塑料模具制造基本要求
注塑模具制造流程及基本加工工艺
2.報價圖的繪制及訂料 a,报价图是模具的最初设计方案，也为模具订料提供参 考说明。报价图是在原来排模的基础上，对模具模胚及 其结构和模肉料大小作的一个相对详细的标识。
行位开槽 边钉 (导柱)
图4.2.1
b,订料是在报价图的基础上，绘制模坯简图，填写订料 单。
图4.2.5(模坯简图)
订料需注意要根据模具的各种要求，要适当选择各种模 具材料。
a,胶件排位 在3D设计阶段，此时排位根据设计开始的2D排位做更 深入的设计。 b,分模 选择正确的分型面，考虑封胶距离，构建基准平面，平 衡侧向压力，平坦唧嘴碰面，细小孔的碰插穿处理，避 免产生尖钢，综合考虑产品外观等等需考虑好。 c,模具强度的校核与提高 为满足模具能够正常工作，不仅要校核模具的整体性强 度，也要校核模具局部结构的强度。 针对具体机构作某些改进，提高局部强度：
3.钳工装配 钳工在模具的制作过程中起着相当重要的作用，工作需 贯穿整个模具的制造流程。钳工的工作，fit模组装， 车铣磨钻样样精通。 4.省模、抛光 省模、抛光是模具在CNC、EDM、钳工加工后，模具组装 前对模具利用砂纸，油石，钻石膏等工具材料对模具零 件的加工。
四、模具检验及试模
1.模具的检验 fit模和装配的过程其实算是模具的检验过程，在fit模装配中， 可检查红丹是否到位，顶针司筒是否顺畅，模具有没有做错 干涉等。 2.试模 模具制造完成后，为了检测模具的情况和胶件结构是否做好， 需上注射机进行试模。通过试模可以了解模具在啤作过程中 出现的情况以及胶件结构是否做好等。 有关试模的要求及胶件缺陷的改善可以参考其他资料。
4.模具具體結構方案 兩板模，三板模。模具結構是否可靠，是否滿足塑料制 件的工藝技術（如幾何形狀、表明光潔度和尺寸精度等） 和生產經濟要求（制件成本低，生產效率高，模具能連 續工作，使用壽命長，節省勞動力等）。
《塑料成型工艺及模具设计》课程标准
《塑料成型工艺及模具设计》课程标准一、课程定位本课程是模具设计与制造专业的主要专业课之一，也是模具设计与制造专业的核心课程之一。
本课程是在前序机械类课程：机械制图、公差配合与技术测量、机械基础学习基础上，以塑料模具为典型对象，为完成在实际岗位中对塑料模具设计的真实应用为目的的综合性、应用性的复合型课程。
为学生后续职业生存合发展奠定职业基础，是养成良好职业素养合严谨工作作风的整体能力的必须环节。
二、培养目标通过本课程的学习，使学生能运用课程的基本原理和方法，具备设计中等复杂程度的注塑模具的能力。
1.能力目标（1）模具工艺编制人员，具备分析塑料产品的工艺性，并能找出工艺难点，提出解决方法的能力；能编制常用的注塑成型工艺条件。
（2）模具设备维修人员，能选择合适的成型设备。
（3）模具设计人员，掌握塑料模具常用的几种分类和典型塑料模具结构，具备读图能力；能根据产品确定塑料模具的结构方案；能独立设计中等程度的注塑模具。
（4）模具钳工，能独立拆装简单的注射模具2.知识目标（1）了解塑料的物理性能、流动特性，成型过程中的物理、化学变化情况。
（2）掌握塑料的组成、分类以及常用塑料的特性。
（3）了解塑料成型的基本原理和工艺特点，正确分析成型工艺对模具的要求。
（4）掌握注塑成型设备对注射模具的要求（4）掌握常用注射模具的结构特点及相关零件的设计计算方法。
（6）掌握注射模具拆装的基本常识。
掌握注射模具基本零件的英文专业词汇。
3.其他目标（1）自我学习和信息获取能力——利用书籍或网络获得相关信息。
（2）使用工具能力。
（3）与人协作能力——互相帮助、共同学习、共同达到目标。
三、课程设计1.设计思想（1）坚持以高职教育培养目标为依据，基于本课程在模具制造类专业知识、能力构筑中的位置及这门技术的特点，突出应用能力和综合素质培养，充分注意“教、学、做”三结合。
（2）符合学生的认识过程和接受能力，遵循由浅入深、由易到难、循序渐进的原则。
模具技术标准
版本：拨杆与拨左右单边0.1~0。
15 ±0。
05盘三：模具的总体要求参考模具协会的标准，本公司依照以下要求.大量生产模（250,000— 1，000,000模或以上)，具体要求如下：1。
要有详细模具结构图。
2.精确的散件图.3. 用Mold—flow软件模拟模具注塑过程、注射分析、压力分布及温度分布，以确定最好的入水位置、流道尺寸、疏气位置等。
4。
模胚的A、B板及通腔背板均用28Hrc硬度的钢材;(内采用镶嵌模腔）。
5.上、下模及镶件使用硬度为48Hrc或以上的钢料，所有移动的零件应使用硬钢，而且必须有限位及定位锁.6．模具尽可能自动断水口.如可能，尽量使用潜水、细水口、香蕉型水口、并要考虑热流道的可行性。
7．模具设计应具备最大限度的冷却，上、下模肉高温度点应该个别地冷却.8．顶出方法应尽可能使流道与产品自动掉下,避免运用多次顶出方法。
9．模具应能够全自动生产，大的零件应能够轻松取出。
10．顶针板必须有导向柱,顶出限位，以及模具支撑柱。
