来料异常处理流程
来料异常制程物料异常及制程工艺异常处理控制程序
文件编号
Q3-SC-032
版次
A/2
来料异常制程物料异常及制程工艺异常处 理控制程序
页次
1 / 6
生效日期
2018/10/24
1、目的
通过对实际量产装配，确保所供生产装配的产品符合规定的要求。
2、范围
本程序适用于对提供原材料及外发加工的供方及五金加工过程的控制。
3、职责
3.1品保部
PMC
跟踪采购对供应商的扣款处理情况
品保
跟踪供方的改善情况。
《纠正预防措施报告》
5
费用处理
采购
交财务进行扣款。
《异常工时申请表》
6
统计分析
PMC
知会采购，财务。
《每月异常工时统计表》
江门市XX有限公司
文件编号
Q3-SC-032
版次
A/2
来料异常制程物料异常及制程工艺异常处 理控制程序
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生效日期
IQC负责来料检验不合格品评审的提出；
IQC负责主导生产线物料品质异常的不合格评审；IPQC负责生产线不合格品的不合格品评审的提出； 品质主管负责不良品返工返修的标准制疋。
3.2采购部
负责与供方来料及生产异常处理； 负责主导来料不合格品评审。
3.3 PMC负责统计各单位物料异常情况及监督处理情况。
3.4生产部
《退货单》
处理 返工返修
采购
由本厂进行，采购即时通 知供方洽谈相关费用。
《返工申请单》
PIE
即时制定返工返修作业指 导书。
《返工返修作业指导书》
品保
制定返工返修的判定标 准，并对返工返修的物料 再次检杳确认。
来料不良反馈流程
东莞林积为实业投资有限公司来料不良反馈流程一、目的：规范来料品质异常处理流程，便于不良状况的及时有效改善。
二、适用范围：适用于所有部品来料异常的反馈。
三、具体内容：3.1、部门职责：1、品质职责：⑴IQC负责对来料按AQL水准抽检，判定，有异常时，需填写《品质异常联络单》交SQE 工程师联络供应商处理。
⑵IPQC负责产线反馈部品异常时的确认，判定，联络SQE与供应商处理不良。
⑶反馈后，SQE工程师应收集好不良品，便于供应商来厂确认，分析。
⑷SQE负责与供应商一起确认不良，并让供应商给出改善措施报告，在供应商需求技术协助时，由SQE负责人联络PE工程师。
2、生产职责：在生产中发现部品来料不良异常时，需及时填写《部品质量情况紧急反馈表》，联络PE 工程师、SQE工程师界定，处理。
3、PE工程师职责：生产反馈，供应商处理问题时，涉及到技术问题（性能），需工程解决。
4、SQE工程师职责：根据反馈，将反馈表以邮件发送供应商，并且联络供应商处理，在3个工作日内将供应商回复的处理方式，结果以邮件形式发送到生产，品质，工程，仓库，各负责人邮箱。
5、仓库职责：负责将品质判定NG的货物隔离放置，待处理，不允许再发料。
3.2、反馈注意事项：1、所有部品不良反馈，需确认清楚，必须是事实，有实物，有《品质异常联络单》。
反馈后，必须保留不良品，以供供应商处理问题时确认，分析使用。
2、IPQC对产线反馈问题，不能做出有效判定，需技术支持时，需找PE工程师协助处理。
对于反馈不良，SQE工程师需确认清楚反馈内容，不良率，是否如报告所写。
3.3、品质抽检来料异常反馈流程：a.品质来料抽检超出AQL接收水准，填写《品质异常联络单》，异常联络单内容应描述出来料数量，日期批量，抽检水准，抽检数，不良数，不良率等，同时应注明该批货物的处理方式，退货或选别使用。
b.《品质异常联络单》经品质主管审核后，交SQE工程师处理。
同时不良图片发给SQE工程师，以便于SQE工程师联络供应商处理c.SQE工程师收到信息后，在2小时内应将异常反馈到供应商，要求供应商在3个工作日内作出处理方案。
iqc异常处理方法及流程
iqc异常处理方法及流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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123402G05A282017 A0 来料异常处理流程
管理文件文件修订页1 目的对原材料来料检验异常处理过程进行规范化控制管理。
2 适用范围适用于本公司来料检验异常处理工作。
3 术语和定义3.1 引用公司《管理手册》中的术语和下述定义:3.2 GRN单：货物接收单据；3.3 不合格品：一个或多个项目特性不符合标准要求或顾客要求的原材料、辅助材料；3.4 特采：因生产订单急，且不涉及到产品性能，对不符合项进行的放宽、挑选、全检使用；3.5 限收：对轻微不良的放宽、限定使用。
