环氧树脂固化剂固化条件及配方
环氧固化剂t403 固化条件
环氧固化剂t403 固化条件
环氧固化剂T403是一种常用的固化剂，通常用于环氧树脂的固化。
固化条件是指在何种条件下，环氧树脂与固化剂反应形成坚固
的固体。
一般来说，固化条件包括固化温度、固化时间和固化厚度
等因素。
首先，固化温度是影响固化剂T403固化速度和性能的重要因素。
一般来说，固化温度越高，固化速度越快，但是过高的固化温度可
能会引起树脂的过早热固化或者产生气泡等质量问题。
一般固化温
度在常温到60摄氏度之间。
其次，固化时间也是影响固化剂T403固化效果的重要因素。
固
化时间过短可能导致固化不完全，固化时间过长则会增加生产周期。
一般的固化时间在几小时到几天不等，具体的固化时间取决于固化
温度、树脂种类以及固化剂的配比等因素。
另外，固化剂T403的固化厚度也会对固化条件产生影响。
通常
来说，固化厚度越大，固化的时间可能会相应延长，因此在实际应
用中需要根据具体的情况进行调整。
总的来说，固化剂T403的固化条件需要根据具体的环氧树脂配方和应用要求来确定。
在使用固化剂T403进行固化时，需要充分考虑固化温度、固化时间和固化厚度等因素，以确保获得理想的固化效果。
同时，在使用过程中也需要注意安全操作，避免接触皮肤和眼睛，并确保通风良好。
环氧树脂固化剂固化条件及配方(五)
2005-06-01 00:00:00作者：来源：网络文字：【大】【中】【小】
表1-30 TMA、TMEG、TMTA固化剂性状
-
TMA
TMEG
TMTA
分子质量
192
410
614
分子式
C9H4O5
C20H10O10
C30H14O15
外观
白色固体
白色固体
白色固体
羟酸当量
295.18
-
抗弯强度/MPa
常温
75.51
75.02
89.24
89.24
150℃
31.58
35.01
25.11
-
200℃
26.77
26.09
-
-
洛氏硬度(M)
109
109
-
119
热变形温度/℃
290
255
207
150
线胀系数/(1/k)
5.2×10-5
5.37×10-5
4.5×10-5
2.46×10-5
8
5
5
5
5
-
-
9
5
5
5
5
-
-
10
5
5
5
5
-
-
125℃→75℃
11
5
5
5
5
-
-
12
5
4
4
5
-
-
13
5
1
3
5
-
-
150℃→-75℃
14
5
1
2
5
-
环氧树脂胶粘剂的常用配方介绍
环氧树脂胶粘剂的常用配方介绍配方一：618# 100 DTA8DBP 20AL2O3（200目）100固化条件：压力（MPa）/温度℃/时间（h）0.05/20℃/24h τ=18MPa 适用金属玻璃和陶瓷粘接。
配方二：618# 100 二乙基丙胺8DBP20AL2O3 1000.05/20℃/48h τ ＞20MPa 用途同上。
配方三：HYJ-6#618# 100 DBP 15 AL2O325 2#SiO22-5四乙烯五胺120.05/20℃/48h AL/玻钢＞20MPa 适用于金属/玻璃钢粘接。
配方四：618# 100 间苯二胺18600#稀释剂10间苯二酚100.05/20℃/24h τ=17.5MPa τ200℃=5.0MPa 用于耐热接头粘接。
配方五：913#A组：601#环氧600#稀释剂201#聚酯铝粉和石英粉B组：BF3 乙醚四氢呋喃A3PO4 A：B=10：10.05/15℃/6h τ=19MPa 低温快速固化适用于寒冷地区。
配方六：四氢呋喃聚醚环氧5590#固化剂KH-550 0.20.05/30℃/30h τ-196℃=21MPa τ＞6.5MPa 适用于超低温金属粘接。
配方七：508#6101#环氧100 647#酸酐60TiO2 50玻璃粉500.05/150℃/3h τ=13.1MPa τ钢=26.7MPa 适用于金属粘接。
配方八：618# 100邻苯二甲酸酐40 聚酯树脂20 AL2O3 500.05/140℃/4h τ＞20MPa τ150℃=8-10.0MPa 用途同上。
配方九：618# 100650#聚酰胺0.05/20℃/24h 100-120 τ＞15MPa 用于金属塑料陶瓷木材粘接。
配方十：KH-514#A组：618# 2000#环氧树脂B组：651#聚酰胺DMP-30KH-560混胺（间苯二胺：4,4´-二氨基二苯甲烷）A：B=12：70.05/60℃/3h τ≥25MPa 用于金属粘接。
环氧树脂固化剂固化条件及配方修订稿
环氧树脂固化剂固化条
件及配方
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表1-16 有机酸酰肼固化环氧树脂铁-铁粘接的剪切强度
表1-17 国产的某些改性胺固化剂的质量指标
表1-18 烷基、芳基聚酰胺树脂的典型性能①?