11．安装浇口定位环应与塑机尺寸匹配12．非天侧处有油缸装置，必须有油缸立柱。
13．模具装配后的闭合高度以及安装部分的配合尺寸，顶出形式、开模距离等均符合客户使用的设备技术条件要求。
14．模具应具备所有的安全特性,以预防受到意外的损害及错误的安装。
15．上、下模需要精确的配合，有插穿位的地方，模具一定要有直身锁.16．需要高温及热流道的模具，必须有隔热板。
17．所有可替换的元件必须是标准件。
18．模具外表面无凹痕/切割片/凿子/磨头/锉刀等痕迹。
19．冷却水要在非操作侧进出，冷却、气动系统应标记进出口标志。
20．模具上的水、液、气、电路的进出口应采用封口措施防止异物进入。
塑料橡胶模具技术条件
塑料、橡胶模具技术条件（HB2198-89）1 主题内容与适用范围本标准规定了塑料、橡胶模具的零件加工和装配的技术要求以及模具的材料及材料代用、验收、包装、运输和保管的基本规定。
本标准适用于塑料、橡胶模具的设计、制造及验收。
2 引用标准GB4170 塑料注射模具零件技术条件GB8846 塑料成型模具术语及定义GB1801 公差与配合尺寸至500mm孔、轴公差带与配合GB1804 公差与配合未注公差尺寸的极限偏差GB1184 形状和位置公差未注公差的规定GB1239 普通圆柱螺旋弹簧GB196 普通螺纹基本尺寸HB0—84 热固性塑料模塑制品技术条件HB5888 航空辅机产品用字体和符号3 技术要求3.1 零件的加工要求3.1.1 要求镀铬的成型表面，应进行抛光、镀铬、抛光。
铬层厚度为0.005~0.01mm,铬层应均匀，不允许有积铬、腐蚀及剥落等缺陷。
3.1.2模具成型零件之间的配合，其同一配合部分各处应保持一致，如图A-1左图R与A、B一致；在未注公差处按已注明公差的配合要求，如图A-1右图R与A、B一致。
3.1.3 塑料及硬橡胶模具，成型表面未注明脱模斜度时，不允许有影响脱模的反斜度及其它缺陷。
3.1.4 模具分型面及组合件的结合面应很好贴合，局部间隙不大于0.02mm 。
3.1.5 模具成型表面的内外锐角、尖边，图样上未注明圆角时，允许有半径不大于0.3 mm 的圆角（分型面及结合面除外）。
当不允许有圆角时，应在图样上注明。
3.1.6 成型表面及构成成型表面的角度偏差，图样未注明时，其极限偏差按表A-1规定。
属配合角度时，需同时满足3.1.2条或3.1.4条规定（图A-2）。
表A-1 角度短边长度L（mm ） ≤10 >10~50 >50~120 >120~400 >400 角度值 ±45′ ±30′ ±15′ ±7′ ±5′ 极限 偏差线性值 （mm ）±0.013L±0.013L±0.013L±0.013L±0.013L3.1.7 成型表面非转接半径R 的偏差，图样未注明时，其极限偏差按表A-2规定（图A-3、 图A-4)。
模具制造方面的技术要求(中英文)
有关模具制造方面的技术中英文要求 -1.一般技术要求：零件去除氧化皮。
零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
去除毛刺飞边。
2.热处理要求：经调质处理，HRC50～55。
零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
渗碳深度0.3mm。
进行高温时效处理。
3.公差要求：未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
4.零件棱角：未注圆角半径R5。
未注倒角均为2×45°。
锐角倒钝。
5.装配要求：各密封件装配前必须浸透油。
PlasticNotes: unless otherwise specified1.interpret dimensions and tolerances per asme y-14.5m-1994.2.drawings are for inspection purposes only. Controlling geometry is governed by the 3d model. Use spi commercial tolerances for the specified material as a maximum.3.Process control dimensions indicated by ●Functionally critical dimensions which cpk date are required indicated by ■Functionally important dimensions indicated by ◆4.Material: PS-HI. up to 0% regrind allowed.See material table for more specifications.5.Draft per 3d solid unless otherwise specified+ dimensioning increases with indicated draft