管道漏磁内检测
钢管漏磁探伤方法
钢管漏磁探伤方法
钢管漏磁探伤方法是一种非常常用的材料无损检测技术。
漏磁探伤方法主要应用于检测钢管表面和内部缺陷，如裂纹、腐蚀、疲劳等。
其原理是利用一个电磁感应线圈在钢管表面或内部产生磁场，通过检测磁场的变化来判断钢管的缺陷情况。
具体操作步骤如下：
1. 准备工作。
首先需要准备一台漏磁探伤仪和感应线圈，还需要对钢管进行清洁与除锈处理，以保证探伤结果的准确性。
2. 安装感应线圈。
将感应线圈固定到探头上，然后将探头放置在钢管表面或内部，确保感应线圈与钢管之间的距离适当，一般要保持在3-5mm左右。
3. 检测钢管。
启动漏磁探伤仪，开始对钢管进行检测。
在检测过程中，漏磁仪会通过感应线圈产生磁场，当磁场遇到缺陷时会发生变化，这种变化可以通过仪器的指示器或屏幕来显示。
4. 判断缺陷。
根据仪器的指示结果来判断钢管的缺陷情况。
比如，当指示器显示有信号时，说明钢管表面或内部存在缺陷，需要进一步检查和处理。
总之，钢管漏磁探伤方法是一种简单、快速、准确的材料无损检测技术，可以有效地检测钢管的缺陷，为钢管的使用提供了重要的技术支持。
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管道漏磁内检测器
管道漏磁内检测器
行进动力：
皮碗一般由耐油橡胶或聚氨酯制成，形状象碗一 样，其外径略大于管内径，可以紧紧地撑在管壁上， 隔离前后两端的输送介质，使其产生压差，从而推动 检测装置前行。橡皮碗有一定的弹性，在弯头处时， 产生变形，使装置顺利通过。
管道漏磁内检测器
长度设计： 1.5D
管道漏磁内检测器
辅助信号：
里程、重锤、温度、时钟等
管道漏磁内检测器
里程信号:
管道漏磁内检测器
重锤信号：
管道漏磁内检测器
温度信号：
管道漏磁内检测器
总体电路：
管道漏磁内检测器
项目名称 Φ377技术指标
轴向采样距离 周向传感器间距
最小检测速度 最大检测速度 宽度检测精度
2mm 8mm
没有要求 5M/S 10mm
管道漏磁内检测器
管道漏磁内检测器在长输管道检测中利用永久性 磁铁将管道管壁饱和磁化，与被测管壁形成磁回路， 当管壁没有缺陷时，磁力线处于管壁之内；当管壁存 在缺陷时，磁力线会穿出管壁产生漏磁。利用探头拾 取金属损失处的漏磁信号，进而判别金属损失缺陷。
管道漏磁内检测器
管道漏磁内检测器
总体示意：
管道漏磁内检测器
转弯：
装置的各节之间采用万向节连接，其特点是，前 后两节之间可以按任意方向转动。装置在管道中除了 向前走之外，还会沿轴向旋转，因节与节之间有电缆 线连接，如果各节之间旋转的角度不同，电缆线会缠 绕起来而被拉断 。
管道漏磁内检测器
调试：
管道漏磁内检测器
发球：
管道漏磁内检测器
跟踪定位：
管道漏磁内检测器
电压范围选 择
触发选 择
可编程增益 放大器
长输油气管道漏磁内检测技术研究
长输油气管道漏磁内检测技术研究摘要：长输油气管道漏磁内检测技术作为管道完整性管理的核心技术已经在管道检测工作中得到广泛应用，该技术可以对管道本体缺陷进行识别、定位和量化统计，是指导管道合理维修、开展管道完整性管理工作的重要手段，是管道运行安全的重要技术保障。
该文主要阐述漏磁内检技术及原理、漏磁检测应用等，该方法具有高精度、非破坏性、经济高效、安全可靠等特点，在长输油气管道完整性管理工作中得到广泛应用，对保障长输油气管道安全具有很高应用价值。
关键词：油气管道；漏磁内检测；技术引言长输油气管道在运行过程中由于受到多种因素的影响，在服役运行过程中难免会发生腐蚀、变形等问题，为了及时发现管道本体缺陷，以便管道企业科学合理的开展管道维修维护，避免因管道本体缺陷失效造成安全事故，需要通过内检测技术的支持来获取管道缺陷信息并开展修复整治，而长输油气管道内检测技术具有检测准确度高、对管道运行无影响等优点，被广泛应用于长输油气管道的安全管理中，是提升管道本质安全的一项重要技术支撑手段。
1 内检测方法管道内检测技术最早产生于上世纪 60 年代美国，漏磁通无损检测技术的成功运用开启了管道内检测技术的先河，发展至今已形成管道漏磁、管道超声波和管道涡流等内检测方法，是目前主要的内检测方法。