表1-19 日本某些改性胺固化剂的性能指标
表1-20 胺类加合物的固化物性能
表1-21 胺加合物(由环氧乙烷、环氧丙烷制)的固化物性能
表1-22 典型的酸酐固化剂的性质
表1-23 与BA树脂配合的酸酐固化剂的固化条件、特性和用途
表1-24 配方与固化物性能
表1-25 商品甲基四氢苯酐的性能比较
表1-26 商品甲基六氢苯酐的性能比较
表1-27 不同浇铸配方固化物的性能及其比较
表1-28 MHAC与环氧树脂固化物的性能
表1-29 固化物在200℃下长期加热的性能变化①
表中200℃加热10天后的变化有关数据是以图为依据的估算值，并非实测数据。
表1-37 各种HET/酸酐混合物的液化温度(℃)
表1-38 酸酐的典型共熔物
表1-39 日本商品化的聚硫醇固化剂
表1-40 有代表性的叔胺的性质
表1-41 几种叔胺固化物的性能
表1-42 促进剂效果比较(环氧树脂/DDSA)①：固化时间(分)
表1-43 有代表性的咪唑化合物的性质
表1-44 咪唑及其衍生物的使用期及固化时间①
① 咪唑类添加量4g；树脂配料100g；0.3g填料，热板法。
环氧树脂固化剂固化条件及配方
环氧树脂固化剂固化条件及配方（一）表表1-2 BA树脂与多胺固化剂的固化条件、性能及应用①方括号中为标准用量②室温，样品量100g ③。
二良好X二差表1-3不同类型固化剂-环氧树脂固化物性能比较①①所用原料树脂：环氧当量=180〜195的双酚A型环氧树脂；凝胶时间在23℃用药1.1L舞料测定。
表1-4二乙烯三胺的质量分数对固化物的硬度及耐化学腐蚀性能的影响①①所用树脂为环氧当量为190的双酚A型环氧树脂，室温凝胶后在110℃固化4h。
理论计算二乙烯三胺质量分数=10.8%。
表1-5分别用三乙烯四胺、低分子聚酰胺树脂固化东都化成YD型环氧树脂的性能对比①①固化测试条件：100g树脂配料，20℃固化7d后测定强度。
热变形温度为负荷2.5kg 14d后测定，低分子聚酰胺胺值为350。
表1-6在24℃下环氧树脂的环氧基残留量1-7①V-115： n （二聚酸）:n（DTA）=2： 3；胺值238②V-125： m （二聚酸）:n（DTA）=1 ： 2；胺值345③V-140： m （二聚酸）:n（DTA）=1 ： 2；胺值3751-121-13①1-14①1-29200℃①200℃10吸水率/%(100℃/5h) 0.02 0.51①DMP-30/脂肪族叔胺化合，混合物的弱碱酸盐。
系清野实验室合成的促进剂。
②125〜128℃的可使用时间。
①1-35①①表1-36用MA-PMDA、PA-PMDA固化环氧树脂的性能1-381-42/DDSA）①1-431-44①4②Epon828 IOg+双氰胺2g+络合物0.2g。
③上述配方中加入2g 铝粉填料。
UV固化胶粘剂是由基础树脂，活性单体，光引发剂等主成分配以稳定剂交联剂、偶连剂等助剂组成。
其在适当波长的Uv光照射下，光引发剂迅速生自由剂或离子，进而引发基础树脂和活性单体聚合交联成网络结构，从而达到粘接材料的粘接。
1.1基础树脂1.1.1不饱和聚醋树脂不饱和聚酯树脂是较早使用的光固化树脂。
环氧树脂固化剂固化条件及配方
环氧树脂固化剂固化条件及配方（一）«仪旺u②室温，样品量100g @C=良好x=差①所用原料树脂：环氧当量=180〜195的双酚A型环氧树脂；凝胶时间在23 C用药1.1L舞料测定。
表1-4二乙烯三胺的质量分数对固化物的硬度及耐化学腐蚀性能的影响①所用树脂为环氧当量为190的双酚A型环氧树脂，室温凝胶后在110 固化4h。
理论计算二乙烯三胺质量分数=10.8%。
①①固化测试条件：100g树脂配料，20 C固化7d后测定强度。
热变形温度为负荷2.5kg 14d 后测定, 低分子聚酰胺胺值为350。
表1-6在24 C下环氧树脂的环氧基残留量表1-9 KH-514 胶粘剂的耐老化性能①V-115 : n(二聚酸):n(DTA)=2 : 3;胺值238②V-125 : m(二聚酸)：n(DTA)=1 : 2 ;胺值345③V-140 : m(二聚酸)：n(DTA)=1 : 2 ;胺值375实用文案①表1-28 MHAC 与环氧树脂固化物的性能①①表中200 C加热10天后的变化有关数据是以图为依据的估算值，并非实测数据。
表1-30 TMA 、TMEG、TMTA 固化剂性状表1-31 TMA 、TMEG、TMTA 固化物性质表1-32 TMA 与B-570固化物性能对比②125〜128 C的可使用时间。
①试片埋在弹性垫片上，在各种温度保持30min。
所士数值为不发生开裂的试片数。
表1-36 用MA-PMDA 、PA-PMDA 固化环氧树脂的性能表1-37各种HET/酸酐混合物的液化温度（C ）表1-42促进剂效果比较（环氧树脂/DDSA）①：固化时间（分）①咪唑类添加量4g ;树脂配料100g ; 0.3g填料，热板法表1-45 2E 4MZ用量、固化条件对固化物性能的影响① Epon828 10g+ 络合物0.5g② Epo n828 10g+ 双氰胺2g+络合物0.2g③上述配方中加入2g铝粉填料。