per side-dimensioning decreases with indicated draft per side6.Surfaces to be textured as indicated.7.Finish on all part surfaces to be spi b3 except as indicated.8.All surfaces to be free of dust. Oil and other contaminants.9.Mold release agents are not allowed.10.Break all sharp edges and corners to maximum 0.2mm radius.11.Flash and parting line mismatch not to exceed 0.1mm.12.Place following part information in this location.塑料品：注释:除非另有说明1.解释尺寸给每asme y-14.5m-1994.定公差2.此草案只用以检查目的，控制几何管理。
塑料模具的设计与成型工艺
塑料模具的设计与成型工艺摘要:塑料成形是一种以人工合成金属树脂材料为基本合成原材料,加入其他一定量化学添加剂,在一定的工作压力、温度下,制成一定形状,并在室温下长久保持形状不变的材料。
塑料是20世纪末期发展壮大起来的一类工业新型材料,包装材料工业、日常用品制造工业,机械工业,医疗器械等工业领域。
医疗器械等领域。
塑料模具产品设计的基本技术要求之一是企业能不断生产研制出能在尺寸,精度,外观及热物理及流体力学性能等各方面条件均能充分满足实际使用性能要求的优质材料塑件。
在进行模具生产使用时,应该要力求模具生产过程效率高,自动化管理程度高,操作方便,寿命长;在应用模具结构制造工艺方面,要求模具结构设计合理,制造容易,成本低。
引言:20世纪70年代以来,石油危机持续爆发虽然使得目前我国大型塑料制品加工制造产业的主要产品原料价格上涨,其宏观经济发展趋势仍然受到很多较大一定程度的宏观经济因素抑制和被经济抑制。
所以,改善塑料的性能、推广和使用先进的模具设计制造技术,研究塑料快速成型技术显得尤为重要。
塑料模具是使塑件成型的主要工具,它可使塑件获得一定的结构形状及所需性能。
其发展受到很大程度的抑制抑制。
所以,改善塑料的性能、推广和使用先进的模具设计制造技术,研究塑料快速成型技术显得尤为重要。
塑料模具是使塑件成型的主要工具,它可使塑件获得一定的结构形状及所需性能。
用特殊模具工艺生产制造出来的的新型塑件产品具有高工艺复杂程度,高质量一致性,高操作精度、高生产率以及低材料消耗率等几大特点。
一、塑料模具简介塑料产品是用各种零件作为材料后再进行加工再成型而得以获得的一种产品。
而腔体模具就是一种利用其本身特定的腔体密闭性和腔体部件去加工成型,从而可以做成一种具有一定整体形状和大小尺寸的大型塑料金属制件的一种工具。
1、用新型机械塑料模具自动加工塑料生产工艺制造加工出来的的新型柔性塑件塑料制品。
它具有高度易操作和低精度、高性能和低一致性、高生产率和低使用材料资源消耗率等几个新的显著特点。
注塑模具的常用材料基本要求有哪些
注塑模具的常用材料基本要求有哪些？注塑模具的常用材料基本要求有哪些？合理选择制模材料，是模具设计人员的首要任务，一般对模具材料的基本要求有以下方面。
1.易于加工模具零件多为金属材料制成，有的结构形状还很复杂，为了缩短生产周期、提高效率，要求模具材料易于加工成图纸所要求的形状和精度。
2.耐磨性好塑件表面的光泽度和精度都和模具型腔表面的耐磨性有直接关系，特别是有些塑料中加人了玻纤、无机填料及某些颜料时，它们和塑料熔体一起在流道、模腔中髙速流动，对型腔表面的摩擦很大，若材料不耐磨，很快就会磨损，使塑件质量受到损伤。
3.高耐蚀性很多树脂和添加剂对型腔表面都有腐蚀作用，这种腐蚀使型腔表面金属溶蚀、剥落，表面状况变坏、塑件质量变差。
所以，最好使用耐蚀钢，或对型腔表面进行镀铬、钹镍处理。
4.良好的尺寸稳定性在注塑成型时，模具型腔的温度要达到300℃以上。
为此，最好选用经适当回火处理的工具钢（热处理钢）。
否则会引起材料微观结构的改变，从而造成模具尺寸的变化。
5.受热处理影响小为了提髙硬度和耐磨性，一般对模具要进行热处理，但这种处理应使其尺寸变化很小。
因此，最好采用能切削加工的预硬化钢。
6.抛光性能好塑件通常要求具有良好的光泽和表面状态，因此要求型腔表面的粗糙度非常小，这样，对型腔表面必须进行表面加工，如抛光、研磨等。
所以，选用的钢材不应含有粗糙的杂质和气孔等。
塑料在表面处理时应注意些什么？塑料已极为广泛地应用于建筑中，如结构件、板材、管材、各类铺地材、各种装饰材等，为获得这些塑料在粘接时的高粘接强度，常对其表面进行处理，在处理时应当注意以下几个方面。
①了解塑料的种类及其表面性能。
