矩形、梯形螺纹车刀的刃磨与安装。
可回转杆 （3加工工件的技术性措施
技术措施如下： （1）采用专用刀具。 （2）采用专用夹具。 （3）采用特殊的工艺手段。 （4）采用辅助装置或改装机床。 1．处用中心架车削细长轴