双加压法稀硝酸生产工艺技术分析
双加压法生产稀硝酸工艺流程
双加压法生产稀硝酸工艺流程：本法典型的工艺流程示于图2,图2 双加压法制稀硝酸流程（1）氨的氧化和热能回收氨和空气分别进入过滤器,以除去气体中夹带的固体粉尘和油雾等对氨氧化催化剂有害的杂质,净化后的气体经混合器混合(混合气中氨含量约9.5%(v))后进入氨氧化器,经与铂铑网接触,96%～97%(v)的氨被氧化为一氧化氮,气体的温度也上升至～860℃,此气体经氨氧化器下部的蒸气过热器和废热锅炉回收热量后出氨氧化反应器的温度约为400℃。
（2）NO的氧化及省煤器回收热量后,被冷却至约156℃。
当温度下降时,气体中的NO被氧化成NO2,然后进入水冷却器(Ⅰ),进一步冷却至40℃。
在这里,氧化氮(NOx)气体与冷凝水反应生成浓度约34%的稀硝酸。
酸气混合物经分离器分离,稀硝酸送入吸收塔。
由水冷器(Ⅰ)来的氧化氮气体,与来自漂白塔的二次空气相混合后进入氧化氮压缩机,被压缩至1.0MPa(表)。
气体经换热器被冷却至126℃,又经水冷却器(Ⅱ)进一步冷却至40℃后,氧化氮气体和冷凝酸一并送入吸收塔底部的氧化器继续氧化,在塔中氧化氮气体被水吸收生成硝酸,吸收塔的塔板上设有冷却盘管用以移走吸收热和氧化热,当塔内液体逐板流下时和氧化氮气体充分接触,酸浓度不断提高,在塔底部收集的酸浓度为65%～67%。
（3）漂白自吸收塔来的65%～67%的硝酸里溶入很多NOx 气体,被送至漂白塔顶部,用二次空气将NOx 气体从硝酸中吹出,引出的成品酸浓度为60%,含HNO2<0.01%,温度为62℃,经冷却至约50℃后,送往成品酸贮槽。
由吸收塔顶出来的尾气,经尾气预热器,被加热至约360℃,热气体进入尾气透平,可回收约60%的总压缩功,最后经排气筒排入大气。
排入大气的尾气中NOx 含量约为180 ppm 。
水 15%的氢氧化钠氨气循环气 空气98%的硫酸 循环气 -25℃冷冻盐水第二膜式吸收器 盐酸分离器 中 和 塔 稀酸分离器 干燥塔 压 缩 机 缓 冲 罐 机后冷凝器 热交换 器 冷 凝 器 粗氯化液 贮槽反应器 空冷器 第一膜式吸收器。
双加压法硝酸生产工艺中吸收塔段优化研究
双加压法硝酸生产工艺中吸收塔段优化研究示例文章篇一：《双加压法硝酸生产工艺中吸收塔段优化研究》嗨，大家好！我今天想跟你们讲讲特别有趣的双加压法硝酸生产工艺中的吸收塔段优化。
你们可能会想，这听起来好复杂呀，一个小学生怎么会懂这个呢？其实呀，我是听我爸爸讲的，我爸爸就在一个生产硝酸的工厂里工作呢。
我第一次听到硝酸这个词的时候，还以为是一种很酸很酸的东西，就像我们吃的醋变得超级超级酸那样。
爸爸就笑着告诉我，硝酸可比醋厉害多啦，它是一种很重要的化学物质，在好多地方都能用得上。
比如说，做肥料呀，制造炸药呀，还有一些化学药品里也有硝酸呢。
那这个双加压法硝酸生产工艺是怎么回事呢？我就缠着爸爸给我讲。
爸爸说，这个工艺就像是一场超级复杂的接力赛。
每个环节都有自己的任务，就像接力赛里每个选手都要跑好自己的那一棒。
吸收塔在这个工艺里呀，就像是一个很重要的“大仓库”。
这个“大仓库”的任务就是把生产过程中产生的一些气体给收集起来，让它们变成有用的东西。
可是呀，这个“大仓库”也有它的烦恼呢。
有时候，它不能把气体收集得很完全，就像我们用小网子去捞水里的鱼，网子的洞太大了，就会有鱼跑掉。
我就问爸爸，那怎么办呢？爸爸说，这就需要对吸收塔段进行优化啦。
我想象中的优化就像是给这个“大仓库”来一场大改造。
比如说，我们可以给它换一个更好的“大门”。
这个“大门”呀，就是吸收塔的入口部分。
要是入口设计得不好，气体就不能很顺利地进来，就像我们去游乐场，如果入口挤得要命，大家就都不能很快地进去玩。
那怎么给“大门”变好呢？爸爸说，可以调整入口的形状，或者让入口的通道更宽敞一些。
我就说：“哇，那是不是就像把窄窄的小胡同变成宽阔的大马路呀？”爸爸笑着说：“对呀，小机灵鬼。
”还有呢，吸收塔里面的结构也很重要。
就像我们的房子，如果房子里面的房间布局不合理，住着就不舒服。
吸收塔里面也有很多“小房间”，这些“小房间”就是用来让气体在里面停留和反应的。
如果这些“小房间”的大小或者连接方式不好，气体就不能很好地被吸收。
双加压法硝酸生产工艺技术分析与探讨
［ 中图分类号 ］Ｔ Ｑ １ １ １ ． ２ ６ ［ 文献标 志码 ］Ｂ ［ 文章编号 ］１ ０ ０ ４—９ ９ ３ ２ （ ２ ０ １ ６ ） ０ ６— ０ ０ ３ ８— ０ ４
０ 引 言
采用 全高 压法 工艺 流程来 减少 设 备投 资 以补 偿 由 于氨 转化 率低 和铂 耗高 所增加 的费用 。高压 法硝
