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工件坐标系原点设置
工件原点的选择原则： ①与图纸上的尺寸基准重合； ②坐标值计算简单； ③引起的加工误差最小； ④应该设定在容易找正，且测量方便的位置。 在加工时，工件随夹具安装在机床上，测量工件原点与机床原点 间的距离，称作工件原点偏置。该偏置值存贮在数控系统中。G92确 定当前工件坐标系，该坐标系在机床重开时消失。G54~G59来确定， 这些坐标系存贮在机床存贮器内，在机床重新开启时仍然存在。
三、编程格式
根据系统本身的特点与编程的需要，都规定有一定的格式，对于不同
的机床，其程序格式也不相同，但加工程序的基本格式是相同的。
一个完整的程序由程序名、程序内容和程序结束组成，如下所示：
O1000
程序号
N10 G90G54G00X0Y0S1000M03； 第一程序段
N20 Z100；
第二程序段 程序内容
四、加工中心的组成部分及其作用
①基础部件 基础部件由床身、立柱和工作台等组成。主要承担 加工中心的静载荷以及在加工时产生的切削负载，具有足够的刚度。
②主轴部件 主轴部件是加工中心的重要部件之一，其刚度和回 转精度直接影响工件的加工质量。加工中心的主轴电机主要采用直流 主轴电机和交流主轴电机，实现主运动的无极变速。主轴的启停和变 速等动作均由数控系统控制，并且通过装在主轴上的刀具进行切削， 是切削加工的功率输出部件。
加工中心的 编程与操作
第一部分: 加工中心概述 第二部分: 数控编程流程 第三部分: 加工中心的编程 第四部分: 编程实例 第五部分: 宏程序的应用
第一部分:加工中心概述
加工中心（Machining Center)是由机械设备与数控系统组 成的适用于加工复杂工件的高校率自动化机床。加工中心是在数 控铣床的基础上发展而来的，是一种带有刀库和自动换刀装置的 数控机床。通过安装在刀库上不同用途的刀具，可以在一次装夹 中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现钻、铣、镗、 攻螺纹、铰孔、切槽等多种加工功能。自动更换主轴头的加工中 心，可以进行卧铣、立铣、磨削和转位铣削等加工。
N — G — X — Z — F — S — T — M — LF N 程序段号 N×× 由地址附N和后面的若干位数字表示 。在大部分系 统中，程序段号仅作为“跳转”或“程序检索”的目标位置指示。因此 它的大小及次序可以颠倒，也可以省略。
G 准备功能 X 、Z 坐标字 F 进给功能 S 主轴功能 T 刀具功能 M 辅助功能 LF 结束标记 常用符号“；”或“*”表示。
三、加工中心的主要加工对象
加工中心把铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在 一台设备上，使其具有多种工艺手段。加工中心适合于加工结构形状 复杂、普通机床难加工的具有复杂曲面的凸轮类、整体叶轮类和模具 类零件，形状不规则的异性零件、新产品试制中的零件，加工精度要 求高的中小批量零件，加工中心在汽车、航空航天、模具等行业被广 泛应用。
……
N100 M05；
…
N200 M30；
程序结束
①、程序号：由字母O和四位数字组成，书写格式为O××××，数值
从O0000到O9999。
②、程序内容：由许多程序段组成，每个程序段由一个或多个指令 字构成。
程序段是程序的基本组成部分，每个程序段由若干个地址字构成， 而地址字又由表示地址的英文字母、特殊文字和数字组成，当前数控机 床上常用的可变程序段格式，如下所示：
1、按主轴在空间所处的状态分类 ➢1）、立式加工中心 ➢2）、卧式加工中心 ➢3）、复合加工加工中心（五面体加工中心）
二、加工中心的分类
2、按坐标轴数分类 根据加工中心的可控坐标轴数，可以将加工中心分为：三轴二联动、 三轴三联动、四轴三联动、五轴四联动、六轴五联动等加工中心。
3、按工作台的数量和功能分类 1）、单工作台加工中心 2）、双工作台加工中心 3）、多工作台加工中心
③、程序结束：由程序结束指令构成，必须写在程序的最后。
四、常用编程指令
以下以FANUC系统的常用指令为例，在示意图中，“┄┄┄”表示快速定 位，“───”表示切削进给，“ ”表示工作原点。
（一）G准备功能 1、绝对坐标和增量坐标(G90，G91) 绝对坐标指令（G90）在程序中的位移量用刀具的终点坐标表示。增 量坐标指令（G91）用刀具运动的增量表示。如图所示，表示刀具从A 点到B点的移动，用以上两种方式的编程பைடு நூலகம்别如下： 格式：G90 X80 Y150；
第三部分:加工中心的编程
一、机床坐标系
机床坐标系按右手笛卡尔坐标系来确定，一般假设工件静止，通过刀具 相对工件的移动来确定机床的移动轴的方向。
右手笛卡尔坐标系
二、工件坐标系
工件坐标系是编程人员在编程和加工时使用的坐标系，是程序的参考 坐标系，以机床坐标系为参考。工件原点亦称编程原点，指工件装夹完成 后，选择工件上的某一点作为编程或工件加工的原点，“ ”表示。
③自动换刀装置 ④数控系统 由CNC装置、可编程控制器（PLC）、伺服驱动装置 以及操作面板等组成。接受输入装置送到的数字化信息，经过数控装 置的控制软件和逻辑电路进行译码、运算和逻辑处理后，将各种指令 信息输出给伺服系统，使设备按规定的动作执行。 ⑤辅助装置 包括润滑冷却装置、自动排屑装置、液压系统、气 动系统、电气系统和检测、反馈系统等部分。
第二部分:数控编程流程
1、选择加工该零件的机床 2、确定加工工艺 3、确定工件装夹和定位方式 4、确定所需刀具及其编号 5、存档，记录与工件装夹定位以及刀具等有关的信息 6、计算切削速度和进给率 7、计算轮廓交点和圆心等 8、确定刀具轨迹、包括固定循环或子程序的使用 9、编写加工程序 10、校验程序，并作必要的修正 11、存储程序，以备后用。
一、加工中心的特点
1、具有刀库和自动换刀装置（ATC)。 2、加工中心一般带有自动分度回转工作台或可自动转角的主轴箱 ，从而使工件在一次装夹后，自动完成多个平面或多个角度位置的 多工序加工。 3、加工中心自带交换工作台。 4、加工中心有的具有自适应控制功能
二、加工中心的分类
根据加工中心的结构、功能、加工精度的不同，可将加工中心 分为以下几类。