环氧树脂固化剂固化条件及配方
环氧树脂固化剂固化条件及配方1. 简介环氧树脂是一种常用的高性能聚合物材料，具有优异的物理、化学性能和加工性能。
然而，环氧树脂在未经固化之前是液态或半固态的，需要通过添加固化剂来完成其硬化过程。
本文将详细介绍环氧树脂固化剂的固化条件及配方。
2. 环氧树脂固化剂的选择环氧树脂的固化剂种类繁多，不同种类的固化剂具有不同的特点和适用范围。
在选择合适的环氧树脂固化剂时，需要考虑以下几个方面：2.1 固化速度根据需要控制产品的硬化时间，在不同应用场景下选择具有合适数值的固化速度。
2.2 固化温度不同类型的环氧树脂固化剂对于环境温度要求不同，一般分为常温固化和热固化两大类。
常温固化可在室温下完成，而热固化需要在一定温度下进行。
2.3 固化性能固化后的环氧树脂要求具有良好的物理性能和化学性能，如强度、硬度、耐腐蚀性等。
2.4 经济性考虑到生产成本，选择相对经济合理的固化剂。
3. 环氧树脂固化剂的固化条件3.1 常温固化条件常温固化的环氧树脂主要通过添加胺类或酸酐类的固化剂来完成。
常见的常温固化条件为室温下24小时。
3.2 热固化条件热固化需要在一定温度下进行，常见的热固化条件为80°C下2小时。
具体的热固化条件需根据所选用的环氧树脂和固化剂来确定。
4. 环氧树脂固化剂配方设计4.1 回流焊接用环氧树脂胶水配方回流焊接是电子制造过程中常用的连接技术之一。
回流焊接用环氧树脂胶水需要具有良好的耐热性和粘接性能。
以下是一种常见的回流焊接用环氧树脂胶水配方：•环氧树脂：100份•固化剂：10-20份•填料（如硅胶）：30-50份以上配方中的单位为重量份，具体比例需根据实际情况进行调整。
4.2 高强度结构胶配方高强度结构胶主要用于工程领域中对粘接强度要求较高的部位。
以下是一种常见的高强度结构胶配方：•环氧树脂：100份•固化剂：20-30份•助剂（如改性硅油）：5份以上配方中的单位为重量份，具体比例需根据实际情况进行调整。
环氧树脂胶粘剂的常用配方
A组：618# 2000#环氧树脂
B组：651#聚酰胺 DMP-30 KH-560 混胺（间苯二胺：4,4′-二氨基二苯甲烷）
A：B=12：7
0.05/60℃/3h τ≥25MPa 用于金属粘接。
配方十一：J-11#胶
6101#环氧树脂 120 200#聚酰胺 100 600#稀释剂 24 间苯二胺 6.5 KH-50 2.5
A组：711# 712# 601# JLY-124聚硫 石英粉（270目） 2#SiO2
B组：701固化剂 DMP-30 KH-550 2#SiO2 石英粉 A：B=2.5：1
0.05/25℃/6～8h τ=15～20MPa T型剥离强度为0.35MPa 金属玻璃陶瓷有机玻璃 ABS聚氨乙烯粘接。
LP-2聚硫（JLY-124#） 20 石英粉 40 2#SiO2 2
B组：703固化剂 36 DMP-30 1 KH-550 2 A：B=5～6：1
0.05/25℃/3h （E-20） τ=23～25MPa T型剥离强度为0.23MPa 金属、塑料、陶瓷粘接。
配方十六：HY-914Ⅱ
30℃/3h τ=24.3MPa 室温快速修补结构胶。
配方十：618#，JLY-121#聚硫，固化剂
τ45#钢≥35MPa 属塑料玻璃粘接。
配方十一ห้องสมุดไป่ตู้KH-223#
618# 100 CTBN 25～35 2E4ME 10 2#SiO2 0～2
0.05/80℃/4h τ≥30MPa τ 100℃≥15MPa 金属粘接。
0.05/20℃/48h τ ＞20MPa 用途同上。
配方三：HYJ-6#
环氧固化剂ddm固化条件_概述说明以及解释
环氧固化剂ddm固化条件概述说明以及解释1. 引言1.1 概述环氧固化剂ddm（即二胺材料）是一种常用的固化剂，广泛应用于多个领域中。
本文旨在对环氧固化剂ddm的固化条件进行概述和解释，探讨其基本特性以及固化机理，以期为相关领域的研究和应用提供参考。
1.2 文章结构本文将从以下几个方面对环氧固化剂ddm展开讨论。
首先，我们将介绍其基本特性，包括物理性质、化学性质和应用领域。
接着，在第三部分中，我们将详细阐述环氧固化剂ddm的固化条件，并考察温度、时间以及添加剂对其固化过程的影响因素。
随后，在第四部分中，我们将探讨环氧固化剂ddm的固化机理，包括激活能与反应速率常数之间关系的理论解释、催化机理解释以及温度对固化机理的影响解释。
最后，在结论与展望部分中，我们将总结文章所得出的结论，并展望未来可能的研究方向。
1.3 目的通过对环氧固化剂ddm固化条件的概述和解释，本文旨在为相关研究人员提供关于该固化剂的基本了解，帮助他们更好地理解并应用环氧固化剂ddm。
同时，通过探讨固化机理，我们也可以深入研究其反应过程，并为进一步优化和改进该固化剂的性能提供参考。