1.1漏磁检测检测器在管道内运行过程中，其携带的永久磁铁将管壁饱和磁化，管壁与钢刷、磁铁及铁心形成磁回路，当管壁没有缺陷时，磁力线在管道内均匀分布，形成匀强磁场，当管壁有缺陷时，磁力线在管壁扭曲，穿出管壁产生漏磁，磁感线被磁传感器采集，传感器模块探头将表征管道特征的磁场信号转化为电信号，经过信号集中分析处理实现检测，这些检测数据通过专业人员分析可得出管道缺陷信息。
1.2涡流检测涡流检测是以电磁场理论为基础的电磁无损探伤方法，其基本原理是利用通有交流电的线圈（励磁线圈%）产生交变的磁场，使被测金属管道表面产生涡流，而该涡流又会产生感应磁场作用于线圈，从而改变线圈的电参数，只要被测管道表面存在缺陷，就会使涡流环发生畸变，通过感受涡流变化的传感器（检测线圈）测定由励磁线圈激励起来的涡流大小、分布及其变化就可以获取被测管道的表面缺陷和腐蚀状况。
管道漏磁内检测技术总结
“Oa”段：这一段称为初 始磁化区。这一段B随H 增加缓慢增加，并且磁 化是可逆的。 “ab”段：磁感应强度B随H增加急剧增大。此 时若去掉磁化场，磁感应强度不再回到零，而 保留相当大的剩磁。因此“ab”段称为不可逆的 急剧磁化区。最大磁导率m 就出现在这个区 域内。
“bQ”段：磁感应强度B 随H的增加开始减慢， 这段称为旋转磁化区。 “QS”段：随H增加磁感 应强度B变化很小，这 个区域称为近饱和区。 不同铁磁材料的初始磁化曲线是不一样 的，软磁材料的磁化曲线比较陡峭，这说明 材料易于磁化；硬磁材料的磁化曲线比较平 坦，说明这种材料不易磁化。
④ 匀强磁场的磁感应线平行且距离相等，没有 画出磁感应线的地方不一定没有磁场。 ⑤ 磁感应线是一个个同心圆，每点磁场方向是 在该点切线方向。 4、磁场强度
在磁场中任意一点放一个单位磁极（N 极），作用于该磁极的磁力大小表示该点的 磁场大小，作用力的方向代表磁场方向。磁 场具有大小和方向，磁场大小和方向的总称 叫磁场强度矢量（简称：磁场强度）。
二、电磁感应定律 1、楞次定律与右手定则 （1）楞次定律：感应电动势趋于产生一个电流， 该电流的方向趋于阻碍产生此感应电动势的磁通 变化。适用于一般情况的感应电流方向判定。 可理解为： ①当穿过闭合回路的磁通量增加时，感应 电流的磁场方向总是与原磁场方向相反； ②当穿过闭合回路的磁通量减小时，感应 电流的磁场方向总是与原磁场方向相同。
（4）磁化：使原来没有磁性的物体具有磁性的 过程叫做磁化。铁和钢制的物体都能被磁化。 （5）去磁（或退磁）：使原来具有磁性的物体 失去磁性的过程叫做去磁（或称为退磁）。 （6）同性磁极相互排斥，异性磁极相互吸引； 条形磁体两端磁性最强，中间磁性最弱。 2、磁场 （1）磁场是存在于磁体、运动电荷周围的一 种物质。
漏磁内检测技术在集输管道检测中的应用
漏磁内检测技术在集输管道检测中的应用摘要：管道内检测不仅能清洁管道，提高输送效率和减少腐蚀性介质，而且还能有效地检出管道缺陷。
目前常采用的超声内检测检测精度高，但对管壁清洁度要求较高、需要耦合剂等，不适用于集输输气管道；电磁超声内检测检测精度高、检测缺陷类别多，不需要耦合剂，但国内应用较少且费用较高；CCTV摄像技术能通过图像信息识别缺陷，但不能对缺陷量化，只能识别内壁缺陷且易漏检；涡流内检测检测速度快，适应工况强，对表面缺陷检测灵敏度高，但是国内技术尚不成熟，量化精度相对不高，且对管道深层缺陷和外壁缺陷不敏感。
基于此，对漏磁内检测技术在集输管道检测中的应用进行研究，以供参考。
关键词：漏磁内检测；集输管道；分析引言2011年以来新建的高钢级油气管道，尤其是口径较大的输气管道，相继出现环焊缝失效事件，失效类型以开裂为主，因此环焊缝裂纹缺陷检测是天然气管道内检测的重点。
此外，随着管道口径、壁厚、管材等级的不断提高，对管道内检测技术也提出了更高的要求，内检测器的尺寸越大，自重越大，对其在管道中运行稳定性影响越大，可能引起局部速度波动，不同位置探头提离值不一致，进而影响缺陷检出概率和尺寸量化精度。
1管道漏磁内检测技术管道漏磁内检测技术利用漏磁内检测器上安装的强磁铁对管道壁进行饱和磁化，在管壁与漏磁内检测器之间形成磁回路，空气中的磁场信息被霍尔传感器接收，经过一系列转化生成可判读的漏磁内检测数据。
当管壁发生变化，如出现增厚、减薄、缺失等情况时，传感器接收到的磁场信息会发生变化，对应的漏磁内检测数据也会发生变化，据此判断缺陷及异常情况。
管道环焊缝由人工焊接而成，不同位置的增厚减薄情况不一致，因此漏磁信号极不规则。