4 职责和权限4.1 品质管理部IQC：对原材料不良现象的提出、判定、反馈并对不合格品标识和参加评审；4.2 品质管理部负责人：对不合格品评审做出最终判定；4.3仓储：负责对不合格品进行隔离和执行退货；4.4采购部：负责协助不合格品的处理；4.5品质管理部-质量技术：负责对供应商来料不良现象进行确认和跟进处理。
4.6研发：负责对来料不合格项进行评审4.7生产：负责对来料不合格项进行评审5 内容和方法5.1 来料异常的提出5.1.1 IQC根据公司标准对原材料进行检验，对不良品的不良现象用箭头标签进行标识，同时提交检验报告，经QE确认为不合格后，将确认结果通知采购，采购需在收到通知后1个工作日进行处理(急料处理按照《急料检验规定》执行)5.2来料异常处理5.1.2 如采购确认不影响交期，IQC则将判定结果填写在GRN单上的“判定结果”栏，并将GRN单交数据组处理，同时需贴上不合格标签，由仓储执行退料。
5.1.3 如采购确认退料将影响交期时，则需提出评审。
由研发、生产、品质、计划共同评审。
如异常问题不影响产品性能、效率，则采用限收的方式处理；如对产品性能、效率有影响经评审后，可按照《特采管理规定》执行。
5.1.4 IQC统计员将不良品信息进行统计并反馈相关部门。
5.2 不合格品的隔离仓储根据IQC的判定结果，对不合格品进行隔离，防止混淆。
5.3 不合格品限收（仅限于轻微缺陷和不影响使用和性能的异常处理）。
异常处理流程
异常处理流程及注意事项1.发现不良；（1）确认所采用标准的完整性和有效性；（2）熟练掌握检验所涉及之相关标准或其他文件；（3）严格按抽样标准取样，注意均匀，来料检验须注意来料的不同时间，批号，生产班次等；（4）了解以往的品质状况及其品质履历；（5）掌握品管之检验技巧；2.标示，区分，隔离；（1）标示，隔离须涉及到具体的不良品和可疑批次，不合格标示要完整且必要时要口头或书面知会先相关人员，以避免他人混淆误用为原则；（2）不合格标示，隔离须注明不合格原因，检验员，检验日期，进料检验另须注明检验单号，并知会相关人员；3.初步分析判断，并知会相关单位及现场领导；（1）确定不良等级，异常比率，影响度和影响面，必要时须及时知会相关单位之人员；（2）针对制程或成品类异常，要及时研拟临时对策；（3）进料之异常可能涉及组装或功能之不良，需通过试组装来确定其严重性和影响度，必要时可请工程部帮忙确认；4.异常提报；（1）异常提报时要注意时效性和准确性，异常单的填写需准确完整，成品异常要确认追溯批号，PO#与数量；（2）须标示和提供不良品；（3）会签的填写和勾选须正确完整；5.跟催各相关单位签单状况，根据会签结果处理异常；（1）品管必须跟催会签状况，有迟迟未签之单位必须及时跟催，如多次跟催无效，可请领导协助，以避免异常处理的时效；（2）有签核S物料时，按S物料作业流程处理，并将处理结果维护到异常单中；（3）当物料急上线，且部门领导有同意采用，而高级主管又不在厂内，无法立即签核S单时，可询问品质经理，先输S物料，以便后续作业；（4）当会签单位处理意见不一致时，需反映部门领导，并确认最终处理结果；6.确认处理结果；（1）全检或重工后的，需重新确认品质状况，成品类有拆箱之异常，需填写成品不合格处置报表；（2）S物料须对其品质进行跟踪，有异常要及时提报；7.追踪改善措施；（1）注意改善措施回文必须由责任单位之领导签核，并且要在7个工作日内完成改善措施回文；8.确认改善结果；（1）评估改善措施之有效性，必要时须修改相关品质系统文件或资料，有执行和改善的可结案；9.品质系统文件标准化。
生产异常处理流程
3、装配部----每月初提交上月扣供应商的工时费用明细至副总助理处。
采购部----每月初提交罚供应商款项明细至副总助理处。
由总经办分析供应商当月因异常致罚款情况。
版本：
A
文件编号：
ZJB-06
生效日期：
2012．3．17
制作：
朱秀秀
审核：
批准：
生产异常处理规定
异常单处理流程图
规定
一、所有异常单任部门完成，否则发生的费用协助部门与责任部门各承担50%。
二、来料问题责任界定（品管部）：
1、装配部所发出的来料异常（一个人能加工的可不写异常），PE通知品管及采购人员现场分析处理，责任则判定为品管部，但异常单上“责任部门确认和回复”一栏则填写供应商名称。
4、奖罚规定：
A、对于重复性发生的异常：每次罚款100元；
B、对于批量型不能生产的异常：当月只限3次机会，超过3次，罚款50元/次；
C、当月异常次数（A、B项总次数）合计在3次范围内，当月给予奖励150元。