塑料种类繁多，因其类别和加工成型方法不同而使表面具有性能的差别，如表面清洁程度，有时加工用脱模剂，此时表面上就有其附着物，处理时应注意到这点；又如塑料表面有不同的表面能，低表面能者（如聚酯）应用特殊方法，高表面能者（如一般热固性塑料）可以用一般方法；塑料还因其结构不同而又有极性强弱和结晶与非结晶的区别，极性低(或无极性）又结晶型的塑料（如聚丙烯），要用特殊方法处理，高极性和非结晶型塑料则可以用一般方法；最后还有"弱界面层"问题，有的塑料表面存在一定的弱界面层，在表面处理时应加以除去或进行改性，否则，胶接破坏会发生在这一层面上且强度不高。
塑料模具课程设计实例
塑料注射模具设计与实例
本章基本内容
（２）模具钢
3Cr2Mo(P20)钢：可预硬化的塑料模具钢，预硬化后
硬度为36～38 HRC，适用于制作塑料注射模具型腔，其 加工性能和表面抛光性较好。 10Ni3CuAIVS(PMS)钢：析出硬化钢。预硬化后时效 硬化，硬度可达40～45 HRC。热变形极小，可做镜面抛 光，特别适合于腐蚀精细花纹。可用于制作尺寸精度高， 生产批量大的塑料注射模具。 6Ni7Ti2Cr钢：马氏体时效钢。在未加工前为固熔体 状态，易于加工。精加工后以480℃～520℃进行时效， 硬度可达50-57 HRC。适用于制造要求尺寸精度高的小 型塑料注射模具，可做镜面抛光。 8CrMnWMoVS(8CrMn)钢：为易切预硬化钢，可做镜面 抛光。其抗拉强度高，常用于大型注射模具。调质后硬 度为33-35 HRC，淬火时可空冷，硬度可达42-60 HRC。 25CrNi3MoAI钢：适用于型腔腐蚀花纹，属于时效硬 化钢。调质后硬度23 25 HRC，可用普通高速钢刀具加 工。时效后硬度38～42 HRC。可以做氮化处理，氮化处 理后表层硬度可达1100 HV。 Crl6Ni4Cu3Nb(PCR)钢：耐腐蚀钢。可以空冷淬火，
塑料注射模具制造特点 塑料注射模具零件常用加工方法和材料 塑料注射模具装配 塑料注射模具设计与制造实例
重点、难点
塑料注射模具制造特点 塑料注射模具零件常用加工方法和材料 塑料注射模具设计
注塑类内外饰模具通用技术规范
3.26.2 其余零件按照双方协商制定，并满足模具寿命和使用要求。 3.27 注塑成型模具表面有皮纹时，皮纹样式必需符合长安公司提供的皮纹样板 （CTF 样板）及皮纹深度、范围要求。
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3.28 内饰件（外饰件）有皮纹要求时，为了具有同一风格装饰效果纹理，模具 型腔的选材必须保持一致。 3.29 模具零件品牌及材料要求。 严禁私自变更和长安达成一致的模具制造过程中所选用的钢材、热流道、关 重标准件等，(如有异议，请提交申请，经长安同意后方可使用)。 3.29.1 模具供应商必须提供相关材料必须证明所备材料符合本要求。若对模具 材料选择若有异议，需书面提出建议，双方商议确认最终材料要求。 3.29.2 模具主要部件材料明细参考下表：
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目
录
1．范围 2．规范性引用文件 3．基本要求 4．流道系统 5．液压机构、抽芯及复位机构 6．冷却系统 7．滑块、斜顶机构 8．导向、锁紧及镶拼 9．顶出系统 10．模具安装、起吊 11．品质要求 12．检查 13．项目管理 14．设计变更 15．提交资料 16．其他要求
3.30 在成型部位中，产品和模具均要做断差，采取天包地方式，中小型模具 0.05mm， 大型模具 0.1mm，保险杠等 0.15mm，对于影响内外饰精致工艺 的部位须另单独提出。 4、流道系统 4.1 热流道要求： 4.1.1 供应商模具数据流道系统信息须符合长安汽车股份有限公司 《模流分析报 告》中关于模具流道信息的要求，其主要包含：流道的分类（模具中采用热 流道还是冷流道），流道的截面形状（圆形、梯形、椭圆形等）、流道的尺 寸大小、浇口的形式（点浇口、侧浇口、潜伏式浇口等）、浇口的尺寸大小、 浇口的位置以及浇口的数量等。 4.1.2 浇口套与注塑机喷嘴的配合要求良好，无漏胶。 4.1.3 升温时间要求：热流道 200℃/30min；热喷嘴 200℃/20min；并且能够有 热电偶等加热控制装置对热流道进行精确控制。 4.1.4 热流道总成要耐受在 100-300℃的工作温度所产生的热变形以及需能耐
塑料制品设计原则-工程
塑料制品设计原则-工程塑料制品设计原则一、尺寸，精度及表面精粗糙度〈一〉尺寸尺寸主要满足使用要求及安装要求，同时要考虑模具的加工制造，设备的性能，还要考虑塑料的流动性，。
〈二〉精度影响因素很多，有模具制造精度，塑料的成份和工艺条件等。
〈三〉表面粗糙度由模具表面的粗糙度决定，故一般模具表面粗糙比制品要低一级，模具表面要进引研磨抛光，透过制品要求模具型腔与型芯的表面光洁度要一致 Ra 〈 0.2 um塑件圈上无公差要求的仍由尺寸，一般采用标准中的8 级，对孔类尺寸可以标正公差，而轴类各件尺寸可以标负出差。