2检测原理漏磁内检测技术是最早引入油气管道检测研究的一种技术，也是应用最广泛、技术最成熟的管体缺陷检测技术。
漏磁内检测的技术原理是通过测量被磁化的铁磁材料表面漏磁通量的大小来判断被测工件的缺陷程度。
管道漏磁内检测器技术
管道漏磁内检测技术
前言
国家标准规定的管道设计寿命为20年，随着服役时 间的增长，因管道材质问题或施工（一些管线施工标准不 高）、腐蚀和外力作用造成的损伤，使管道状况逐渐恶化 ，潜在危险很大。
我国开始实施的“石油天然气管道安全规程” 规定 ，对管道外部检测一年至少一次，全面检查每五年进行一 次。
管道漏磁内检测技术
中国石油所属管道占比约69%； 中石化所属管道占比约8%； 中海油所属管道占比约7%； 其它公司约16%。
管道漏磁内检测技术
前言 随着中俄东线天然气管道试验段、西三线中卫靖边联络线、陕京四线天然气管道等天然气管道的陆 续建设以及进口天然气管道陆续开通，国家基干管网 基本形成，部分区域性天然气管网逐步完善，“西气 东输、北气南下、海气登陆、就近外供”的供气格局 已经形成，互联互通相关工作正在全面开展。
管道漏磁内检测技术
管道漏磁内检测技术
管道漏磁内检测技术
前言
石油天然气的管道运输是世界五大运输产业之一， 具有运量大、不受气候和地面其他因素限制、可连续作业 以及成本低等优点，对国民经济起着非常重要的作用，被 称为 “能源血脉”。
截止目前，全球再役油气管道数量约3800条，总里 程约1961300km，其中天然气管道约为1273600km，占管 道总里程的64.9%；原油管道、成品油管道、液化石油气 管道分别约为363300km、248600km、75800km。
二、漏磁内检测系统的组内外时间同步标定 （3）检测器里程轮记录 三者共同参与，完成管道特征和各种缺陷位置的确定。
二、漏磁内检测系统的组成
3.数据分析系统
由数据格式处理软件、人工判读和管理软件组成。 软件将管道内检测过程中采集到的漏磁检测探头信号数据、里程轮数据 ，时钟方位数据，描绘成曲线图，数据分析人员可直观地通过曲线图查 看各种管道特征和管道缺陷，并通过曲线的描述的长、宽、幅值等来描 述管道损失的程度。 通过里程显示判定管道特征及缺陷所在的位置，作为检测或评估管道寿 命的依据。
一种管道漏磁内检测器励磁漏磁检测装置
专利名称：一种管道漏磁内检测器励磁漏磁检测装置专利类型：实用新型专利
发明人：周琳,尹华华,石峰
申请号：CN202121185405.9
申请日：20210531
公开号：CN215727888U
公开日：
20220201
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本实用新型提出了一种管道漏磁内检测器励磁漏磁检测装置，永磁铁分为固定永磁铁和活动永磁铁，钢刷在管壁内侧环绕一周，固定永磁铁和活动永磁铁在管壁内周向排列且磁极交替分布；固定永磁铁一端与钢刷连接，另一端与轴连接；活动永磁铁通过轴承与轴、钢刷连接；在每两个永磁铁之间还设有磁敏探头。
其有益效果是：本装置结构简单，检测方便，可实现对管道各种方向的缺陷进行检测。
申请人：洛阳欣隆工程检测有限公司
地址：471000 河南省洛阳市吉利区石化总厂院内
国籍：CN
代理机构：郑州浩德知识产权代理事务所(普通合伙)
代理人：柏琼琼
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管道漏磁检测技术存在的问题及优化措施
管道漏磁检测技术存在的问题及优化措施摘要：油气管道大部分为埋地管道，管道特征不能通过直观的方式得到判读，随着管道服役时间的延长，管体完整性的不确定度越来越大，管道运行的安全风险越来越高。
为了避免管道穿孔漏油引发安全事故污染环境，必须定期对管道的腐蚀程度进行检测。
目前管道的检测方式主要有内检测和外检测两种。
管道内检测能在不开挖、不停输的状态下检测出管道的腐蚀状况，是目前国内外常用的一种管道检测方式。
漏磁检测技术是根据埋地管道材质的特性开发出的一种高效、实用的内检测方法，因其对管道内环境要求不高、不需要耦合剂等优点，成为目前应用最广泛也是最成熟的检测手段。
关键词：管道漏磁；检测技术；问题；优化措施随着石油天然气及石油化工行业的发展，我国在用管道数量快速增加，管道在使用过程中经常受到来自内外环境的综合影响，极易发生管壁腐蚀而直接影响管道的使用寿命。