我们相信本文将为相关领域的科研工作者和工程技术人员提供有价值的信息和指导。
2. 环氧固化剂ddm的基本特性2.1 物理性质环氧固化剂ddm是一种无色至淡黄色的固体物质，具有良好的熔点和溶解性。
其熔点通常在60-70摄氏度之间，随着纯度的提高而升高。
在常温下，ddm是稳定的，不会发生自身分解。
2.2 化学性质环氧固化剂ddm属于脂肪族胺类化合物，在化学上它含有两个主要功能基团：氨基和乙酰胺基。
这些功能基团赋予了ddm在反应中作为交联剂和催化剂的双重角色。
当环氧树脂与ddm反应时，其胺基与环氧基发生缩聚反应，形成交联结构。
这种反应可以在常温下进行，不需要加热条件，但较低温度下反应速率相对较慢。
此外，ddm还具有一定的碱性, 使其能够作为催化剂来促进环氧树脂的固化反应。
YH-82环氧树脂低温固化剂
YH-82环氧树脂低温固化剂
YH-82环氧树脂低温固化剂，可使环氧树脂在+5℃~-10℃的低温条件下固化。
用它配制的环氧沙浆胶粘接，可在爱5℃~-10℃的低温条件下粘接、修补混凝土和钢筋混凝土的构件。
采用如表2所示的配比制的环氧沙浆胶粘剂，在低温条件下配制和固化后的抗压强度可达100Mpa：抗拉强度可达20Mpa：抗拉弹性模量为0.1×104Mpa。
环氧砂浆试件的抗压强度、抗拉强度、抗弯强度和抗拉弹性模量均大于被黏结水泥砂浆试件材料的力学强度。
这种环氧砂浆胶粘剂，在+5℃~-10℃的条件下，配制容易，涂敷方便，其工作期可达2-3小时。
用它在低温下修补或粘接混凝土和钢筋混凝土结构，是比较方便的。
YH-82固化剂，可根据气温变化调节其用量，作为常温条件下的环氧树脂固化剂，在该条件下，采用表3所示的配比配制环氧砂浆黏结剂，在该条件下固化的抗压强度可达80Mpa；抗弯强度可达28Mpa；抗拉强度可达14.5Mpa；抗拉弹性模量为1.2~1.5×103℃。
利用上述配方配制的环氧砂浆，其工作期都一般均在2个小时左右。
YH-82固化剂技术指标
低温固化的环氧砂浆配比（重量比）
常用固化的环氧砂浆配比（重量比）
常温固化环氧树脂粘接剂配比（重量比）
低温固化环氧树脂胶粘剂配比（重量比）。
环氧树脂胶配方分析及配制方法
环氧树脂胶配方分析及配制方法一、环氧树脂胶的配方分析：1.主剂（环氧树脂）：主剂是环氧树脂胶中的主要成分，它具有良好的粘接性能和化学稳定性。
主剂的选择应根据具体的应用要求，包括胶接材料的种类、环境条件等因素。
常见的主剂有双酚A型环氧树脂、双酚F 型环氧树脂等。
2.固化剂：固化剂是环氧树脂胶中用来与主剂反应形成交联结构的成分。
固化剂的选择应与主剂相配套，以确保能够获得理想的固化效果。
常见的固化剂有胺类、酸酐类、酸酐酰胺类等。
3.增塑剂：增塑剂可以调节环氧树脂胶的固化速度和粘度，提高其可加工性。
常见的增塑剂有酸酐类、脂肪酸酯类等。
4.助剂：助剂可用于调节环氧树脂胶的性能，如增强其耐热、耐候性等。
常见的助剂有防老化剂、稳定剂等。
5.填料：填料可以提高环氧树脂胶的强度、刚度和耐磨性。
常见的填料有玻璃纤维、硅酸盐等。
二、环氧树脂胶的配制方法：1.按照配方确定所需原材料的种类和比例，并进行精确计量。
2.将主剂（环氧树脂）和固化剂充分搅拌均匀，加入适当的溶剂调整粘度。
3.若需要添加增塑剂、助剂和填料，可以先将它们分别与溶剂混合，再加入主剂和固化剂中。
4.搅拌均匀后，将混合后的胶料在搅拌机中进行充分搅拌，以使其各个组分充分混合，消除空气泡。
5.混合胶料宜放置片刻，以使其脱气，然后进行后续加工，如浇注、涂覆等。
6.混合胶料的固化需要一定的时间，具体的固化时间可以通过实验或参考相关技术指标进行确定。
7.在固化过程中，应根据具体要求控制温度和湿度，以确保胶料能够充分固化。
以上是环氧树脂胶的一般配制方法，具体的配制步骤和条件可根据实际需求进行调整。
总结：环氧树脂胶的配方分析及配制方法是胶粘剂生产过程中的重要环节。
合理的配方和精确的配制方法可以保证环氧树脂胶的性能和质量，提高其在各个领域的应用效果。
因此，在配制环氧树脂胶时应仔细选择原材料，并按照规定的配方和配制步骤进行操作，以获得理想的胶粘剂产品。
环氧树脂固化剂配方
环氧树脂固化剂配方环氧树脂固化剂配方是指在环氧树脂体系中添加的一种物质，用于促进环氧树脂固化反应的进行。
环氧树脂是一种常用的聚合物材料，具有优良的物理性能和化学稳定性，广泛应用于涂料、胶粘剂、电子封装材料等领域。
而环氧树脂固化剂则起到催化剂的作用，能够使环氧树脂发生固化反应，形成坚固的网络结构。
一、硬化剂的种类和选择环氧树脂固化剂根据其化学结构和固化机理的不同，可以分为多种类型，如胺类、酸酐类、酰胺类等。
不同类型的固化剂具有不同的反应活性、固化速度和物理性能。
因此，在选择环氧树脂固化剂时，需要根据应用需求考虑不同的因素。
1. 胺类固化剂胺类固化剂是一种常见的环氧树脂固化剂，具有反应活性高、固化速度快的特点。
常用的胺类固化剂有环己胺、二乙二胺、三乙烯四胺等。