中心距尺寸可以棕正负公差，配合部分尺寸要高于非配合部分尺寸。
二、脱模斜度由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强行取出会导至塑件表面擦分，拉毛，为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度，一般1°——1°30`。
一般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度不减小。
三、壁厚根据塑件使用要求（强度，刚度）和制品结构特点及模具成型工艺的要求而定:壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难；壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等。
要求壁厚尽可能均匀一致，否则由于冷却和固化速度不一样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。
四、加强筋设计原则：〈一〉中间加强筋要低于外壁0.5 mm 以上，使支承面易于平直。
〈二〉应避免或减小塑料的局部聚积。
〈三〉筋的排例要顺着在型腔内的流动方向。
五、支承面塑件一般不以整个平面作为支承面，而取而代之以边框，底脚作支承面。
六、圆角要求塑件防有转角处都要以圆角（圆弧）过渡，因尖角容易应力集中。
塑件有圆角，有利于塑料的流动充模及塑件的顶出，塑件的外观好，有利于模具的强度及寿命。
七、孔（槽）塑件的孔三种成型加工方法：（1）模型直接模塑出来。
（2）模塑成盲孔再钻孔通。
模具技术标准
17．模板（镶块）工艺倒角应均匀，上下模板应平齐，洞口按标准倒角。
18．成型部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差，按下表规定执行：
基本尺寸（mm）
6
6-18
18-30
30-120
120
极限偏差
凸圆弧
0
-0.012
0
-0.18
0
-0.25
0
-0.40
2．钢材应尽可能选取预硬钢材，及热处理用钢材；可以根据不同客户的要求采用不同公司的钢材；（例：P20、718HH、618HH）。
3．成型对模具易腐蚀的塑料时，型腔零件需采用不锈钢制作(例S136、S136H、420S、420H等)，否则其成型表面应采取防腐处理（例：表面钝化、电镀等）。
4．成型对模具表面易磨损的塑料时，型腔零件硬度应不低于HRC46，否则型腔表面应进行表面硬化（如氮化）处理，其硬度应高于HV600。
19．模板端面适当处要设有吊环孔，（单板20kgC以上）以便吊装模具。
20．动定模板及顶板、支架两端与模具A、B主板相齐。
六：脱模角度
1．成型部位未注角度和锥度公差按表面的规定，锥度公差按锥体母线的长度决定，角度公差按角度短边长度决定；按下表规定执行：
锥度母线角度短边长度
6
6-18
18-50
50-120
----------------有限公司模具技术标准
本标准规定了本公司注塑模具的设计公差要求、零件的枝术要求、总装技术要求、验收规则和标记、包装、运输、贮存。
本标准适用于本公司所有注塑模的设计、制造和验收。
一：注塑模具的收缩率-
1．收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。以下列举几项常用塑胶原料之收缩率比较。
塑胶模具设计规范
塑胶模具设计规范模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。
2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。
3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。
4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。
5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。
6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。
7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。
Skip Record If...?8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。
9．模具方铁高度尽量订做标准高度。
10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP 长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。
1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。