１ ９ ８ ７年天 脊集 团全 套引 进法 国 Ｇ Ｐ公 司 ２套 ２ ７ ０ ｋ ｔ ／ ａ双加 压 法 硝 酸装 置及 ２ ０ ０ ０年 以后 国 内 相 继 引进 了多套 二 手硝 酸装 置 ，加上 陕鼓 国产 四 合 一 机组 的进 一步完 善 ，对 我 国硝酸生 产技 术 的
酸装置氨耗、铂耗和尾气排放浓度都 比较高，这 是其 致命 的不 足 。 比 较 而 言 ，Ｇ Ｐ Ｏ ． ４ ５ ／ １ ． １ Ｍ Ｐ ａ和 Ｇ Ｐ ０ ． ４ ２ ／
魏 有福
（ 陕西兴化集 团有 限责任公 司 ，陕西 兴平 ７ １ ３ １ ０ ０ ）
［ 摘
要 】对 比分析 了 Ｇ Ｐ ０ ． ４ ２ ／ １ ． ０ ４ ＭＰ ａ和 Ｇ Ｐ ０ ． ４ ５ ／ １ ． １ ＭＰ ａ两种 双加压 法硝酸 生产工艺 技术 ，认 为
Ｇ Ｐ ０ ． ４ ２ ／ １ ． ４ ０ Ｍ Ｐ ａ工艺技术更为先进 ；同时对双加压法硝酸工艺 优化 和改进措 施进行 了总结 ，认 为硝酸 装 置需进一 步大型化 ，新建装 置 （ 单 系列）规模不应低 于 ２ ７ ０ ｋ ｔ ／ ａ ，产 品酸浓度 不应低 于 ６ ５ ％。 ［ 关键词］硝酸装置 ；双加压法 ；氧化炉 ；吸收塔 ；空气 除湿 系统 ；四合 一机组 ；热量 回收系统 ；优 化
器 、立式尾气预热器 、高压反应水冷凝器 降温至
双加压法硝酸
液氨
蒸发器
过 中压蒸汽 热
器 过 滤 器 氨空混合器
氨氧化炉 蒸汽过热器 废热锅炉
双加压法稀硝酸工艺流程
蒸汽透平
齿 轮 箱 NOX 压缩机
过滤器
空压机
尾气透平
排
尾气消音器
气 筒
空气过热器 尾气分离器
冷凝器
蒸汽 水
高温气气换热
氢气瓶
尾气予热器
高
压
至高温气－气换热器 水
水 冷
器
吸
收
塔
漂 白 塔
省煤器 低压水冷器
M
M
稀酸泵
冷却器
双加压法稀硝酸工艺概述
一. 主要原料及规格 氮气 99.2%
二. 工艺原理 氨氧化法制稀硝酸分以下两步： 1．氨的氧化 4NH3 + 5O2 = 4NO +6H2O 2．氮氧化合物的氧化及吸收 2NO + O2 = NO2 + 热量 3NO2 + H2O = 2HNO3 + NO +热量
三. 工艺流程 ．氨的氧化及热能的回收 来自界区的液氨经蒸发器及过热器后成气态氨气,再经过滤器除去氨气中的杂质,然后与压缩 后的空气按一定比例(氨气占9.5%体积比)经氨－空混合器后进入氨氧化器.在氨氧化器中经与铂铑 网充分接触,96%至97%的氨气被氧化成NO,氨的氧化使气体温度上升至860oC,此气体经氨氧化器下部 的蒸气过热器和废热锅炉回收热量后温度降至400oC。 ．NO的氧化及吸收 NO气体离开废热锅炉后，经高温气―气换热器，以及省煤气后，气体的温度冷却至156oC， 在温度降低的过程中，混合气体中的NO被氧化成NO22进入低压反应水冷却器被进一步冷却至40oC， 在该处NO2气体与冷凝水反就生成34%的稀硝酸。酸－气混合物经氧化氮分离器分离出稀硝酸送入吸 收塔塔板。同时由低压把就水冷却器来自氧化氮气体与来自漂白塔的十次空气混合，经氧化氮分离 器后送入NOX压缩机压缩至10,0~13.0bar。被压缩后的气体经尾气预热器被冷却至126oC，再经低压水冷 却器冷却至40oC，冷却后的氧化氮气体与冷凝酸一并送入吸收塔底部的氧化器继续氧化，在塔板上NO4 气体被水及收生成硝酸。当塔内的液体逐板流下时，和NO2气体充分接触，硝酸的浓度不断提高， 当硝酸到达塔底时，其浓度约为65%~67%。 自吸收塔来的65％~67%的硝酸是至漂白塔的顶部塔板，用二次空气提出溶解气体，完成漂白过程， 而由吸收塔顶部排陋的尾气经尾气分离器，以及究气过热器后，再经过尾气预热器、高温气－气换热 器后，温度升至360oC，加热后的气体进入尾气透平回收60%左右的总压缩功。
双加压法硝酸
一. 主要原料及规格 氮气 99.2%
二. 工艺原理 氨氧化法制稀硝酸分以下两步： 1．氨的氧化 4NH3 + 5O2 = 4NO +6H2O 2．氮氧化合物的氧化及吸收 2NO + O2 = NO2 + 热量 3NO2 + H2O = 2HNO3 + NO +热量