胺类固化剂主要通过和环氧树脂中的环氧基发生胺碱反应形成亲电加成产物，进而引发环氧树脂的聚合反应。
2. 酸酐类固化剂酸酐类固化剂是另一类常用的环氧树脂固化剂，具有固化速度较慢、固化温度较低的特点。
常用的酸酐类固化剂有马来酸酐、酞酸酐等。
酸酐类固化剂主要通过与环氧树脂中的羟基发生酸酐开环反应，生成酸酐酯，从而引发环氧树脂的聚合反应。
3. 酰胺类固化剂酰胺类固化剂是一种特殊的环氧树脂固化剂，具有固化速度较慢、固化温度较低的特点。
常用的酰胺类固化剂有乙酰丙酮胺、苯酰亚胺等。
酰胺类固化剂主要通过与环氧树脂中的氨基发生酰胺化反应，从而引发环氧树脂的聚合反应。
二、配方设计的考虑因素确定合适的环氧树脂固化剂配方对于实现所需的物理性能和化学性能至关重要。
配方设计的考虑因素包括：1. 固化速度根据应用需求，选择固化速度适宜的固化剂。
一般来说，胺类固化剂固化速度较快，酸酐类固化剂固化速度较慢。
2. 固化温度根据使用条件和工艺要求，选择固化温度适宜的固化剂。
一般来说，胺类固化剂固化温度较高，酸酐类固化剂固化温度较低。
3. 物理性能不同的固化剂会对环氧树脂的物理性能产生影响。
环氧树脂固化剂配方技术
环氧树脂固化剂配方技术环氧树脂是一种高分子化合物，由于它的优异性能，常应用于航空航天、军事、汽车、电子、建筑、管道、化学容器等多个领域。
其固化质量取决于其固化剂的配比，因此，正确掌握制备环氧树脂固化剂配方技术是对环氧树脂制备和应用的重要保障。
本文将从下列方面介绍环氧树脂固化剂配方技术：一、环氧树脂固化剂配方的原理环氧树脂的固化过程是一个核聚变的过程，它的固化速率取决于固化剂的配比，其中两个主要因素是包括：配比量和组分类型。
因此，环氧树脂的固化剂配方技术的核心是要确定正确的固化剂量和组分类型，以满足环氧树脂制备和施工的要求。
二、环氧树脂固化剂配方的要素1、选择固化剂类型：Phenol Formaldehyde Resin（PF）、Amine Formaldehyde Resin（AF）、Urethane（UP）和Epoxy（EP）等。
2、确定固化剂的技术参数，即抗冲击的强度、光滑度、耐磨度、耐热性、耐腐蚀性、耐温度、耐碱性、耐水性和抗紫外线性等。
3、确定正确的配比量，根据环氧树脂产品的特性，结合环氧树脂固化剂的性质，正确调节其配比量。
三、环氧树脂固化剂配方技术的应用环氧树脂固化剂配方技术不仅用于环氧树脂产品的制备，还有一些应用。
例如，环氧树脂固化剂配方技术可用于工程塑料的固化，可用于抗腐蚀的建筑材料的制备，也可用于复合材料的制备。
四、环氧树脂固化剂配方技术的局限性环氧树脂固化剂配方技术也有一些局限性。
虽然它可以满足环氧树脂产品的制备要求，但它对环氧树脂的制备条件依然有很高的要求，例如：工艺温度、产品厚度、增强等。
此外，环氧树脂的形成速度太慢，受温度的影响也很大，因此准确掌握这一过程也很重要。
总之，环氧树脂固化剂配方技术是环氧树脂的重要技术，由此可见，其正确的运用对环氧树脂的生产、应用以及其他方面都有着重要的作用。
同时，要想制备出优质的环氧树脂产品，环氧树脂固化剂配方技术也是必不可少的。
环氧树脂固化剂固化条件及配方(六)
2005-06-02 00:00:00作者：来源：网络文字：【大】【中】【小】
表1-37各种HET/酸酐混合物的液化温度(℃)
酸酐
80/20
64/40
40/60
20/80
HHPA
114～115
74～75
15
15
DDSA
105～106
66～67
10
10
MNA
115～116
2-甲基咪唑
2MZ
137～145
177～178(40托)
淡黄色粉末
0.28(0.81)
3.5
2-乙基-4-甲基
2E4MZ
-
160～166(20托)
淡黄色粉末
0.70（1.92）
9
2-十一烷基咪唑
C11Z
70～74
217(6托)
白色粉末
1.66(4.41)
120
2-十七烷基咪唑
C17Z
86～91
233～236(3托)
98
220
抗弯强度/MPa
95～110
127～148
880
抗弯模量/MPa
-
3500～3800
2720
冲击韧度(悬梁式)/(kJ/m2)
1.62～2.7
2.11
1.34
介电常数(1MHz,25℃)
3.4
3.45
3.7
介电损耗角正切(1MHz.25℃)
0.025
0.02
0.48
体积电阻率/Ω·cm
-
1016
-
-
-(240)
-
(26)
DBU酸性碳酸盐
环氧树脂胶的配方比例
环氧树脂胶的配方比例环氧树脂胶是一种通用胶粘剂，可以应用于装饰、木工、建筑、汽修等工业。
环氧树脂胶的优点包括低温粘接、耐腐蚀、耐水解、具有良好的机械性能和耐撞击性。
此外，环氧树脂胶在如何配制方面也是非常关键的，它的配方也不尽相同。
根据不同的要求，环氧树脂胶的配方比例可能会有所不同，下面介绍几种常见的环氧树脂胶配方比例：一、硬质环氧树脂胶配方比例：1.环氧树脂：20-25份；2.固化剂：3%-4%；3.填料：加入30-50份，以确保胶体改善扩散性；4.助剂：2-3份，可以延长固化时间；5.膨胀剂：2-3份，一般采用粉末状，旨在减少缝隙。