Skip Record If...?2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。
3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。
注塑模具及塑料制品的一般标准
注塑模具一般标准1.模具结构部分1.1模具材料①模具板材所用钢质不低于45钢。
②导套、导柱、复位杆、顶针、斜导柱、拉杆等所用材料表面硬度不低于HRC60。
③模具前后模及镶件，用40Cr钢材经调质处理。
④注射腐蚀性材料的模具前后模腔均需要电镀。
⑤斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
⑥如果客户指定应使用模具钢材时，应满足客户要求。
1.2模具应具备结构①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。
模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩、脱料板和先开弹圈。
④模具底板应开合格的顶针孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触复位杆，否则模具应先安装复位机构。
⑥滑块运动应畅顺，接触面应开油槽，并安装限位装置。
⑦顶出机构：A、顶针设置应使塑胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
B、顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
C、顶针、顶套顶面非平面时，顶针、顶套应定位。
⑧底板上垃圾钉设置均匀，垃圾钉高度应一致。
⑨ 45cm×45cm或以上级大模应加设顶板导柱，一套模中顶套数量达到或超过16支应增设顶板导柱。
⑩流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
流道一般应设置冷料穴。
⑾型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装配，在注射允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。
⑿冷却系统A、冷却水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。
B、冷却水流道出入孔位置不影响安装。
在型腔表面的镶件、滑块等一般应通入冷却水。
C、模具冷却水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。
D、若是多组冷却水流道还应加上组别号。
塑料模具技术要求
塑料模具制造标准要求30条为提高模具品质档次，最大限度减少模具质量问题投诉，交给客户满意的模具，对模具制造常见问题进行总结、归纳，并建立标准，按要求执行。
1.小于2020的模胚，a、b板之间需要做撬模坑；大于2020的模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。
2.模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。
3.模具上不得有尖角，需要倒角处理。
特别指明的地方除外。
4.内模和模具零件未经同意不得有烧焊。
5.模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。
6.尽可能避免使用打磨机在模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光(特别是分型面)7.内模胶位面的表面处理必须依照bom表，或者其它正式通知的技术要求执行。
非胶位面上的加工纹路(线切割，铣床，cnc锣床，火花机)也要用油石省亮。
8.所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。
必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。
所有相关证明。
9.所有模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶(推块)，铲鸡等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。
10.行位，推块，铲鸡，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氮化加硬处理。
11.行位必须有定位。
定位方式有弹弓，波珠，hasco(dme)标准行位夹等等，具体需要按照各个项目的要求。
行位需要有压条，耐磨板。
压条，耐磨板必须使用耐磨硬料，需要加上油槽。
12.行位斜导柱必须压紧，不能转动和松动。
斜导柱尾部必须要加工成半球形或圆锥台形，有利于保证行位正常运动。