三. 工艺流程 ．氨的氧化及热能的回收 来自界区的液氨经蒸发器及过热器后成气态氨气,再经过滤器除去氨气中的杂质,然后与压缩 后的空气按一定比例(氨气占9.5%体积比)经氨－空混合器后进入氨氧化器.在氨氧化器中经与铂铑 网充分接触,96%至97%的氨气被氧化成NO,氨的氧化使气体温度上升至860oC,此气体经氨氧化器下部 的蒸气过热器和废热锅炉回收热量后温度降至400oC。 ．NO的氧化及吸收 NO气体离开废热锅炉后，经高温气―气换热器，以及省煤气后，气体的温度冷却至156oC， 在温度降低的过程中，混合气体中的NO被氧化成NO22进入低压反应水冷却器被进一步冷却至40oC， 在该处NO2气体与冷凝水反就生成34%的稀硝酸。酸－气混合物经氧化氮分离器分离出稀硝酸送入吸 收塔塔板。同时由低压把就水冷却器来自氧化氮气体与来自漂白塔的十次空气混合，经氧化氮分离 器后送入NOX压缩机压缩至10,0~13.0bar。被压缩后的气体经尾气预热器被冷却至126oC，再经低压水冷 却器冷却至40oC，冷却后的氧化氮气体与冷凝酸一并送入吸收塔底部的氧化器继续氧化，在塔板上NO4 气体被水及收生成硝酸。当塔内的液体逐板流下时，和NO2气体充分接触，硝酸的浓度不断提高， 当硝酸到达塔底时，其浓度约为65%~67%。 自吸收塔来的65％~67%的硝酸是至漂白塔的顶部塔板，用二次空气提出溶解气体，完成漂白过程， 而由吸收塔顶部排陋的尾气经尾气分离器，以及究气过热器后，再经过尾气预热器、高温气－气换热 器后，温度升至360oC，加热后的气体进入尾气透平回收60%左右的总压缩功。
双加压法稀硝酸工艺技术探析
并 且能 够在 合理 的范 围 内对 上 下水循 环过程 中的温度 差异 进
行控 制 ， 而且没有 明显缺 陷出现 在系统 的其他部位 中 。
终 能够 使我 国的稀 硝酸 生产 中双加 压法 稀硝酸 生产 系统 的作
用充分的发挥 出来 。
２ ． ３较 差 的尾透 做功
双加 压法稀 硝酸生产 系统在现阶 段能够达到 １ ５ ０ ℃的尾透 出 口温 度 ， ３ ６ ０ ℃的 进 气温度 ， 相 对 于系统 的规 定温 度 １ １ ０ ℃而 言， 这 两者 均高 出很 多 ， 所 以无法 对 系统所 产生 的能量 进行 完 全转 化和吸收 ， 能源 浪费的 问题 非常严重 。
候 会全部变成 蒸汽。 这样就 会有 大量的水分杂 质附着在管壁 上 ，
在 这种情况下长 时间运行的系统很容 易出现较 高的蒸汽运行阻 力， 而且还会逐步 的减小 管道 口径 ， 增加发生爆管的危险 陛… 。
２常 见 的双 加压法 稀硝 酸 生产工 艺 问题
２ ． １过大的氧化氮压缩机轴振动值
高吸 收塔 压 差 ， 使其 能够 达 ￣ Ｕ ４ ５ ｋ Ｐ ａ ， 随 后 开展 关于 配 氨空 比 的一 系列 操作 ， 这样就能够 使系统的运 行时 间得 以最大 限度 的 减少 ， 一般 需要在 １ ５分钟 之内对开 车时 间进行控 制 ， 这样就 可 以防止其影 响到系统的正 常运 行 。 （ ３ ） 省略补充 循环水 泵 ： 利用普 通循环水 槽对 完成的 高压
值 不断 提升 ， 并且 与临界 值不 断 的接近 ， 这 样就 会使 系统 的危 险性得以增加 。 吸收塔循环 水系统进 行同时送 入 ， 只需 要适 当的控 制循环 水系 统 压力就可 以满足要求 。
双加压法稀硝酸生产工艺技术分析
双加压法稀硝酸生产工艺技术分析1双加压法稀硝酸生产工艺技术概述稀硝酸生产工艺的进步，很大程度上依赖于机械制造、材料研发、催化剂技术等快速发展，截至目前，国内的稀硝酸工业生产已经实现了自动化、标准化和经济性。
换个角度分析，在不同的技术发展阶段，也产生了相应的生产工艺。
从早期的常压法、综合法，到全中压法、全高压法，再到最先进的双加压法，我国的硝酸生产工艺不断进步，但关键要素是通过控制铵的氧化范畴来进行生产。
本质上来说，硝酸由于其较活跃的特性，产品生产的关键环节及流程控制，包括原料消耗、生产规模、经济技术等内容，其中，氨的消耗最为明显，其影响了整个硝酸生产过程中成本的85%，由此不难判断加强氨的利用率是提高硝酸工业的重要手段。
1.1常规稀硝酸生产工艺常规的稀硝酸生产工艺主要是常压法和综合法，这两种方法的执行环境对压力温度要求并不突出，缺点十分明显，例如吸收不充分、硝酸纯度低、尾气排放量大、能源消耗大等。
这是由于压力设备技术发展较为落后的前提造成的，目前国内基本淘汰了此类生产方式。
1.2全中压和全高压法首先，全中压指的是在0.5MPa左右的压力状态下促使氨、氧气、氮气的反应来制造硝酸，工艺流程较为简单，可以显著提升硝酸的转化率。
相比于常规的稀硝酸制造工艺而言，方法简单、投资少、占地小、纯度高，单纯地就产品生产而言是十分优越的；但全中压法的显著缺点是，缺乏尾气处理功能，直接排入大气之后会造成严重的酸性气体污染。
在上世纪三十年代到四十年代，全中压法是我国主要采用的硝酸技术，目前也面临淘汰。
其次，全高压法指的是在.9MPa 左右的压力下进行氨、氧气和氮气的化合反应来生产硫酸，这种工艺对设备的抗压性有一定的要求，除此之外和全中压法基本类似；利用全高压法可以实现收集高纯度硝酸的需求，同时减少尾气的排放，但由于压力过大会阻碍氨、氧之间的反应，导致大量的催化剂消耗。