二、柔性环氧树脂胶配方比例：1.环氧树脂：30-40份；2.固化剂：3%-4%；3.填料：25-45份，以改善粘接胶的流动性；4.溶剂：3-5份，以降低胶水黏度；5.脂肪醇：2-3份，有助于改善胶水的密度和稠度；6.光泽剂：1-2份，以增加表面光泽，减少表面起皱。
三、抗腐蚀环氧树脂胶配方比例：1.环氧树脂：35-50份；2.固化剂：4-5%；3.抗老化剂：2-3份，以阻止老化和缩短固化时间；4.湿存稳剂或精制环氧树脂：3-4份，可提高附着力，有利于耐久性；5.溶剂：4-8份，有助于改善流动性和可控制的固化时间。
四、耐低温环氧树脂胶配方比例：1.环氧树脂：40-50份；2.固化剂：5-7%以上；3.填料：20-40份，以降低固化温度；4.阻增剂：2-3份，用于减少固化过程中的收缩；5.分散剂：2-3份，用于减少流变性；6.助剂：2-3份，可有效抵抗高低温。
总之，环氧树脂胶的配方比例因具体应用条件的不同而不尽相同，在配制时也应注意选择恰当的配料及配比，以最大程度地提升产品性能及使用效果，确保环氧树脂胶产品能够满足不同应用要求。
环氧树脂胶固化条件
环氧树脂胶固化条件
环氧树脂胶的固化条件主要包括温度、湿度、固化剂的种类和用量等。
在相同固化剂的条件下，温度越高，固化时间越短。
通常，环氧树脂胶需要在负50度至150度的温度范围内进行固化。
如果是常温条件，环氧树脂胶会在6小时后开始固化，如果温度为40度，那么3小时就能够固化了。
但请注意，环氧树脂胶想要彻底干透，需要花费大约10天的时间，这样才能保证最好的粘贴效果。
在阴雨潮湿的天气中，需要保持室内温度约20度，才可以使用环氧树脂胶施工。
此外，环氧树脂胶的固化过程还包括固化和硬化两个步骤。
固化是指环氧树脂胶中的固化剂与环氧树脂发生化学反应，形成交联结构，使胶粘剂从液态变为固态。
而硬化则是指固化后的环氧树脂胶逐渐变得坚硬和耐用。
为了确保环氧树脂胶的粘贴效果和使用安全，使用前需要将需要粘接的物品的外层基面清洁干净，可以使用洗洁精进行清理。
另外，配置完毕的树脂胶溶液必须及时使用，因为环氧树脂胶的固化速度很快，一旦固化就无法继续使用。
在涂抹环氧树脂胶后，如果需要粘合直面或倒挂面，可以使用胶带或502胶水将粘贴物固定好，避免出现位移，影响粘合效果。
环氧树脂 酚醛树脂固化剂配比
环氧树脂酚醛树脂固化剂配比环氧树脂和酚醛树脂是常用的固化剂，它们在不同领域具有广泛的应用。
正确的配比对于固化剂的性能和固化效果起着至关重要的作用。
本文将详细介绍环氧树脂和酚醛树脂固化剂的配比原理和方法。
一、环氧树脂固化剂配比原理环氧树脂是一种聚合物材料，具有良好的粘合性、耐高温性和耐腐蚀性。
而固化剂则是使环氧树脂发生固化反应的物质。
环氧树脂固化剂的配比原理是通过调整固化剂的种类和用量，使其与环氧树脂发生适当的反应，形成坚固的聚合物结构。
二、环氧树脂固化剂配比方法1. 确定固化剂种类：根据环氧树脂的性质和所需的固化效果，选择适合的固化剂种类。
常见的固化剂有胺类、酸酐类、酸类等。
2. 确定固化剂用量：根据环氧树脂的质量，按照一定的比例确定固化剂的用量。
通常情况下，可以通过试验确定最佳的固化剂用量。
3. 混合搅拌：将固化剂和环氧树脂按照一定的比例混合，并进行充分的搅拌，使其均匀混合。
搅拌的时间和速度也会对固化效果产生影响，需要根据具体情况进行调整。
4. 固化条件：根据环氧树脂和固化剂的性质，确定适当的固化条件。
包括固化温度、固化时间等。
不同的固化条件会对固化剂的配比要求产生影响，需要根据实际情况进行调整。
三、环氧树脂和酚醛树脂固化剂配比比较环氧树脂和酚醛树脂是两种不同的固化剂，它们在固化效果和性能上存在一些差异。
1. 固化效果：环氧树脂具有较好的固化效果，可以在较低的温度下发生固化反应，而酚醛树脂则需要较高的温度才能固化。
2. 固化速度：由于环氧树脂和酚醛树脂的化学结构不同，它们的固化速度也有所差异。
环氧树脂的固化速度较快，酚醛树脂的固化速度较慢。
3. 性能特点：环氧树脂具有良好的机械性能和化学稳定性，而酚醛树脂具有较高的耐热性和耐腐蚀性。
四、环氧树脂和酚醛树脂固化剂配比的应用领域1. 环氧树脂固化剂的应用：环氧树脂固化剂广泛应用于电子电器、航空航天、建筑装饰、复合材料等领域。
例如，在电子电器领域中，环氧树脂固化剂常用于封装材料、电路板涂覆等。
环氧树脂固化剂生产工艺
环氧树脂固化剂生产工艺
环氧树脂固化剂是一种重要的化工原料，广泛应用于涂料、胶粘剂、电子封装材料等行业。
其生产工艺主要包括原料准备、反应混合、固化剂合成和产品后处理等步骤。
首先，原料准备是环氧树脂固化剂生产的第一步。
一般选用乙二醇胺等含胺基的化合物作为反应原料，通过氨解反应制备所需的胺基固化剂。
同时，还需要准备溶剂、催化剂和其他辅助原料。
接下来是反应混合的步骤。
将原料中的含胺基化合物放入反应釜中，加入适量的溶剂作为反应介质。