同一行位上有两支或者两支以上斜导柱的，斜导柱的长度、大小和倾斜度必须相同。
13.斜顶座位必须使用耐磨硬料。
斜顶必须加工油槽，斜顶座一般用2510或cr12加硬到hrc40-45度，因为斜顶座受到的是冲击负荷，所以不能太硬否则会断裂，并在所有的直角位置倒角c角。
需要有斜顶导向板(青铜)。
塑料模具分类、特点及其成型工艺规程
3．易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成型后退 火处理，消除内应力；塑件壁不宜厚，避免有尖角、缺 口和金属嵌件造成应力集中，脱模斜度宜取2℃ 。
2．塑件的尺寸精度分析
塑件外形尺寸： φ690-0.86 、 φ700-0.86 、 φ1270-1.28、 φ1290-1.28、φ1700-1.6 、 R50-0.24、 φ1370-1.28﹑30-0.2、 80-0.28﹑ 1330-1.28 内形尺寸：φ630+0.74、φ640+0.74、φ1140+1.14、φ1210+1.28、 R20+0.2、600+0.74、320+0.56、 300 +0.50、80+0.28、 φ1230+1.28、 φ1310+1.28、 φ1640+1.6 孔尺寸：φ100+0.32﹑ φ120+0.32、φ1370+1.28﹑φ1640+1.6﹑ φ4.50+0.24﹑ φ2.0+0.2、 φ50+0.24 孔心距尺寸：34±0.28﹑ φ96±0.50﹑ φ150±0.27
塑料模具分类、特点及 其成型工艺规程
2021/7/10
目录
1、塑料模具概念 2、塑料模具分类及特点 3、塑料模具结构 4、塑料模具材料 5、模塑成型工艺规程 6、塑料模塑成型及模具技术的发展动向
1、塑性模具概念
模具：——是指利用其本身特定形状去成型具有一 定形状和尺寸的制品的工具。
特点：
塑料注射（塑）模具
按成型过程中物理状态不同分 : 熔融成型
注射成型压机
注塑件倒扣成型模具结构及塑料件设计要求
20121012
主要内容：
一、模具结构 二、典型成型结构 三、设计要求
斜导柱滑块抽芯结构
当塑件侧壁有通孔、凹穴、凸台等，塑件无法脱模时，其成 型零件必须做侧向移动。带动成型零件侧向移动的整个机构 称侧向抽芯机构或横向抽芯机构。侧向抽芯机构种类很多， 最常见为斜导柱侧向抽芯机构。
斜顶的干涉检查
注塑件结构设计要求1 Nhomakorabea大的产品中一些小的侧向凹凸结构，能采用对碰结构的，不使用侧向抽芯或斜顶（注意插穿角大于7 度）
2 避免既深又窄的结构，如仪表板仪表帽檐处，导致模具散热不良，一般高宽比不超过3
3 产品特征不得导致模具成型零件出现尖利或薄片结构
4 产品壁厚均匀，不均匀壁厚的渐变要求L:H＞10:1，没有过薄或过厚的结构，筋最薄应在0.8mm以上。
13
校核斜顶在运动方向是否有干涉，是否有足够的运动空间？ 倒扣结构距周边结构距离>倒扣量+斜顶尺寸+3mm（安全余量）
5 加强筋的深度合理，一般不超过壁厚的3倍，加强筋对称布置
6 成型盲孔的深度不超过孔径的4倍，否则采用台阶孔
7 螺钉柱的高度不超过直径的5倍, 设置加强筋
8
需要使用内滑块或抽芯成型时，必须保证滑块顶面到产品面有足够的距离，至少5mm，大模具需 10mm以上
9 特征需要使用多个滑块/抽芯时，它们的运动不得相互干涉
10 boss柱之间距离太近，导致顶管打架或模具上顶管间的壁厚太薄（推荐Boss柱外侧面距离≥8mm)
11
无皮纹时A面拔模角,一般要求3度以上；如有皮纹，粗皮纹≥5°～7°，细皮纹3°～5°（火花纹的 脱模角≥3°）；B面脱模角≥1度
皮纹的外观面上出现分型线，建议做特征槽（1×1）处理；分型线留在边界的同一侧，避免分型线 12 上下起伏出现小台阶。避免分型线过渡不顺，出尖角；
第4章塑料模具钢及其热处理(1)
硬度＜160HBS，适于冷挤压成形。
正火工艺：870～900℃ × 3～4ｈ后空冷
硬度≤229HBS，切削加工性良好。
气体渗碳：900～920℃ × 6～7ｈ
渗碳层：～ｍｍ
淬火工艺：渗碳后预冷至800～850℃直接油淬或空冷
表层硬度：56～62HRC
心部硬度：250～380HBS，变形微小。
3. 实际应用： 冷挤压成形的形状复杂的浅型腔塑料模具
塑料的种类、批量的大小、质量的高低、 （4）模具(mújù)的结构
模具(mújù)的大小、形状、模具(mújù)工件的工 作性质等。 （5）模具(mújù)的制造工艺 （6）现有的设备及技术水平
第七页，共78页。
4.2.1 几种(jǐ zhǒnɡ)典型塑料模具材料
渗碳型塑料模具用钢 淬硬型塑料模具用钢 预硬型塑料模具用钢 时效(shíxiào)硬化性塑料模具用钢 耐蚀型塑料模具用钢 调质及其他塑料模具材料
塑料模具用钢及适应(shìyìng)的
工作条件
钢的类型 牌号
适应的工作条件
渗碳钢
12CrNi2、12CrNi3A、20Cr、20CrMnMo、 20Cr2Ni4A
生产批量较大，承受较大动载 荷，受磨损较重的模具