1.3双加压法工艺分析很显然，全中压法和全高压法在不同领域的优势，构成了“双加压”的特点。
年产30万吨双压法稀硝酸工艺设计
年产30万吨稀硝酸工艺设计一、稀硝酸生产的主要原理解氨接触氧化法制硝酸的总反应式为:NH3+2O2===HNO3+H2O，反应可分三步进行：氨的接触氧化过程：在催化剂的作用下，将氨氧化为一氧化氮，其反应式为:4NH3+5O2====4NO+6H2O （1）一氧化氮氧化过程：将前一过程中生成的NO进一步氧化成NO2，其反应式为：2NO+O2====2NO2 （2）氮氧化物的吸收过程：用水吸收二氧化氮，从而得到产品硝酸，其反应式为：3NO2+H2O====2HNO3+NO （3）用此工艺可生产浓度为45%～60%的稀硝酸。
60年代后，硝酸生产的技术特点是，采用大型化组，适当的提高操作压力。
采用高效设备，降低原料及能量消耗，决尾气中氮氧化物的污染问题。
二、工艺条件的确定催化剂：铂系催化剂氨氧化工艺条件1. 温度在不同温度下，氨氧化后的反应生成物也不同。
低温时，主要生成的是氮气。
650℃时，氧化反应速率加快，氨氧化率达90%；700～1000℃时，氨氧化率为95%～98%。
温度高于1000℃时，由于一氧化氮分解，氨氧化率反而下降。
在650～1000℃范围内，温度升高，反应速率加快，氨氧化率也提高。
但是温度太高，铂损失增大，同时对氧化炉材料要求也更高。
因此一般常压下，氧化温度取750～850℃，加压氧化取870～900℃为宜。
2. 压力氨氧化反应实际上可视为不可逆反应，压力对于NO产率影响不大，但加压反有助于反应速度的提高。
在工业生产条件下，加压时氧化率比常压时氧化率低1%～2%。
尽管加压可导致氨氧化率降低，但由于反应速度的提高可使催化剂的生产强度增大。
尤其是压力提高可大大节省NO氧化和NO2吸收所用的昂贵不锈钢设备。
生产中究竟采用常压还是加压操作，应视具体条件而定。
一般加压氧化采用0.3～0.5MPa压力，国外有采用1.0MPa。
由于本设计选用全中压法，操作压力选为0.45MPa。
3. 接触时间混合气体在铂网区的停留时间称为接触时间。
我国双加压法稀硝酸生产工艺技术浅析研究
我国双加压法稀硝酸生产工艺技术浅析研究作者：李凤桐来源：《中国化工贸易·上旬刊》2020年第02期摘要：随着化工行业的不断发展，人们对稀硝酸的使用量也在逐渐提升，因此在稀硝酸的生产过程中逐渐改进了生产方法。
双加压法作为现阶段稀硝酸生产工艺的常见使用方法，在稀硝酸生产的过程中得到了广泛应用。
但是现阶段在双加压法的使用过程中，虽然能够确保尾气的排放量相对减少并且降低了原材料的消耗率，但是还存在一些问题，影响了双加压法在稀硝酸生产过程中的应用质量。
因此为了保障有效的改善稀硝酸生产质量和生产效率，本文通过分析双加压法在稀硝酸生产过程中的实际使用流程及出现的问题，探究如何通过改善双加压法的应用，提高稀硝酸的生产质量。
关键词：双加压法;稀硝酸;生产工艺;技术目前很多稀硝酸生产企业在生产稀硝酸时，还在使用低压法生产系统，低压法生产系统的使用不仅对环境造成了严重的污染，还会导致原材料的消耗率提高，从而增加了生产成本。
所以为了改善这一现状，我国对双加压法稀硝酸生产工艺进行了大力的推广。
通过双加压法生产工艺和生产系统的使用，不仅保证企业的生产规模能够逐步扩大，而且减少了企业对环境造成的污染程度，因此，有效的提高双加压法在稀硝酸生产工艺技术中应用的工艺水平，是现阶段稀硝酸生产管理人员的主要责任和义务。
相应的技术人员也要不断的改善双加压系统的运行效率，保障稀硝酸生产企业能够通过工艺技术的改善，获得更多的经济效益。
1 双加压法在稀硝酸生产过程中的应用在双加压法的实际使用过程中，需要设定双加压法系统的运行温度，而现阶段大部分系统就会将运行温度设定为20摄氏度左右，在20摄氏度进行系统运行过程中所排放的尾气，含酸量相对较高，并且由于尾气吸收塔的压差在0.05兆帕左右，因此导致在尾气的排出过程中会出现过多的酸性气体。
同时出口的温度大概在140摄氏度左右，近口的温度大概在350摄氏度左右，氧化氮压缩机的出口压力为0.8兆帕，出口工作压力为0.3兆帕，总的出风量为6万立方米每小时。
稀硝酸双加压法生产装置工艺设计
15kt/a稀硝酸双加压法生产装置工艺设计简介化学工程与工艺08160310 盛华毛丽萍副教授摘要本设计从描述硝酸的基本性质和其发展前途开始先论述了生产稀硝酸的必要性，然后对其生产方法进行简述和论证，最后选择了双加压生产法。
而后对此方法进行了从工艺流程到计算和选型的详细描述。
如稀硝酸的生产原理、工艺流程、生产过程的影响因素、化工工艺计算、氧化器的工艺设计及附属设备的选择、车间布置设计。