然后加入催化剂以及其他辅助剂，进行搅拌混合。
反应时间和温度根据具体配方进行控制。
固化剂合成是生产工艺的关键步骤。
通过控制反应条件，使得原料中的胺基化合物与其他成分发生反应，生成固化剂。
这个过程中需要控制温度、反应时间和催化剂的加入量等参数，以确保反应的完全性和固化剂的质量。
最后是产品的后处理。
将合成的固化剂进行分离、洗涤和干燥，得到成品固化剂。
根据不同的产品要求，还需要进行粉碎、筛分和包装等处理步骤，最终得到符合规格要求的产品。
值得注意的是，在整个生产过程中需要严格控制工艺参数和原料质量，确保产品的稳定性和安全性。
同时还需要进行质量检验，检测产品的关键指标，如胺值、固含量、水分等。
只有通
过严格的工艺控制和质量检验，才能生产出高品质的环氧树脂固化剂。
综上所述，环氧树脂固化剂的生产工艺包括原料准备、反应混合、固化剂合成和产品后处理等步骤。
通过控制各个步骤的工艺参数和质量要求，确保产品的质量稳定和安全性。
这样才能生产出符合市场需求的高品质产品。
环氧树脂固化剂
环氧树脂固化剂固化剂1.脂肪族多元胺1.1乙二胺（eda）它由1,2-二氯乙烷（EDC）和氨反应制备。
乙二胺也可以由单乙醇胺（MEA）与氨反应制备。
对于脂肪胺，伯胺基与环氧的反应速度约为仲胺的2倍。
但环氧基与伯胺的反应与生成的仲胺基和环氧基的反应几乎是同时进行的。
伯胺易与空气中的二氧化碳反应生成白色的固体碳酸铵盐，不能与环氧基发生反应，但加热可以放出二氧化碳，可继续反应。
1.2二亚乙基三胺（deta）在25℃下24小时内完全固化，7天内达到最大值。
经过加热和固化，其性能可以进一步提高。
二亚乙基三胺的粘度非常低，与空气接触生产白烟，环氧当量为185的双酚a型环氧树脂其计算用量为11%。
在其化学计算量的当量点附近有最大的交联密度。
而实际用量为化学计算量的75%即可，有助于减少固化放热。
二乙烯三胺固化的环氧树脂具有良好的耐化学性。
二乙烯三胺变性剂：二亚乙基三胺与环氧乙烷（eo）、环氧丙烷（po）的加成物。
生成n，n’-二羟乙基二亚乙基三胺，由于加成物中含有羟基，加速了环氧树脂的固化速度，其适用期比二亚乙基三胺要短。
固化放热温度随羟乙基化程度提高而降低。
且改善了固化剂对树脂的溶解性，降低了固化剂的挥发性和毒性。
但其吸湿性变强。
二亚乙基三胺与丙烯晴的加成反应成为氰乙基化反应，加成后反应活性降低，适用期增长，受湿度的影响也变难。
随着氰乙基化程度的增加，最高放热温度降低，树脂固化物的耐溶剂性得到改善，特别是耐氯化溶剂性能，但固化物电性能有所下降。
二乙烯三胺与甲醛或多聚甲醛之间的反应称为羟甲基化反应。
可制成低毒固化剂，使用周期短，适用于快速固化的要求。
二亚乙基三胺与环氧树脂及单环氧化物反应，生成具有羟基和氨基的胺加成物，由于加成物的分子量较大，挥发性小，没有胺臭味，毒性亦低，与树脂的配合量较多，称量不严格，生成的羟基具有促进其固化的作用，由于胺加成物的粘度高，使适用期变短。
二乙氨基三胺与苯酚和醛的反应为曼尼希反应，三元反应产物为曼尼希碱。
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○○○○
DEPA
65
粘接8浇注4层压6
1～4h
65℃×4h+115℃×1h
85
-
-
○○○×
聚酰胺-多胺
-
90～600
-
0.5～4h因胺值而不同
常温×7天+60℃×2h
55～113
配比范围宽，机械性能均衡，粘接性、耐水性
耐热性，耐药品性
○××○
脂环胺
MDA
42.5
22
6h
80℃×2h+130℃×30min
双氰胺
DICY
-
固体
-
207～210
己二酸二酰肼
AADH
-
固体
-
180
表1-2 BA树脂与多胺固化剂的固化条件、性能及应用
类别
名称
胺当量
ω(固化剂)(%)①
适用期②
标准固化条件
HDT/℃
特点
用途③
优点
缺点
粘层浇涂接压铸料
脂肪胺
DETA
20.6
5～10[8]
20min
常温×4天+100℃×30min
90～125
148～158
低黏度、耐热性、耐稳定性
因吸收CO2而发泡
○○○×
IPDA
41
24
1h
80℃×4h+150℃×1h
-
与MDA同
与MDA同在室温下只固化至B-阶段与DE-TA、TETA同
×○○×
N-AEP
43
20～22
20～30min
常温×3天+200℃×30min
110～120
与DETA、TETA同冲击性
与MDA同在室温下只固化至B-阶段与DE-TA、TETA同
×○○×
ATU加合物
45～133
-
1～2h
常温×7天+60℃×2h
55～81
适用长期、速固，配比宽，可挠性、粘接性、透明无色固化物
耐热性
○×○○
-
60
-
3h
80℃×2h+150℃×2h
155～160
耐热性、高温机械性，高温电性能
-
×○○○
-
53
表1-4 二乙烯三胺的质量分数对固化物的硬度及耐化学腐蚀性能的影响①
ω(二乙烯三胺)
不同温度下的巴科尔硬度