调质钢
10、20 45、55
生产批量较小，精度要求不高， 尺寸不大的模具
3Cr2Mo、40CrNiMoA、40CrNi2Mo、40CrMnMo、 大型、复杂、生产批量较大的 45CrNiMoVA、5CrNiMo、5CrMnMo、40Cr、 塑料注射或挤压成型模 4Cr5MoVSi、4Cr5MoV1Si、35SiMn2MoVA
C
Mn Si
≤0.08 ＜0.3 ＜
0.2
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塑料模具制造基本要求
为提高模具品质档次，最大限度减少模具质量问题投诉，交给客户满意的模具，对模具制造常见问题进行总结、归纳，并建立标准，按要求执行。
1.小于2020的模胚，a、b板之间需要做撬模坑；大于2020的模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。
2.模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。
3.模具上不得有尖角，需要倒角处理。
特别指明的地方除外。
4.内模和模具零件未经同意不得有烧焊。
5.模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。
6.尽可能避免使用打磨机在模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光(特别是分型面)
7.内模胶位面的表面处理必须依照bom表，或者其它正式通知的技术要求执行。
非胶位面上的加工纹路(线切割，铣床，cnc锣床，火花机)也要用油石省亮。
8.所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。
必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。
所有相关证明。
9.所有模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶(推块)，铲鸡等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。
10.行位，推块，铲鸡，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氮化加硬处理。
11.行位必须有定位。
定位方式有弹弓，波珠，hasco(dme)标准行位夹等等，具体需要按照各个项目的要求。
行位需要有压条，耐磨板。
压条，耐磨板必须使用耐磨硬料，需要加上油槽。
12.行位斜导柱必须压紧，不能转动和松动。
斜导柱尾部必须要加工成半球形或圆锥台形，有利于保证行位正常运动。
同一行位上有两支或者两支以上斜导柱的，斜导柱的长度、大小和倾斜度必须相同。
13.斜顶座位必须使用耐磨硬料。
斜顶必须加工油槽，斜顶座一般用2510或cr12加硬到hrc40-45度，因为斜顶座受到的是冲击负荷，所以不能太硬否则会断裂，并在所有的直角位置倒角c角。
需要有斜顶导向板(青铜)。
不得烧焊。
14.流道和进胶位需要省光#400-600。
15.顶针，司筒，扃顶针，斜顶和顶针板要刻上相对应的识别码，便于安装。
如果在产品上，顶针位置不是水平面，需要将顶针座做成“d”型或者采用防转销键定位。
16.顶针采用hasco或者dme标准，选用哪种决定于bom表或者其它正式通知的模具技术要求。
17.加工运水胶圈(“o”形圈)槽，需要单边预留0.25mm的间隙，一般胶圈要预压0.5~0.8mm.如果不重视这一点，胶圈很容易被压损坏掉，造成漏水。
18.唧嘴要氮化，需要做止转销。
唧嘴半径必须符合图纸要求。
唧嘴没有氮化，走模前可能已经被撞伤。
19.常规结构模具一定要布置撑头，两端面需要磨平，小模预压0.1mm，大模预压0.1mm-0.15mm..
20.定位圈直径必须符合图纸，顶棍接头形式和位置必须符合图纸。
21.水嘴的规格请根据bom表或者确认的模图，水嘴沉头孔必须按照模图进行加工和安装。
钻孔不得钻偏，锐角需倒角。
22.运水必须打上ini，outi，in2，out2………..
23.所有打在模具上的字唛必须工整，端正，不得歪扭。
24.模具需要在四边安装边锁(直身锁)。
如果不能安装边锁，需要安装锥度锁，或者圆锥锁。
锥度锁要横着安装。
25.所有螺丝和模具配件都需首选标准件，螺丝头不能锯掉。
螺丝有效锁入长度必须足够，正常是1.5或者2。
26.热嘴线槽必须倒圆角，以免刮伤电线。
27.把热嘴id卡装在模具面板侧边。
28.模具移交验收：需要配合模具工程师按“模具检查表”验收通过才能打包装走模。
29.移模前需对运水进行测试水压(100pa以上)验收运水后，需用风枪把水吹干净。
30.模胚外表面在制造过程中，需要注意保养，防止生锈，刮伤。
走模包装前，内模需要喷上白色/或无色防锈剂，所有模具表面必须清洗干净，然后打上黄油。