石油生产中钻杆和输送复杂介质的油管，在其服役期间受到拉、扭、弯曲等交变载荷的影响，会造成形状改变，致使油管与抽油杆发生磨损，钻杆和油管泄漏，造成严重的损失。
因此，如何了解管道的腐蚀状况，有目的地对管道进行维修，减少事故发生，延长管道的服役时间，是企业和检测人员关心的主要问题。
管道检测方法主要有电磁超声检测法、压电超声检测法和漏磁检测法等。
其中电磁超声检测法换能效率低、受噪声干扰；压电超声检测法需要涂抹耦合剂，无法适应复杂的工况检测。
漏磁检测仪的传感器不用与被检工件进行直接物理接触，接收信号时不用耦合剂，其磁场信号不容易被外部声、光和管道内部气体、液体流动所产生的震动信号干扰，且漏磁检测仪可进行管道内部缺陷的识别，故可以在复杂工况下的工件表面快速地进行管道内外部缺陷的在线检测。
1漏磁检测原理铁磁质管体对检测器中的强磁铁产生的磁场有聚拢的作用，由于管道壁厚均匀，磁感在管道壁厚范围内均匀分布。
漏磁检测器通过对被检管道进行局部磁化，当材料表面出现裂纹或坑点等缺陷时，形成缺陷表面局部区域的漏磁场。
在役长输管道漏磁法内检测工作原理
在役长输管道漏磁法内检测工作原理河南邦信防腐材料有限公司2017年3月整理1 多通道变形检测原理多通道变形检测器通过分布在管内圆周的多通道探头感测管道内径变化的机械量，再由与之相连的角度传感器将机械位移量转变为电压变化，并经放大、模数转换后，存储在检测器内部的记录仪中。
检测器上安装有里程轮，运行时沿管壁滚动，产生里程数据；内部标记系统与地面标记器配合工作，用于修正里程数据，提高定位精度。
随后通过数据分析处理，可以准确的描述被检管道上发生的几何变形的大小和位置（图1）。
1.驱动皮碗2.探头部分3.里程轮部分4.标记系统5.记录仪部分图1多通道变形检测器组成2 高清晰度漏磁检测原理检测器在管内运行时，利用其上安装的永久性磁铁将管道管壁饱和磁化，当管壁存在缺陷时，磁力线会穿出管壁产生漏磁。
主探头拾取金属损失处的漏磁信号，ID/OD探头能够区分管道内壁和外壁金属损失缺陷。
里程轮系统实时记录管道里程信息。
地面标记系统记录检测器通过设标点上方的准确时间，结合所采集的管道里程信息精确确定管道缺陷所在管道的里程位置，同时周向传感器能够确定缺陷所在管道的周向位置（图2、3、4）。
图2漏磁检测原理图3漏磁检测示意图图4高清晰度漏磁检测器组成3 管道测绘系统原理该系统是高清晰度漏磁检测器加装IMU惯性测量装置的组合设备。
其原理是由 3 个正交相对的陀螺仪组成的惯性测量装置（IMU）和设备上的加速计测定设备沿管道移动中X、Y 和Z 轴方向的角速度和线速度的变化，将IMU中记录的路线与沿管道中心线每1～2 km范围内的地面GPS测量位置相关联，通过三维测绘管道数据来精确描述管道走向（图5、6）。
图5IMU惯性测量装置图6管道走向检测示意图（来源：《管道保护》2018年第3期（总第40期）洪险峰）。
管道漏磁内检测技术
B Φ/S 因此，磁感应强度也叫磁通密度。 磁感应线上每一点的切线方向代表该点的磁感 应强度的方向，磁感应强度的大小等于穿过与磁 感应线垂直的单位面积上的磁通量。 磁场强度只与励磁电流有关，而磁感应强度还 与被磁化的材料的性质有关。铁磁性材料的磁感 应强度B远大于磁场强度H。
二、电磁感应定律 1、楞次定律与右手定则 （1）楞次定律：感应电动势趋于产生一个电流， 该电流的方向趋于阻碍产生此感应电动势的磁通 变化。适用于一般情况的感应电流方向判定。
可理解为： ①当穿过闭合回路的磁通量增加时，感应
电流的磁场方向总是与原磁场方向相反； ②当穿过闭合回路的磁通量减小时，感应
电流的磁场方向总是与原磁场方向相同。
（3）右手螺旋定则（安培定则）：用右手握 螺线管，让四指弯向螺线管的电流方向，大拇指 所指的那一端就是通电螺线管的北极（磁场方向） （安培定则二）。直线电流的磁场的话，大拇指 指向电流方向，另外四指弯曲指的方向为磁感线 的方向（安培定则一）。
表示电流和电流 激发磁场的磁感线方 向间关系的定则，适 用通电导体磁场方向 的判定。
S
B
（3）单位
= BScos
在SI单位制中，磁通量的单位是韦伯，符号是
Wb；在CGS单位制中，磁通单位是麦克斯韦
（Mx），1麦克斯韦表示通过1根磁力线。
1Wb=108Mx=1T·m2=1V·s。磁通量是标量，
但有正负，正负仅代表穿向。