本设计还增加了尾气治理，针对不同的需要采用不同的治理办法。
最后本设计还对所采用的生产方法进行了总结和讨论。
关键词：稀硝酸；双加压法；吸收塔；工艺计算；尾气处理AbstractThe design started from the description HNO3s basic properly and its future development to elaborate first the necessity produced the thin HNO3 , and then carried on the summary and the proof to its production method . Finally selected the double-pressurizing method for diluted HNO3 .Then has carried on to describe this method from the technical process to the calculation and choice detailed . For example , the thin nitric acid’s production principle, the technical process , production process’s influencing factor , chemical technology calculation , the design of oxidation equipment and appurtenance’s choice , workshop design . This design also increased the exhaust gas treatment , the different treatment approaches would be used in different needs . Finally , the production method that used in this design had been aggregated and discussed .Keywords: Dilute nitric acid；double-pressurizing method；Absorption tower；Technology Calculation；Exhaust processing一、选题依据及意义硝酸是基本化学工业重要的产品之一，产量在各类酸中仅次于硫酸。
简述双加压法氨催化氧化制稀硝酸的工艺流程
简述双加压法氨催化氧化制稀硝酸的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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双加压法稀硝酸工艺技术要点分析
双加压法稀硝酸工艺技术要点分析摘要：双加压法是稀硝酸生产工艺中十分先进的一项技术，该生产工艺具有着明显的优势，首先其尾气排放量相对较少，而且具有较高的氧化率，铂耗也相对较低，因此逐渐在各国的稀硝酸生产过程中得到了有效应用。
本文针对双加压法稀硝酸工艺技术要点进行分析，介绍了双加压法稀硝酸生产工艺的主要技术特点和生产工艺技术，探讨了生产工艺中的一些常见问题，并提出具体的解决对策，希望能够为相关工作人员起到一些借鉴。
关键词：双加压法；稀硝酸工艺；技术要点稀硝酸主要是指浓度低于68%的硝酸，其具有着较强的氧化性和腐蚀性，属于无机酸，而且具有酸的相关通性，在工业生产过程当中具有着十分重要的应用。
近些年来，虽则我国经济的快速发展和科学技术水平的不断提升，硝酸工业在高新材料研发以及新能源利用等方面也取得了十分显著的成绩，更是成为我国经济发展过程当中不可或缺的一项重要原材料。
而对于稀硝酸的生产工艺，也是相关工作人员不断研究和一项内容，通过完善其生产工艺，可以进一步提升稀硝酸的生产效率和生产质量[1]。
一、双加压法稀硝酸生产工艺技术特点分析双加压法具有着十分明显的优势，因此相关企业也在快速地完善其内部技术改造，而此项生产工艺技术的主要特点具体包括以下几个方面。
（一）氨的利用率、转化率高在双加压法装置和生产工艺当中，氧化炉的设计十分独特，可对漩涡流的产生进行阻止，使气体能够在氧化空间内得到均匀分布。
而氧化炉内部的气体分布器则可以充分保障气体在铂网催化剂表面进行均匀流过，使氧气和氨气可以充分接触，确保氨气可以得到充分反应，而且还能够产生相应的温度差，使氨的氧化率和氮氧化合物的转化率得到极大的提高。
（二）减少催化剂的消耗量在双加压法工艺当中，原料可以得到充分的融合，使催化剂的催化作用得到提高，这样一来催化剂的使用量也可以得到减少，能够降低生产成本。