沸水中3h
沸丙酮中3h后
25℃
60℃
80℃
100℃
120℃
巴科尔硬度
增重(%)
巴科尔硬度
增重(%)
6
33
0
-
-
-
25
0.82
0
7.44
7
34
18
0
-
-
27
0.70
0
3.66
8
35
26
12
0
-
31
1.41
13.0
固化剂
抗拉强度/MPa
抗拉模量/GPa
断裂伸长率/%
介电强度/kV·mm-1
介电常数23℃,60Hz
tanσ
耐化学性,质量增量(%)
60Hz
103Hz
沸丙酮3h
沸水24h
DETA
74.83
2.81
6.3
18.32
4.1
0.015
0.020
0.63
0.51
薄荷烷二胺(或MDA)
61.78
0.48
12
1.66
9
38
25
16
1
0
31
0.45
25
0.80
10
37
26
18
10
0
32
0.44
31
0.52
11
38
26
21
10
0
33
0.49
35
0.54
12
36
27
22
8
0
31
0.27
16
5
0
30
0.48
35
0.26
①所用树脂为环氧当量为190的双酚A型环氧树脂，室温凝胶后在110℃固化4h。理论计算二乙烯三胺质量分数=10.8%。
环氧树脂固化剂固化条件及配方(一)
表1-1 多胺固化剂的性质
类别
名称
略称
密度/g·ml-1
室温状态
黏度/Pa·s
熔点/℃
脂肪胺
二乙烯三胺
DETA
0.954
液态
0.005
-
三乙烯四胺
TETA
0.98
液态
0.019
-
四乙烯五胺
TEPA
1.00
液态
0.001
-
二乙氨基丙胺
DEPA
-
液态
-
-
乙二胺
EDA
-
液态
○○○○
m-PDA
34
14～16
6h
80℃×2h+150℃×4h
150
类似DDM
类似DDM
○○○×
DDS
62.1
30～35
约1年
110℃×2h+200℃×4h
180～190
适用期长，耐热性
混合操作，混合物高黏
○○○×
其他
DICY
20.9
-
6～12月
160℃×1h+180℃×20min
125
潜伏性，半固化物贮存稳定
液态
-
-
脂肪族
双(4-胺基-3-甲基环己基)甲烷
-
0.945
液态
因加合物种类而异
-
双(4-胺基环己基)甲烷
-
0.95
固态
0.06
40
芳香族
间苯二甲胺
m-XDA
1.05
结晶体液体
-
-
二氨基二苯基甲烷
DDM
1.05
固体
-
89
二氨基二苯基砜
DDS
1.33
固体
-
175
间苯二胺
m-PDA
0.95
固体
-
62
其他
-
-
聚酰胺-多胺
-
-
-
基于胺值不同，可由半固态至液态
半固态(胺值90)液态1.0～2.5（胺值600）
-
脂环族
孟烷二胺
MDA
-
液态
0.019
-
异佛尔酮二胺
IPDA
0.924
液态
0.018
-
N-氨乙基哌嗪
N-AEP
-
液态
-
-
3,9-双(3-胺丙基)-2,4,8,10-四氧杂螺十一烷加合物
ATU加合物
-
低黏度、室温速固
适用期短、白化现象
○○○○
TETA
24.4
6～12[9]
20～30min
常温×4天+100℃×30min
98～124
各种机械性能均衡
毒性(分子质量愈小毒性愈大)
○○○○
TEPA
27.1
7～14[12]
20～40min
常温×7天+100℃×30min
115
室温固化、长的适用期低温性能、电性能
3.02
2.9
18.12
5.3
0.005
0.018
1.70
1.51
N-AEP
65.90
2.75
8.8
15.76
3.0
0.018
0.025
破坏
2.80
聚酰胺树脂
37.76
1.68
9.0
2.76
3.2
0.035
0.033
破坏
3.60
①所用原料树脂：环氧当量=180～195的双酚A型环氧树脂；凝胶时间在23℃用药1.1L舞料测定。
12
30
25℃凝胶+100℃×2h
122
115.35
3.57
-
薄荷烷二胺(或MDA)
22
480
100℃×2h+200℃×3h
151
133.86
2.68
8.0
N-AEP
20
20～30
25℃凝胶+150℃×2h
110
94.13
1.92
10.5
聚酰胺树脂
100
180
25℃凝胶+120℃×3h
58
49.43
表1-5 分别用三乙烯四胺、低分子聚酰胺树脂固化东都化成YD型环氧树脂的性能对比①
-
-
60℃×3h+150℃×2h
150
耐热性、高温机械性，高温电性能
-
×○○○
芳香胺
m-XDA
34.1
16～18
20min
常温×7天+60℃×1h
130～150
常温固化，使用期长、耐热性
因吸收CO2而发泡
○×××
DDM
49.6
25～30
8h
80℃×2h+150℃×4h
150
耐热性、电性能、耐药品性
混合操作，固化物着色
混合操作，高温固化
○○○×
AADH
-
-
-
-
-
潜伏性，可挠性
混合操作
○○×○
①方括号中为标准用量
②室温，样品量100g