三、设计问题责任界定（工程部）：
1、生产线所出现设计异常，责任部门则判定为属工程部责任，PE协助改善；
2、责任人必须去跟踪落实到位并结案，处理方案必须注明协助部门需配合完成哪些具体事项；
3、奖罚规定：
A、老产品上线后设计问题出现的异常：当月只限3次机会，超过3次，罚款50元/次
B、新产品：不计罚款。（注：新产品涉及到的模具报废需进行处罚）
来料检验及异常处理流程
来料检验及异常处理流程一、来料检验流程：1.接收原材料：当供应商将原材料送到公司时，接收人员负责接收原材料。
他们会核对送货单和实际接收数量，确保一致性。
如果发现数量不一致，则会与供应商协商解决。
2.样品收集：接收人员从接收的原材料中抽取一定数量的样品，确保样品能够全面代表整批原材料。
3.检验依据：根据公司的检验标准和规定，制定检验计划和检验依据，明确要求的检验项目和标准。
4.检验方法选择：根据检验项目的不同性质和要求，选择合适的检验方法，如外观检查、物理性质测试、化学成分分析等。
5.执行检验：根据检验计划和检验依据，实施相应的检验活动。
检验员按照检验方法和标准，对原材料进行检验，并记录检验结果。
6.检验结果评定：根据检验结果和标准，评定原材料是否合格。
如果原材料符合要求，则通过；如果不符合要求，则判定为不合格。
7.合格原材料处理：对于合格的原材料，将其进行封存，并进行标识。
符合要求的原材料可以进入下一道工序使用。
8.不合格原材料处理：对于不合格的原材料，根据具体情况，采取以下措施：返回供应商、报废、返工等。
同时，需要记录不合格原材料的情况并进行归档，以便后续处理。
二、异常处理流程：1.异常检测和发现：在来料检验过程中，如果发现原材料存在异常情况，如外观缺陷、超出标准范围的物理性质、化学成分分析结果与标准不符等，应立即停止检验过程，将异常情况进行记录和报告。
2.异常情况分类：根据异常情况的性质和严重程度，将异常情况进行分类。
如严重影响生产的异常、有风险的异常、可修复的异常等。
3.处理方案制定：根据异常情况的分类和具体情况，制定相应的处理方案。
对于严重影响生产的异常，需要立即停止生产并与供应商协商解决；对于有风险的异常，需要进行风险评估并采取合适的措施进行处理；对于可修复的异常，需要返工或者重新采购原材料。
4.异常情况解决：根据制定的处理方案，采取相应的措施解决异常情况。
如与供应商协商解决问题、制定修复方案并进行返工、重新采购原材料等。
原材料异常处理流程
流程
校准 序号
内容
关联人员
时间 要求
操
作
步 1 骤
1、当生产车间在生产过 程中发现原材料不良比例 超过2%时，生产车间向质 保部及供销部进行反馈
第一时间
车间主管 检验员
一、问题反馈
流程
校准 序号
内容
质保部接收到车间的投诉 问题后，来料检验员首先 向供销部询问处理措施， 并开出《铝片异常处理单》 （如图1）
关联人员
时间 要求
图1
操
1
质保部主管
第一时间
作
步 骤
1、供销部将《工作联络 单》转交到供应商，并要 求供应商按照规定时间进 行回复
2
供销部主管
第一时间
一、问题反馈
流程
校准 序号
内容
1、根据供应商回复的内 容，由供销部将供应商回 复的内容填写到“供销部 意见”栏中 2、此单由生产车间进行 保管
关联人员
时间 要求
图1
第一时间 供销部主管
操
1
作
步 骤 2
1、供应商回传后，供销 部将表单传给财务，由财 务转交而给总经理进行批 复。 第一时间 供销部主管 财务人员 总经理
图2
1、此批物料生产结束后， 各车间对不良数进行汇总， 并填写到《铝片异常跟踪 单》中， 第一时间 冲压车间 组装车间
三、费用结算
流程
校准 序号
内容
1、此批物料生产结束后， 供销部根据车间填写的信 息进行汇总，并将供应商 所赔付的价格或数量，以 扣款单的形式传递给供应 商，让供应商进行回签。
关联人员
时间 要求
图1
操
1
供销部主管 第一时间
来料异常制度
来料异常制度一、引言来料异常制度是指为了确保供应链的顺畅和产品质量的可靠性，对于供应商提供的原材料进行管理和控制的一套规定和流程。
通过建立科学、规范的来料异常制度，可以有效地识别和处理各种异常情况，减少质量风险，从而提高产品质量和客户满意度。
二、制度目的来料异常制度的目的是确保采购原材料的质量和供应链的稳定性，及时识别和处理来料异常情况，减少不合格品的流入到生产过程中，保证产品的一致性和可靠性。
同时，通过建立完善的来料异常制度，可以促进供应商与企业之间的良好合作关系，提高供应商的管理水平和产品质量标准。