（三）一氧化氮吸收率较高硝酸在具体的生产工艺过程当中，通过高压能够加快的一氧化氮的氧化，从而生成不稳定的硝酸根，而当硝酸中氮元素含量增加后，可以使硝酸的纯度得到提升。
我国双加压法稀硝酸生产工艺技术浅析
改进，其它换热设备也都作了大的改 进和布局调整，整套装置设备布局紧 凑合理，单套能力最大 ５０ 万吨 ／ 年 规模也仅设计一台氧化炉。该装置解 决了以上两版（天脊引进版和国外二 手版）装置存在的各种问题，由于整 套工艺变动较大，故带来其最大的优 势之一是稀硝酸浓度高达６８％左右， 这是以上两个版本的稀硝酸装置所 不可能达到的技术指标。
版装置目前存在的各种问题。主要 设备氧化炉 － 废热锅炉采用 “拉芒 特最新锅炉设计型式”，使氧化炉 － 废热锅炉达到最佳运行状态，吸收 塔设计由两段冷却改为四段冷却， 提高成品稀硝酸浓度到 ６８ ％左右， 降低尾气排放浓度，使之符合国家 最新排放标准（≤ １５０ｐｐｍ）。
国内最新双加压法硝酸技 术状况和优势简介
图 １ 巴布考克氧化炉 － 废热锅炉
图 ２ 拉芒特氧化炉 － 废热锅炉
（详见图 １ ），国外二手版选用的是 “拉芒特”锅炉型式（详见图 ２）。当 年天脊集团在确定技术方案时曾经 对这两种锅炉型式进行了比较和选 择。但几十年的生产实践证明，选用 “拉芒特”锅炉型式比选用“巴布考 克”锅炉型式更有利于双加压法稀 硝酸装置的生产。
（５ ）氧化氮分离器液位不好控 制，经常导致机组停车事故。主要 有两个原因：一是两台稀酸泵经常 出现故障；二是该分离器底部容积 太小。正常运行状况下如果一台泵 出现故障，备用泵不能及时自启动， 瞬间便会导致该分离器液位超高而 联锁停车。此问题可以说在国内几 乎所有的双加压法硝酸装置上都出 现过，导致停车，造成生产过程的 损失。
Technology
CPCI 技术
我国双加压法稀硝酸 生产工艺技术浅析
□ 徐德安
国内外双加压法稀硝酸生 产工艺技术现状
在稀硝酸生产中，双加压法工 艺为目前国际上最先进，目前国内 外双加压法硝酸工艺有四种水平：
双加压法稀硝酸生产工艺技术应用研究
双加压法稀硝酸生产工艺技术应用研究摘要：在理论上，浓度低于68%的硝酸被称之为稀硝酸，其具有着高强氧化性和腐蚀性，而且还具有酸的所有通性，在工业生产过程当中具有着十分重要的作用。
在近些年来，我国经济的快速发展和科学技术水平的不断提升，使硝酸工业在自身能源利用以及材料研发等相关领域发挥出了极为重要的作用，也作为经济发展过程当中一项重要的原材料。
本文针对双加压法稀硝酸生产工艺技术的应用进行分析，介绍了双加压法稀硫酸生产工艺技术的主要概念，探讨了双加压法稀硝酸生产工艺技术的应用特点，希望能够为相关工作人员起到一些参考和借鉴。
关键词：双加压法；稀硝酸；生产工艺技术目前，在世界范围内，双加二法是最为先进的一种稀硝酸生产工艺技术。
随着社会的快速发展以及科学技术的不断更新，对稀硝酸生产工艺也提出了更高的要求。
而结合工业的实际发展需求，在应用双加压法时，需要进一步加大对此技术的应用研究。
而我国在上世纪初期，便借鉴挪威的电弧法硝酸生产工艺有效的开展了研究工作，并研发出了具体的自主产权技术，到今天为止，已诞生了数十套大型硝酸生产装置，其中具体包括了全中压法、全高压法、双加压法以及综合法等相关工艺技术。
而通过对这些工艺技术的有效应用，可以实现稀硝酸的高效生产，并提升稀硝酸的生产质量和生产效率[1]。
一、双加压法稀硝酸生产工艺技术概述稀硝酸生产工艺的不断完善，在一定程度上依赖于相关的机械制造、催化剂技术以及材料研发等的不断创新。
到现在为止，国内的相关稀硝酸工艺生产已经有效的实现了标准化、自动化以及经济化的发展目标。
而从稀硝酸不同的生产技术发展时期来看，也都各自产生了相关的生产工艺技术。
其中早期主要采用综合法和常压法，到了中期则应用全高压法和全中压法，而到目前则应用先进的双加压法。
随着我国硝酸生产工艺的不断发展和完善，稀硝酸的生产质量和生产效率也得到了有效的提升，而在具体生产过程当中，其关键要素在于对氨的氧化范畴进行控制。
双加压GP法生产稀硝酸
双加压GP法生产稀硝酸采用两台氧化炉并联操作。
生成的气体再经冷凝吸收，制得稀硝酸产品。
氧化中压，吸收高压(1) 氨利用率高，炉顶设计有特殊气体分布器，能使氨空气混合气均匀分布于铂网表面，氨氧化率可达96.7%、NOx吸收率可达99.8％，氨的总利用率为96.5％；(2) 铂消耗低，因铂网温度分布均匀，从而减少了铂网局部过热所产生的铂挥发损失；(3) NO氧化度高，由于NOx吸收采用1.3～1.5MPa的操作压力，加快NO气体的速度，在不设专用氧化塔的情况下，通过设备、管道内空间的净化，使进入吸收塔气体中NO氧化度达到90％～97.8％；(4) 尾气中NOx含量低，由于加压、低温吸收，对NO氧化及NOx吸收都很有利，尾气出口中NOx含量能降低到100mL／kL以下，不需要设尾气处理装置。