（4）意义：B越大，S越大，穿过这个面的 磁感应线条数就越多，磁通量就越大。
（4）磁化：使原来没有磁性的物体具有磁性的 过程叫做磁化。铁和钢制的物体都能被磁化。
（5）去磁（或退磁）：使原来具有磁性的物体 失去磁性的过程叫做去磁（或称为退磁）。
长输管道漏磁内检测缺陷识别方法
长输管道漏磁内检测缺陷识别方法摘要：我们针对管道漏磁内检的缺陷识别问题，提出了一种基于阈值分析的方法来对漏磁检测数据的处理，生成了一系列的漏磁检测曲线，这样更有利于图像的识别，我们利用相关软件在识别过程中产生了一条竖直的线来进行定位，环形焊缝在识别螺旋焊缝时，以圆点的形式产生斜线定位螺旋焊缝，实现了焊缝的自动化识别。
在进行识别的过程中，我们用三线表来进行了缺陷位置的标注，对于不同的漏磁检测数据进行了多次的识别之后，表明这种方法的识别率是比较高的。
关键词：漏磁内检测，漏磁检测曲线，缺陷识别，数据分析管道的腐蚀主要是造成管道泄漏的主要问题，然而漏磁内检测技术主要是因为管道内部的环境要求不够高，不需要耦合剂等优点，这就成为了目前比较成熟的检测手段之一，目前我们所常用的识别方法有，优化方法中的逐次逼近法，还有多元统计法以及神经网络法。
我们主要通过对于漏磁检测数据的处理，还有分析利用相关软件对转化成的数组形式的漏磁检测数据来进行操作，形成了管道漏磁曲线，找到了相应的位置，通过判断满足了相应的条件。
一、管道漏磁内检测基本原理1.1、漏磁检测原理如果管壁中存在着缺陷的话，磁导率就会发生变化，整个磁路中的磁通发生畸形现象，这样就会改变整个途径，有部分的磁通会离开管壁，这样空气就会作为介质来绕过缺陷，在管壁的表面形成一个漏磁场。
漏磁通被磁敏感器所捕捉之后，形成了相应的感应信号，缺陷漏磁信号中所含有的缺陷信息可以对信号进行分析，判断出缺陷是否超标。
1.2、管道漏磁内检测器漏磁检测器主要有测量节，计算机节和电池节三部分组成。
测量节装有励磁装置和传感器测量信号，计算机节是非常重要的一个主要核心，主要负责测量的过程控制和数据的处理以及储存，电池节部分是为整个装置在管道中的长时间工作提供一个充足的电。
漏磁检测器的磁铁将磁通引入管壁之后，检测器在管内行走的过程中，如果没有发现缺陷，则磁力线在管壁内分布，如果管道内外都有缺陷，则会有一部分的磁力线泄露到管壁外发生变形现象。
漏磁检测工艺规程
1.目的规范管道漏磁检测器操作流程和检测方法，确保管线智能内检测工程质量符合要求。
2. 适用范围适用于盛隆石油管检测技术有限公司输油输气管线的清管。
2.规范性引用文件《钢质管道内检测技术规范》（GB/T 27699-2011）《油气管道内检测技术规范》（SY/T 6597-2014）《钢制管道管体腐蚀损伤评价方法》（SY/T 6151-2009）《含缺陷油气输送管道剩余强度评价方法第1部分：体积型缺陷》（SY/T 6477-2000）《管道内检测工程施工及验收规范》（Q/CNPC-GD 0243-2005）挪威船级社DNV_RP-F101油气管道腐蚀评价推荐标准（DNV_RP-F101）《机械清管技术条件》（Q/SY 1262-2010）《钢制管道内检测开挖验证规范》（Q/SY 1267-2010）API Standard 1163 In-Line Inspection Systems Qualification StandardASNT ILI-PQ-2005 In-line Inspection Personnel Qualification and Certification NACE RP0102 In-Line Inspection of PipelinesSTGD 7003-2010压力管道定期检验规则——长输（油气）管道GB 27699-2012-T钢质管道内检测技术规范3.术语和定义4.术语和定义4.1变形形状的永久性改变，如弯曲、屈曲、凹陷、椭圆度、波纹、褶皱或影响管道截面圆度或平直度的其他变化。
14.2凹陷因外力，如机械撞击或岩石碰撞，造成管道表面的局部变形。
4.3管道内检测使用内检测器从管道内部进行的管道检测。
4.3几何内检测以检测管体几何变形情况为主要目的管道内检测。
4.4金属损失因金属消失导致的管道壁厚减薄。
金属损失通常是由于腐蚀、机械损伤及管材缺陷造成的。
4.5内部金属损失发生在管壁内表面及管体内部的金属损失。
城市燃气管道漏磁内检测策略