三、适用范围来料异常制度适用于所有供应商提供的原材料，包括但不限于原材料的采购、接收、质量检验和处理等环节。
无论是外购原材料还是委外加工的原材料，都必须遵守该制度的要求和流程。
四、制度内容1. 来料异常的定义和分类- 来料异常是指供应商提供的原材料不符合规定要求的情况，包括但不限于外观、尺寸、重量、化学成分等方面的异常。
- 根据不同的异常原因和影响程度，将来料异常分为严重异常、一般异常和轻微异常三个级别。
2. 来料异常的识别和报告- 原材料接收人员在接收原材料时应仔细检查和比对供应商提供的原材料与采购订单的要求。
- 如果在检查中发现任何异常情况，应立即将情况报告给质量管理部门，并填写来料异常报告。
3. 来料异常处理流程- 质量管理部门根据来料异常的级别和影响程度，制定相应的处理方案和措施。
- 严重异常需要立即停止使用相应的原材料，并通知供应商进行改进措施，直至问题解决为止。
- 一般异常需进行适当的分析和研究，找出异常的原因并与供应商进行沟通和协商，确保问题的解决和改进措施的执行。
- 轻微异常可以通过调整生产工艺参数进行处理，减少不良品的产生。
4. 来料异常记录和反馈- 对于每一次来料异常，相关部门都要详细记录异常情况、处理过程和结果。
- 供应商不得以任何形式涂改或删除异常记录，必须真实准确地记录并保留。
客供料异常处理流程
供应商来料异常处理流程某公司，生产部门确实发现了来料中存在质量问题，投诉了供应商质量管理部门，如果你是相关责任人，该如何处理？风格一：法外有情（路人甲）首先，你要和生产工程师处理好关系，其次要分析来料不良的原因，主要是IQC的监控漏洞，做品质的就是一种问题只能出现一次，还有就是不能让产线投诉你常规的问题，来料抽检的时候总会有不良品流到产线的，最主要要看不良率的，也就是说，你要给产线定个比例，超过比例了就要处理，没超过比例就别理他投诉，做工厂品质的有三个要点：依据、证据、和底气。
（路人丙）先看看是什么不良，是否影响装配。
如果不影响的话，和生产线好好沟通。
如果生产线拒收，应和工程师确认，看是否可放宽。
如果还是拒收，和供应商商量解决办法，一定要保证产线正常的生产。
同时还要看看，是否次缺陷列在IQC检查项中，如果没有，在检查表中增加此项。
风格二：有法必依（路人丁）你们厂的流程怎么样的，就怎么样做了。
作为你们日常的工作，这个还有必要讨论啊？（路人戊）我们公司是首先由IPQC开制程异常品质单，然后由生产工程人员确认原因分析，如果确定是原材料的问题，在转到IQC，由IQC 开具供应商品质异常单知会供应商处理。
这个处理要结合库存、产线需求状况，包括很多种方式：选用、退货等。
（路人己）车间反映原材料不良后，要求其提供不良比例，然后由IQC 进行抽检确认，达到受入标准车间继续使用，没达到标准退回仓库后做不合格品处理。
风格三：有理有据（路人庚）生产线投诉，现在首先确认是否真的是来料异常，如果是我们会首先把当时检验物料的检验员拉到现场确认，让其知道是自己的失误，下次他们会注意控制，然后再搞定临时应付生产计划达到率，把此不良物料退回，换别的厂家或同厂家不同批次的再确认是否有同样问题，有就换别供应商，没有就使用，退回仓库的物料再退供方并提供一份实物图片和异常单给供应商整改，车间开异常单给外检，如果相片OK的话，他们一般是不会开的，如果开了，那就等供应商回复的整改报告给车间一份了事，后续会让供方现场确认，让供应商、车间工艺、生产工程师一起确认就好了。
来料检验及异常处理流程
文件编号发行日期修订前修订后修订人修订日期修订内容发放部门份数编制：张德江审核：批准：文件编号发行日期1目的对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。
3职责3.1 仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。
3.2 采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。
3.4MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。
3.3 品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。
4.作业程序4.1 来料接收供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。
仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样4.2 来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。
4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。
并将检验结果应填入《IQC检验报告》。
4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。
4．3．3判定不合格文件编号发行日期检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。
MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。
再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。
MRB评审判定为生产加工的物料，需由生产技术部提供追加工方法和技术指导.对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成，并将结果反馈IQC进行重新检验。
供应商来料异常处理程序
东莞市安哲罗电子科技有限公司供应商材料异常处理管理流程1. 目的：规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。
2. 范围：本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。
3. 职责与权限：3.13.24. 名词定义：4.1不合格：未满足产品的质量要求。
4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。
4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。
4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。
5、异常处理流程控制5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。
5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。
5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。
5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发、厂部经理及其相关人员。
6、异常分类：6.16.2压，电流不符等。
6.3，外观不良超过10%，外观不良超过1%，可靠性不良等于或者超过1PCS。
来料不良率超出6.6项中规定的比例，IQC应向供应商发出书面的纠正及预防措施要求表，要求其改善，并跟进其改善状况.7、异常处理方式7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。
7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。
8、特采分类8.1需进行挑选使用时。
8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。
8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。
8.4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。
8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。
9、扣款规定10、包装要求10.1、所有大身/体、支架等（同一产品有两家供应商以上）每产品需贴上产品〈合格标签〉，其他产品按最大数100PCS/件进行包装。
10.2、标签标贴位置：不要贴于产品外表面，如压铸件和铝挤型产品贴在产品内侧或反面。
产线异常处理流程
产线异常处理流程一、制程异常处理流程：1、IPQC发现异常，必须在30分钟内通知部门责任主管;进行品质分析确认;品质责任主管与生产责任主管进行处理;2、30分钟后，仍然没有解决，相关责任部门必须通知部门经理，同时由品质部牵头，召集相关部门主管对实际问题进行分析处理;同时开品质异常单，即CAR。