四、硝酸生产常见的事故模式(1) NH3和空气在接触设备、混合器及管道内生成易爆的混合气体而发生爆炸；(2) 生产车间、厂区内聚集有大量氨和氧化氮气体，使职工中毒；(3) 生成亚硝酸盐-硝酸盐，并沉积下来，从而在氧化气体鼓风机、透平压缩机器和接触设备的点火部件及管道等处发生爆炸；(4) 当浓缩器燃烧室内加入过量液体或气体燃料时，稀硝酸浓缩工段会形成易爆的气体空气混合物或蒸气-空气混合物，燃料如不及时燃烧，则可能在燃烧室内发生爆炸；5) 当氧气从直接合成法生产浓硝酸的系统中冲出，或氧气进入被有机物质污染的设备时，在未经脱酯处理以及沾有油污的设备和管道表面可能发生燃烧；(6) 氧气和硝酸与有机物接触或与含有棉花，石蜡等有机物质的石棉衬垫及填料接触而发生燃烧；(7) 由于浓硝酸和混酸有机物质接触引起燃烧和爆炸；(8) 液体氧化氮与氨混合而发生爆炸。
氧化炉安全控制技术保证点火时动作迅速准确。
如果点火时间过长，将使未参加反应的氨漏入系统中，遇酸则生成硝酸铵和亚硝酸铵，产生爆炸源。
此外，在开车和正常运转时，要严格控制混合气中氨的含量不超过12％，以防爆炸。
双加压法稀硝酸装置设计及运行总结
双加压法稀硝酸装置设计及运行总结一、设计部分1.设计目标2.工艺流程双加压法稀硝酸装置的工艺流程主要包括催化剂制备、稀硝酸制备和废气处理三个环节。
催化剂制备包括催化床的填充和活化；稀硝酸制备过程包括硝酸溶液的加热、加压和反应，以及装置的冷却和分离；废气处理包括烟气的净化和排放。
3.装置设计(1)催化剂装置催化剂装置设计主要考虑催化床的填充和活化。
优选高效催化剂，确保反应速率和选择性。
设计合理的催化剂填充方式，提高填充效率和利用率。
设计合适的活化过程，确保催化剂的活性和稳定性。
(2)稀硝酸装置稀硝酸装置设计主要考虑稀硝酸的制备、冷却和分离过程。
选择合适的反应容器和加热方式，确保反应快速且高效。
设计合适的冷却器和冷却介质，降低产品温度。
设计合理的分离装置，准确分离硝酸和废气，并回收可利用的溶液。
(3)废气处理装置废气处理装置设计主要考虑烟气的净化和排放。
选择适当的处理方式，如干法吸附、湿法吸附或化学吸收等，将烟气中的有害物质去除。
设计合理的废气处理系统，确保废气排放符合相关的环保标准。
4.安全措施在设计双加压法稀硝酸装置时，要充分考虑设备的安全性。
设计合理的防爆装置，确保在设备发生意外时能够及时采取措施防止事故的发生。
采用先进的监控系统，实时监测设备的运行状态，及时发现并处理故障和异常。
二、运行部分1.操作规程在稀硝酸装置的运行过程中，需要严格按照操作规程进行操作。
操作人员要熟悉设备的结构和原理，了解操作步骤和注意事项。
操作人员要按照操作规程进行操作，确保稀硝酸装置的运行顺利和安全。
2.检查维护定期对双加压法稀硝酸装置进行检查和维护，保持设备的正常运行。
定期检查设备的背压和压力表，确保设备的压力在安全范围内。
检查设备的密封性能，避免泄漏和安全事故的发生。
定期对设备进行清洗和维护，确保设备的正常运行和寿命。
3.事故处理在运行过程中，如遇到突发事故需要及时处理。
首先要确保人员的安全，采取措施隔离事故现场。
双加压法稀硝酸装置设计及运行总结
双加压法稀硝酸装置设计及运行总结摘要：本文主要简单的介绍了双加压法稀硝酸装置的工艺技术特点，通过对现阶段双加压法稀硝酸装置运行中存在的问题进行分析，来探索解决双加压法稀硝酸装置运行中问题的有效方法，以保障双加压法稀硝酸装置的正常运行。
据此，有利于扩大硝酸的生产规模，解决稀硝酸生产过程中所造成的环境污染问题，降低生产成本，以促进我国化工产业的可持续发展，逐步实现现代化工产业，使其获得经济效益最大化。
关键词：双加压法稀硝酸科学设计正常运行有效方法随着我国社会经济的不断发展，科学技术日新月异，我国化工产业也蒸蒸日上，发展的越来越好。
在我国许多化工企业中，对稀硝酸的生产规模比较小，生产能力还有待提高。
其采用的硝酸生产装置大多都是低压法生产方式。
在全球经济一体化的形势下，全世界都开始重视环境保护和能源节约问题，现有的低压法硝酸生产装置，已无法满足新时期下社会对硝酸生产所提出的高要求。
现阶段的硝酸生产，成本比较高，环境污染问题较为严重，以致于化工企业所获得的经济效益比较差。
为改善这一局面，必须对硝酸生产工艺进行创新，采用最新的硝酸生产装置，以逐步扩大硝酸的生产规模，提高硝酸生产效率，为化工企业带来更多的利益。