城市燃气管道漏磁内检测策略摘要：针对某城市燃气管网低压低排量等特殊工况，传统管道内检测机器人所需驱动压差大、速度不稳定等关键问题，从两个方面对检测设备改进，一是设备轻量化改进；二是减阻优化，降低摩擦阻力。
总结城市燃气管道低压低排量内检测现场作业案例，分析多次清管及其检测数据。
分析内检测作业过程中疑难问题，提出应对措施和建议。
关键词：漏磁检测；清管；轻量化；安全运行；阻力中图分类号:TE97文献标识码:B1前言城市燃气管道检测需求，开展内检测的意义天然气管道是油气管网的重要组成部分，定期检验对维护管道安全具有重要意义[1-3]。
燃气管道在施工过程中,可能会有石块、泥块、焊渣、焊条等杂质遗落在管道内,同时,管道经过水压试验后,利用管道高程差,很难将液态水排净,由此造成的管道积水可能会造成管道堵塞,在投运前需要将管道清理干净。
管道投入运行后,液体水、蜡和腐蚀产物在管道内的聚积,会造成管道,管道流通面积缩小,从而降低了输送效率。
此外,气质与管体有害的硫化物、液态水、机械杂质等物质,引起会造成管道内壁腐蚀,可造成壁厚减薄甚至穿孔,从而发生管道安全事故。
同时,燃气管道在运行一定时间后,需要定期进行内部检测工作,以便掌握管道变形、腐蚀金属丢失、裂纹、制造等缺陷并及时进行修补;为了保证管道本体的安全[4-5]。
为保证内检测设备顺利通过天然气管道,提高检测数据的准确性,需在内检测前进行清管作业[6-7]。
常规清管或内检测清管过程中，清管器运行速度控制是关键因素，清管器运行速度宜控制在1.5～5m/s，在此范围内清管效果最佳，且运行稳定安全[8]。
2管道概况某天然气输气管线清管、内检测项目开展地点：咸阳市、宝鸡市。
起于咸阳分输站，终于宝鸡分输站，全长约146km，管径φ426mm，设计压力为4.0MPa，管道材质X52。
全段初步完成了清管及其内检测作业，陆续共清管通球发球36次，累计清出杂质3吨。
初步分析判断，咸阳至蔡家坡两段数据完整有效，蔡家坡至宝鸡段因工况原因，检测器运行速度过快、憋压等情况，导致部分检测数据缺失。
管道漏磁内检测技术
（4）左手定则：伸开左手，使拇指与其余四 个手指垂直，并与手掌在同一平面内；让磁感应 线从掌心进入，并使四指指向电流的方向，这时 拇指所指的方向就是通电导线在磁场中所受安培 力的方向。（电动机原理） 用于判定通电导体在磁场 中受力方向。
左手只能用来判定力的方 向，判定其他的都用右手。
2、法拉第电磁感应定律 电路中感应电动势的大小与穿过这一电路 磁通量的时间变化率成正比。 Δ
描述介质中磁场强弱的物理量称为磁感应 强度（又称为磁通密度），用符号B来表示。
磁感应强度单位：在SI单位制中，磁感应强 度单位是特斯拉（T）；在CGS单位制中， 磁感应强度单位是高斯（Gs）。两种单位 的换算关系为：1T = 104Gs，1Gs = 10-4T。 磁场强度与磁感应强度的关系：
磁场强度是用单位磁极（N极）在真空介 质中受的作用力（包括大小和方向）来表示。 磁感应强度是用单位磁极（N极）在介质中受 的作用力（包括大小和方向）来表示。
S
R
C O C'
R'
S'
②磁滞回线：在磁场中， 铁磁体的磁感应强度与 磁场强度的关系可用曲 线来表示，当磁化磁场 作周期的变化时，铁磁 体中的磁感应强度与磁 场强度的关系是一条闭 合线，这条闭合线叫做 磁滞回线。
S
R
C O C'ห้องสมุดไป่ตู้R'
S'
磁滞回线曲线SRCS和SRCS对于坐标原 点O是对称的。
磁粉检测和漏磁检测只适用于铁磁性材料。 铁磁性材料通常分为三大类：软磁材料，硬 磁材料，矩磁材料。 ① 软磁材料：特点是易磁化也易去磁，磁滞 回线较窄，剩磁、矫顽力都较小（如：软铁、 硅钢片、铁氧体等）。常用来制作电机，变压 器等的铁芯。 ② 硬磁材料：特点是不易磁化，也不易去磁， 磁滞回线很宽，剩磁、矫顽力都很大（如：碳 钢、钨钢等）。常用来作永久磁铁，扬声器磁 钢等。
管道漏磁内检测客户端软件对比分析
管道漏磁内检测客户端软件对比分析管道漏磁内检测客户端软件对比分析在现代工业生产中，管道是不可或缺的设备，它们承载着各种液体和气体的输送任务。
然而，由于长期使用和外界因素的影响，管道可能会出现磨损、老化和腐蚀等问题，导致管道发生泄漏，影响生产安全和环境保护。
为了确保管道的安全运行，管道漏磁内检测技术应运而生。
它是通过检测管道表面漏磁场的变化，来判断管道是否有泄漏存在。