3、品质异常2H内没有解决的，由生产部相关课长通知企划相关负责人;在4H内没有解决的，由企划通知相关副总，并组织讨论、制定相关的改善对策;4、任何改善对策，品质部必须及时通知IPQC对改善的效果进行跟进确认，以便及时结案;二、来料异常处理流程：1、常规来料，按照正常的检验流程进行作业，必须在12H内验收，并做好入库;来料异常的，必须做好《来料异常报告》，并由品质部IQC通知部门主管，然后由部门主管联系供应商或者采购，对不良来料进行分析处理，要求供应商提供《改善报告》。
2、紧急物料，品质部必须在2H内，做好入库验收及品质异常处理工作;(在2H内必须及时上报，以便及时联系供应商补货或者到现场处理。
三、工程设计异常初六流程：1、客户图纸要求变更的，工程部必须以邮件和书面的形式通知各部门经理;涉及到检验要求或者工艺变更，并可能对制程效率造成影响的，必须在4H内，召集各部门经理进行会议讨论;2、由于工程设计，而影响本公司作业效率和良率的，由发现部门课长提出，经理审核，副总审批;同时由提出更改部门牵头，召集品质、工艺、工程和生产等部门的经理进行现场讨论;并制定相关记录。
四、外协异常处理流程：1、外协厂商因我司提供物料出现异常时，PMC必须要求外协厂商立即(30分钟内)向本司PMC负责人反映，PMC负责人必须在30分钟内作出具体的处理措施;30分钟内不能处理的，必须向部门经理反映;2H后仍然没有处理的，必须向分管副总反映;并制定处理措施;记录异常问题。
跟踪改善效果。
2、外协厂商本身的问题导致外协物料不能正常完成的，外协厂商必须在30分钟内向本公司PMC反映，PMC必须立即(30分钟内)向本公司采购说明外协厂商的异常原因，同时与采购共同商讨处理对策;2H内没有处理完成，必须向分管副总放映，并由采购制定最终处理措施，记录异常问题，由PMC跟进改善效果;3、外协产品在我司检验不良时，根据我司制定的相关标准，由品质部IQC记录相关不良数据，并在12H内必须将不良数据统计完成交给采购;便于采购对供应商进行处罚或者要求供应商赔偿提供证据;同时同时要求供应商提供改善报告，有IQC对改善报告的具内容进行跟进。
IQC来料异常处理流程
IQC来料异SQE
IQC依现有检验规范对来料进行检验判定，如存在异常由SQE/IQC组长/主管确认异常是否属实
IQC、SQE、采购及来料异常评审涉及部门
品管确认来料异常属实后与OA群组告知采购，由采购召集相关部门评审不合格物料处置方式。IQC给出初步判定结果后，SQE需及时将异常反馈供应商，并要求其限期做改善回复。
采购、品管及异常评审相关执行部门
1、退货（采购执行，组织再到货）
2、二次加工（明确加工方案、执行部门，营业部跟踪进度）
3、上线筛选（明确筛选方案，IE拟定工艺知道及再验收标准、执行部门，生产和FQC跟进结果）
4、供方筛选（明确筛选方案及验收标准，IQC跟进结果）
5、特采 （后续将制定供应商物料特采扣款）
进料品质异常处理流程_图文
4.4.5
4.4.6客户指定之供应商若出现一次以上重大质量异常或多次次要缺失,则统一由品质主管会同市场向客户提出供应商异常统计资料,向客户说明或要求更换供应商.
4.4异常回馈管理办法
4.4.1供应商于接到"VDCS"或"8D报告"在72小时内完成原因分析及矫正预防改善措施,并以书面或传真形式知会IQC
4.4.2在规定时间内(72小时)超过24小时内仍未有任何回馈者,其所交一切货物,IQC将不予检验,直接对货物做拒收处理.
4.4.3供应商须依据其所提供之对策确实贯彻到实际中去并保留资料以备存查,公司将以此作为稽核与评监供应商之重要依据,是否确实落实.
B.如果检讨处理方式为挑选或重工,由IQC在该批物料适当位置贴上不合格标签，注明"挑选/重工",由采购及时通知供应商将货运回或安排供应商来厂内进行挑选或重工作业,如果是供应商来厂内进行挑选或重工作业,完成后由供应商统计重工或挑选结果,良品经IQC重新检验并经QE确认合格后,由IQC通知仓库,仓库办理良品入库.
3.1.3负责将VDCS或8D报告递交供应商并追踪其对策回馈
3.1.4来料不合格品标示.
3.2PMC/采购
3.2.1负责进料异常协调退货处理并在来料品质异常时知会供应商,以及在供应商无法改善的情况下及时地开发新的供应商.
3.2.2PMC据缺陷轻重度、生产排程和物料退换周期等给出评审意见和结果，品质相关人员负责填写<MRB评审记录表>>及时知会相关单位.
C.若确认为退货,由IQC贴不合格标签,注明“退货”，仓库应在4小时内将判退物料移至不良品仓,采购通知仓库与供应商及时将该批不合格品退回供应商,采购根据不良品数量,评估扣款数额,填写扣款单和结报表,通知财务办理扣款.