在化工企业中，可充分利用双加压法稀硝酸装置，并对其进行科学的设计，以提高企业的生产能力。
一、双加压法稀硝酸装置的工艺技术特点双加压法稀硝酸装置具有科学而合理的工艺流程，可充分发挥余热回收的作用。
其既能将氨氧化反应中所产生的热量回收起来，还能利用透平机出口中的省煤器来回收热量。
在氧化炉内使用的是拉蒙特锅炉，当人们开车时，能有效地控制过热蒸汽的温度。
可通过汽包表面的调温器来控制过热蒸汽的温度，将其温度固定在四百二十摄氏度之下，四百一十六摄氏度之上。
这种装置采用了两台废热锅炉，一台废热锅炉是立式型，另一台废热锅炉则是水平式。
除此之外，其还多增添了一台锅炉水预热器，这个锅炉中的炉水温度十分高，可将其从一百一十摄氏度提升至二百二十摄氏度，以此促进蒸汽产量的增加。
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双加压法稀硝酸生产工艺技术分析
1双加压法稀硝酸生产工艺技术概述
稀硝酸生产工艺的进步，很大程度上依赖于机械制造、材料研发、催化剂技术等快速发展，截至目前，国内的稀硝酸工业生产已经实现了自动化、标准化和经济性。
换个角度分析，在不同的技术发展阶段，也产生了相应的生产工艺。
从早期的常压法、综合法，到全中压法、全高压法，再到最先进的双加压法，我国的硝酸生产工艺不断进步，但关键要素是通过控制铵的氧化范畴来进行生产。
本质上来说，硝酸由于其较活跃的特性，产品生产的关键环节及流程控制，包括原料消耗、生产规模、经济技术等内容，其中，氨的消耗最为明显，其影响了整个硝酸生产过程中成本的85%，由此不难判断加强氨的利用率是提高硝酸工业的重要手段。
1.1常规稀硝酸生产工艺
常规的稀硝酸生产工艺主要是常压法和综合法，这两种方法的执行环境对压力温度要求并不突出，缺点十分明显，例如吸收不充分、硝酸纯度低、尾气排放量大、能源消耗大等。
这是由于压力设备技术发展较为落后的前提造成的，目前国内基本淘汰了此类生产方式。
1.2全中压和全高压法
首先，全中压指的是在0.5MPa左右的压力状态下促使氨、氧气、氮气的反应来制造硝酸，工艺流程较为简单，可以显著提升硝酸的转化率。
相比于常规的稀硝酸制造工艺而言，方法简单、投资少、占地小、纯度高，单纯地就产品生产而言是十分优越的；但全中压法的显著缺点是，缺乏尾气处理功能，直接排入大气之后会造成严重的酸性气体污染。
在上世纪三十年代到四十年代，全中压法是我国主要采用的硝酸技术，目前也面临淘汰。
其次，全高压法指的是在.9MPa左右的压力下
进行氨、氧气和氮气的化合反应来生产硫酸，这种工艺对设备的抗压性有一定的要求，除此之外和全中压法基本类似；利用全高压法可以实现收集高纯度硝酸的需求，同时减少尾气的排放，但由于压力过大会阻碍氨、氧之间的反应，导致大量的催化剂消耗。
1.3双加压法工艺分析很显然，全中压法和全高压法在不同领域的优势，
构成了“双加压”的特点。
即在条件允许的情况下，采用加中压的方式来提高产量，
再采用高压法来提高纯度，两种工艺技术的结合，有效地减少了对生态环境的影响；在双加压法的体系中，催化剂的消耗量与常规技术相当，在可以接受的范围。
2双加压法稀硝酸生产工艺技术特点分析
由于双加压法的各种优势十分明显，国内大部分企业已经完成技术改造，综合分析，主要的特点有以下几方面：第一，氨的利用率转化率高。
双加压法装置及生产工艺中，氨是最主要的消耗原材料，在气化炉方面的独特设计可以组织旋涡流的产生，将气体均匀地分布在空间内；内部装置中的分布器保障气体均匀地流经铂网表面，产生较大的温度差，从而提高氨氧化合物、氮氧化合物的转化。
第二，减少催化剂的消耗量。
由于原料在双加压法工艺中的充分融合，可以提高催化剂的作用，减少催化剂的消耗，从而节省大量的成本。
第三，一氧化氮吸收率较高。
在硝酸生产过程中，较高的压力能够促使一氧化氮快速氧化，形成不稳定的硝酸根，硝酸中的氮元素含量增加，有利于提升硝酸的纯度（60%左右）。
第四，有效降低毒害
尾气排放。
硝酸生产过程中的氮氧化合物是形成大气污染的主要物质（NO x），而
为其的吸收量和反应的深度与压力有很大的关系，压力越大，吸收就越强。
3结语
从上世纪初期开始，我国就展开了稀硝酸的工艺研发和生产，技术的不断改进，不仅实现了产量、质量的提升，也有效控制了能源消耗、环境污染和安全事故的负面问题。
随着双加压法工艺的不断完善，我国的稀硝酸生产工艺与世界先进水平日趋一致。
从未来发展角度而言，如何提升单位产量是一个重要课题，这与国际先进企业还存在很大的差距。
同时，随着我国市场经济体制的确立，如何带动硝酸产业下游发展也是一个产业发展前提条件。
因此，双加压法的发展不仅要满足产业需要，更应该从产业链完善的角度出发，实现国内的市场安全性需求。
作者:马银善。