而作为管道漏磁内检测的核心工具，客户端软件在该技术的应用中起到了至关重要的作用。
目前市场上已经存在多种不同的管道漏磁内检测客户端软件，这些软件在功能、操作界面、数据分析等方面各有特点。
下面将对一些常见的管道漏磁内检测客户端软件进行对比分析。
首先，我们来看看软件的功能。
在管道漏磁内检测中，软件应具备数据采集、数据处理、数据分析、报告生成等基本功能。
在这方面，一些较为成熟的软件普遍具备较为全面的功能，能够满足不同用户的需求。
但是有些软件在某些方面可能有所欠缺，比如数据处理和分析的功能较为简单，或者报告生成较为困难。
因此，在选择软件时，需要根据具体的需求来进行评估。
其次，操作界面也是一个重要的考量因素。
一个好的操作界面应该简洁明了、直观友好，便于用户操作。
一些较新的软件在这方面做得比较出色，采用了直观的图形界面和简单的操作流程，使用户能够快速上手。
而一些传统软件则可能操作繁琐，需要较长的学习时间。
因此，用户在选择软件时需要考虑软件的操作界面是否符合自己的使用习惯。
另外，数据分析功能也是评估软件优劣的重要指标之一。
在管道漏磁内检测中，数据的分析和处理至关重要，直接关系到对管道漏磁情况的准确判断。
一些先进的软件具备较为强大的数据分析功能，能够根据漏磁场的变化曲线对管道泄漏进行精确定位。
而一些简单的软件则可能只能提供基本的数据显示，无法进行深入的分析处理。
因此，用户在选择软件时需要根据实际需求来判断软件的数据分析功能是否满足要求。
此外，软件的稳定性和兼容性也是需要考虑的因素。
长输油气管道漏磁内检测技术研究
长输油气管道漏磁内检测技术研究摘要：随着油气能源需求的不断增长，用于液体和天然气能源输送的长距离输送管道建设也在发展。
作为油气输送的长距离管道，在安装和长期运行过程中，由于管道制造过程中的缺陷、地下管道地壳变化引起的管道变形、地下管道长期腐蚀等原因，导致管道严重变形和损坏。
为防止管道运行过程中出现安全问题，消除安全隐患，相关单位将定期对长输管道进行检查。
在众多管道检测技术中，漏磁检测（mflMFL）因其可靠性高、使用方便等优点而广泛应用于管道损伤和缺陷检测。
关键词：长输油气;管道漏磁内;检测技术;研究1管道漏磁内检测系统组成1.1驱动模块驱动模块主要由多个驱动皮碗组成。
检测器安装在油气管道中检测器在油气管道中运行，。
在驱动皮碗的作用下，前部和后部之间的压力差被建立，以沿管道向前推动检测器。
驱动力必须大于检测器和管道内壁之间的摩擦阻力和磁吸附力。
驱动皮碗通常放置在漏磁内部检测器的前端，与其他皮碗一起作为电源，并支撑整个检测器与管道轴线同心。
管道漏磁内部检测器一般有多个皮碗，主要用于检测器通过三通管、阀门等。
当检测器运行到三通管时，由于三通管的分流作用，驱动皮碗的驱动力瞬间减小。
此时，第二驱动皮碗需要向前提供检测器的驱动力。
应注意，两个相邻驱动皮碗之间的距离必须足够大。
1.2磁化模块磁化模块主要由永磁体或电池供电电磁铁组成。
固定在磁化器上的钢刷紧密附着在管道内壁上，将磁场传导到管道壁上。
漏磁内部检测器的单个磁化模块可以磁化管壁的一部分，阵列的磁化模块一起工作以覆盖管周向的大部分区域。
与电磁铁相比，永磁体是永久磁化的，无需电源，广泛应用于漏磁内部检测器。
基于永磁励磁结构的内部检测器，永磁模块包括一对磁体、磁轭和钢刷。
1.3传感器模块传感模块主要由霍尔元件或漆包线圈、支撑件、耐磨件、电子系统等组成。
漏磁传感器记录检测过程中的漏磁信号，其中包含管道金属损耗的缺陷信息。
漏磁传感器位于磁路两极中间，将采集到的漏磁信号转换为电信号，并通过后续数据采集和处理对管道金属损耗进行识别和量化。
管道漏磁内检测器性能审核评估方法
管道漏磁内检测器性能审核评估方法摘要：管道漏磁内检测器的性能指标是管道运营单位选择内检测服务提供商的重要依据，如何有效对漏磁内检测器进行性能评估并对内检测实施过程进行有效管控，直接影响项目的数据质量水平甚至管道完整性管理。
本文主要从过程验证、历史数据分析、牵拉试验、数据质量抽查、开挖验证五个方面对内检测器性能能评估方法进行论述。
关键词：漏磁内检测；性能评估内检测器性能指标主要表征了内检测器系统探测、定位、识别、表征和测量管道异常、部件和管道特征的能力，包括能识别的特征、异常的类型、检测阈值、检测概率，相应的识别概率，尺寸量化和表征精度，里程和周向测量精度及相关限制条件（磁化水平、检测速度、壁厚、清洁度等、异常点的角度和分类）等[1]。