来料异常跟进处理程序
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来料异常跟进处理程序
（ISO9001-2015）
1.0目的
为保证来料异常得到有效的跟进和处理，特制定流程规范内部作业
2.0范围
适用于IQC所有来料检验反馈的异常
3.0职责
3.1IQC检验员：
负责物料的检验、物料异常提出、纠正措施报告的开立、结案效果确认；
3.2IQC组长：
负责异常的登记、对相关处理进度的跟催，检验报告的审核及异常物料的初步确认；
3.3SQE:
对来料异常的最终确认，异常反馈供应商和纠正措施报告的跟进；
4.0作业内容
4.1物料的来料检验
IQC依据《进料收货单》，按照抽样标准选取样本，依据《样品》、《承认书》、《图面》和《检验规范》对物料进行检验，并将检验结果记录于《IQC进料检验记录表》中，当物料特性、外观、包装等其它项目不符合要求时，IQC向组长进行反馈；
4.2物料异常确认
IQC组长接收异常信息时，对异常现象进行初步的调查和核实，并做出初步判更多优惠资料下载：德信诚培训网。
原材料入厂检验流程中的异常处理与纠正措施
原材料入厂检验流程中的异常处理与纠正措
施
在原材料入厂检验流程中，异常处理和纠正措施是至关重要的环节。
只有及时发现和解决问题，才能保障产品质量和生产安全。
本文将从
异常处理的定义、流程、纠正措施等方面展开分析。
首先，异常处理指的是在原材料入厂检验过程中发现的与规定不符
或者可能影响产品质量和安全的问题。
一旦发现异常情况，必须立即
停止相关操作，并进行详细的调查和分析。
在处理异常问题时，需要
做到准确、全面、及时，以确保问题不会延误生产进度或者影响产品
质量。
其次，原材料入厂检验流程中的异常处理包括以下几个环节：首先
是异常情况的发现，可以通过现场检测、实验数据分析等方式来确定
问题所在；其次是异常情况的记录，必须详细记录下异常情况的具体
内容和处理过程；然后是异常情况的调查和分析，必须找出问题根源，确定责任人，并采取相应的纠正措施；最后是异常情况整改和验证，
确保问题被彻底解决，并避免类似问题再次发生。
在异常处理的过程中，还需要采取一定的纠正措施来避免类似问题
的再次发生。
纠正措施包括：对责任人进行教育和培训，增强其对规
定的理解和遵守意识；对相关工艺和设备进行检修和维护，确保其正
常运转；建立健全的检验记录和档案，方便问题的溯源和跟踪。
综上所述，原材料入厂检验流程中的异常处理和纠正措施是确保产品质量和生产安全的关键环节。
只有做到早发现、早处理，并采取有效的纠正措施，才能确保生产过程的顺利进行。
希望相关企业能够重视异常处理工作，加强管理和监督，确保产品质量和生产安全。
异常处理流程070110
效果确认 与验证
水平展开
对策的监督执行 与后续品质追踪
开立不合 格品处理
报告
组长复查 与确认
QE原因分析 与调查
不良品 处理决定
原因确认 与 对策的制定
重工、返修 品质与进度
的跟踪
苏州宝馨科技精密机械有限公司 SUZHOU BOAMAX TECHNOLOGIES GROUP CO.，LTD
三、客诉异常处理流程
6.项目QE根据《纠正/预防措施控制程序》对《纠正/预防措 施报告》做效果确认与验证；
7.项目QE负责将验证OK的改善对策水平展开至类似产品。
苏州宝馨科技精密机械有限公司 SUZHOU BOAMAX TECHNOLOGIES GROUP CO.，LTD
二、制程异常处理流程图
检验员发 现异常
标识、隔离 与追溯
江苏恺之电子模塑有限公司
Jiangsu King Nation Electron Model Plastic Co.,Ltd
异常处理流程
束谦 MAY.28,2008
苏州宝馨科技精密机械有限公司 SUZHOU BOAMAX TECHNOLOGIES GROUP CO.，LTD
目录：
1.来料异常处理流程 2.制程异常处理流程 3.客诉异常处理流程
苏州宝馨科技精密机械有限公司 SUZHOU BOAMAX TECHNOLOGIES GROUP CO.，LTD
三、客诉异常处理流程图
客户、业务 异常反馈
标识、 隔离 与追溯
不良内 容复查 与确认
效果确认 与验证
水平展开
对策的监督执行 与后续品质追踪
客户改 善报告 的回复
客户处不 良品的处
理确认
QE原因分 析与调查
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文件编号：WI-ZQA-012
生效日期：2014年5月7日
版本
原作者
生效日期
版本
原作者
生效日期
A0
刘洪锋
2014.5.7
以下由文件编写者填写
以下由文控中心填写
部门
姓 名
签署
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网上更新
姓名
签署
日 期
ZQA
刘洪锋
修 改 记 录
序
页次
最新
版本
修改内容记要
修改者
审核
5.5.2LCD退料
5.5.2.1 当不良LCD累积到一定数量后，由IQC工程师通知供应商前来我司进行现场确认。
5.6 不良物料警戒线
5.6.1来料不良警戒线：非让步使用的物料不良>3%
对于来料不良超过警戒线的物料，需通知IQC工程师，由IQC工程师开出《厂商品质改进联络单》知会供应商，并对库存物料进行处理。
5.3.4物料数量在15PCS以下，IQC退料员检验员执行全检动作，如物料数量在15PCS以上，则IQC退料员检验员按照GB/T2828.1（0.65/1.0）执行抽检动作；
5.3.5如IQC退料员检验员在退套料过程中发现产线有退混料的情况，立即将套料退产线重新区分；
5.4 检验结果处理
5.4.1IQC退料员退料员依据检验结果，在生产退料单上如实填写相关数据，并加盖IQC退料员退料专用章并在判定好的物料上加贴不合格品标签，须注明料号、不良现象、责任别归属。
5.4.2检验完成后，IQC退料员退料员需将记录的《四大件退料报表》做成电子档，并于每周一早上通过邮件发往相关人员，同时将纸档归档。
5.5 PCBA&LCD、TP、摄像头退料
5.5.1 PCBA退料
5.5.1.1 原则上要求供应商到现场判定；如果供应商到不了，那么就由华屹IQC来判定，IQC判定后需由驻厂客户确认，如驻厂客户不能现场确定，需要支持华屹IQC的决定判定结果。
5.2.2产线物料员输出生产退料单，交送IQC退料员。
5.2.3不良物料责任判别为生产损坏。如IQC退料员进行外观检验没有发现外观不良则判定为来料不良，同时将相关记录于《四大件退料报表》。
5.2.4无法进行判定的问题需呈报直属上司MQE进行确认。
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5.7.3生产作业导致电子器件装配、使用性能不良做报废。
6相关记录
6.1 《四大件退料报表》
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文件名称：组装退料流程图
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文件编号：WI-ZQA-012
生效日期：2014年5月7日
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文件名称：组装退料检验规定
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文件编号：WI-ZQA-012
生效日期：2014年5月7日
5.3 套料（良品）退库检验
5.3.1产线执行退料动作，需区分机型，料号。
5.3.2IQC退料员检验员对物料进行外观检验，确认物料是否为良品；
5.3.3IQC退料员检验员在确认套料退库时，首先需要确认此机型是否有替代料的存在，如果存在替代料，则IQC退料员检验员需确认单据上料号，物料上标示料号，实物料号是否一致来判定产线退料是否正确。
5.6.2作业不良警戒线：四大物料>0.05%
对于作业不良超过警戒线的物料，IQC知会责任单位和工程部门要求其分析改善。
5．7物料报废基准
5.7.1生产作业导致四大件有以下不良做报废：显示屏破裂、焊接金手指排线掉铜箔、FPC断裂、明显的表面硬划伤；
5.7.2生产作业导致壳料类有以下不良做报废：打花、断裂、穿孔、严重变形、扣位断；
批准
生效
日期
1
2
3
4
5
文件审核表（即需分发的对象部门）
部 门
姓 名
签署
日 期
部 门
姓名
签署
日 期
□总经理
肖绪名
□管理者代表
肖绪名
□PCBA事业部长
袁佑胜
□整机事业部长
□总务部
杨新液
□业务部
万科
□SMT质量管理部
钟德诚
□整机质量管理部
吴能
□SMT计划物控部
尚珍/梁师科
□整机计划物控部
谢治华
□SMT/测试生产部
3.2生产损坏
因生产过程中操作不当，造成物料存在缺陷不符合产品质量标准或生产工艺要求。
4职责
4.1IQC退料员负责退料的检验，并及时准确地做好检验的相关记录。
4.2IQC退料员负责退料检验后的责任状态标识。
5内容
5.1 一般物料检验
5.1.1产线执行退料作业，须确认物料实物物料代码、机型、数量，不良内容，供应商，且不良物料本体上必须有不良标识。
5.1.2产线人员输出生产退料单，交送IQC退料员。
5.1.3IQC退料员检验员根据退料单核对实际物料标识及实物，并根据部品上标识的不良现象来判定为何方责任，若发现实际物料不良原因与退料单不符则退回产线重新确认。
5.2四大件退料检验
5.2.1产线执行退料作业，需区分机型，料号，供应商、数量，工程部确认不良现象，并确认签字。
李田/向科源/贺自洋
□整机生产部
胡碧
□SMT/测试工程部
鲍新峰/章翔
□整机工程部
黄良洪/何昌军
□采购部
任辉
□ 人力源部
郑娟
□ 财务部
刘庆
□IT部
易建成
文件批准表
姓 名
签 署
日 期
姓 名
签 署
日 期
□ 总经理
肖绪名
□ 环境管理代表
肖绪名
□ 品质管理代表
肖绪名
□部门主管
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文件名称：组装退料检验规定
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文件编号：WI-ZQA-012
生效日期：2014年5月7日
1目的
为规范本公司IQC退料员退料检验作业方法和流程，对生产过程中不良物料进行有效管制，保证生产顺畅和客户满意，特订此标准。
2适用范围
本作业指导书适用于本公司所有退料检查
3定义
3.1来料不良
客户或供应商提供的物料本身存在缺陷，不符合产品质量标准或生产工艺要求。