漏磁内检测器性能评估过程应基于历史数据、牵拉试验、开挖验证、数据质量检查，通过统计分析方法建立和验证检测器性能规格中具有统计意义的检测阈值、POD、POI、检测器缺陷量化精度、定位精度等性能规格指标[2]。
1、检测过程确认检测过程确认主要包括：检测期间运行条件、管道路径；检测器安装、调试、运行等过程监督；数据批量处理、过滤、整理、数据分析规则；内检测数据的确认、评估过程管理；管道部件和附属物与报告位置的初步比对，对检测器部分指标进行初步确认。
2、通过历史数据对检测器进行评估历史数据包括相同运行工况和检测系统的其它管段数据、同管段的历史漏磁内检测报告、开挖验证报告、原始数据或历史项目的数据用户化软件、管道工程历史数据、历史牵拉数据等，通过历史数据可以全面评估检测器的性能规格。
优点：在历史数据全部掌握的情况下，可以全面评估检测器的性能规格。
不足：1）输送介质、输量、运行速度、管道壁厚、压力、温度等不同运行工况对数据质量、检测器性能评估结果产生一定影响，若以上因素变化较小在允许范围内，也可以忽略影响。
2）设备升级换代及关键零部件的更换、数据量化模型的改进会影响检测器性能评估结果的参考价值。
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漏磁内检测
作者：河南中拓石油工程技术股份有限公司
1. 概述
电磁检测是十分重要的无损检测方法，应用十分广泛。
当它与其它方法结合使用时能对铁磁性材料的工件提供快捷且廉价的评定。
随着技术的进步，人们越来越注重检测过程的自动化。
这不仅可以降低检测工作的劳动强度，还可提高检测结果的可靠性，减少人为因素的影响。
漏磁检测方法是一项自动化程度较高的磁学检测技术，其原理为:铁磁材料被磁化后，其表面和近表面缺陷在材料表面形成漏磁场，通过检测漏磁场来发现缺陷。
从这个意义上讲，压力容器检测中常用的磁粉检测技术也是一种漏磁检测，但习惯上人们把用传感器测量漏磁通的方法称为漏磁检测，而把用磁粉检测漏磁通的方法称为磁粉检测，且将它们并列为两种检测方法。
磁粉检测只能发现表面和近表面裂纹缺陷，而且检测时需要表面打磨，仅适合工件停产的检测；漏磁检测除能发现表面和近表面裂纹的缺陷外，还可从外部发现工件内部的腐蚀坑等缺陷，而且不需要对工件表面进行打磨处理，适用于工件在线检测。
而工件在线检测是目前用户最急需的方法，它可以减少不必要的停车，降低检验成本。
另外，漏磁检测还能对缺陷深度和长度等进行定量。
虽然目前在工件检测中，漏磁检测技术的应用较少，但它具有磁粉检测所不具备的优点，所以其应用前景非常广阔。
2 漏磁检测的原理及特点
利用励磁源对被检工件进行局部磁化，若被测工件表面光滑，内部没有缺陷，磁通将全部通过被测工件；若材料表面或近表面存在缺陷时，会导致缺陷处及其
图1 漏磁检测原理图
附近区域磁导率降低，磁阻增加，从而使缺陷附近的磁场发生畸变(图1)，此时磁通的形式分为三部分，即①大部分磁通在工件内部绕过缺陷。
②少部分磁通穿过缺陷。
③还有部分磁通离开工件的上、下表面经空气绕过缺陷[z1。
第3部分即为漏磁通，可通过传感器检测到。
对检测到的漏磁信号进行去噪、分析和显示，就可以建立漏磁场和缺陷的量化关系，达到无损检测和评价的目的。
由于漏磁检测是用磁传感器检测缺陷，相对于磁粉、渗透等方法，有以下优点：
(1)易于实现自动化漏磁检测方法是由传感器获取信号，然后由软件判断有无缺陷，因此非常适合于组成自动检测系统。
实际工业生产中，漏磁检测被大量应用于钢坯、钢棒、钢管的自动化检测；
(2)较高的检测可靠性漏磁检测一般采用计算机自动进行缺陷的判断和报警，减少了人为因素的影响；
(3)可实现缺陷的初步定量缺陷的漏磁信号与缺陷形状尺寸具有一定的对应关系，从而可实现对缺陷的初步量化，这个量化不仅可实现缺陷的有无判断，还可对缺陷的危害程度进行初步评价；
(4)高效能、无污染采用传感器获取信号，检测速度快且无任何污染。
漏磁检测的缺点除了跟磁粉检测相似外，还由于检测传感器不可能象磁粉一样紧贴被检测表面，不可避免地存在一定的提离值，从而降低了检测灵敏度;另一方面，由于采用传感器检测漏磁场，不适合检测形状复杂的试件。
对形状复
杂的工件，需要有与其形状匹配的检测器件。