200万吨_年加氢精制装置运行总结
加氢裂化装置运行问题分析及经验总结
加氢裂化装置运行问题分析及经验总结摘要：某石化公司120万吨/年加氢裂化装置在本周期运行期间出现加氢精制反应器床层压降上涨问题，影响装置安全平稳长周期运行。
本文对加氢精制反应器床层压降上涨问题产生原因进行深入分析，对处理措施及检修施工等进行说明，对日常生产问题的处理有一定的指导借鉴作用。
关键词：催化剂；加氢裂化；撇头；压降；重石脑油氮含量1 导言某石化公司120万吨/年加氢裂化装置加氢精制反应器（R-101）第一床层（保护剂和催化剂）压降自2017年7月起上涨趋势明显，最高值达到0.58MPa，严重影响了装置正常平稳运行。
根据整体生产平衡安排，120万吨/年加氢裂化装置于2017年12月25日停工撇头检修，2018年1月4日投料开车成功，消除了制约装置平稳运行的瓶颈。
2 加氢裂化装置概况某石化公司120万吨/年加氢裂化装置由中国石化工程建设有限公司总体设计，采用中国石油化工股份有限公司大连（抚顺）石油化工研究院一段串联全循环加氢裂化技术，原设计加工能力80万吨/年，于1999年6月建成投产；2005年扩能改造至120万吨/年，改为一次通过操作模式。
加氢精制反应器（R-101）装填FRIPP研发的FF-66精制催化剂，加氢裂化反应器（R102）装填FRIPP研发的FC-60裂化催化剂。
3 加氢精制反应器压降上升原因分析120万吨/年加氢裂化装置加氢精制反应器（R-101）第一床层（保护剂和催化剂）压降自2017年7月起上涨趋势明显，最高值达到0.58MPa，严重影响了装置正常平稳运行。
3.1 反应系统紧急泄压造成初始压降偏高自2016年装置检修开工以来，该装置反应系统在三个月内经历了三次紧急泄压，分别为：（1）2016年检修开工阶段，因高压换E105泄漏启动紧急泄压。
R101压降维持在0.25Mpa；（2）2016年10月29日，脱丁烷塔底泵P203密封泄漏启动紧急泄压。
R101压降维持在0.35 Mpa左右；（3）2016年12月30日，高分安全阀故障起跳，造成反应系统泄压。
辽化装置介绍
1.1.1 炼油生产线炼油生产线设计加工俄罗斯原油900万吨/年，原油经常减压蒸馏后，由加氢裂化、加氢精制、延迟焦化、脱硫及硫磺回收装置处理后，生产出炼厂气21万吨，液化气19.77万吨，全馏分+精制石脑油196.284万吨，轻石脑油19.19万吨、重石脑油105.88万吨、航煤+柴油455.26万吨，焦化蜡油+甩油23.4万吨、加氢尾油16.38万吨，石油焦36万吨，硫磺为3.96万吨，同时具备100万吨汽油调和能力。
1. 工艺流程简介俄罗斯原油进入350万吨/年、550万吨/年两套常减压装置，经常压蒸馏和减压蒸馏，分离出三塔顶不凝气、石脑油、柴油、蜡油、渣油等组份；三塔顶不凝气进入4.1万吨/年轻烃回收装置，石脑油经石脑油脱硫塔脱硫后送至下游芳烃厂及烯烃厂作为化工原料，柴油作为加氢精制的原料，蜡油作为加氢裂化装置的原料油，而渣油组份则作为延迟焦化装置的进料，部分做燃料油使用。
三塔顶不凝气进入轻烃回收装置，通过压缩升压，经过吸收稳定系统，用溶剂吸收法从原料气中回收液体产品。
将不凝气分成干气、液化气和石脑油。
干气、液化气去脱硫装置，石脑油并入常减压石脑油。
蜡油进入130万吨/年、110万吨/年两套加氢裂化装置氢气混合后经反应、分馏处理产出干气、液化石油气、轻石脑油、重石脑油，航煤、柴油和加氢尾油。
其中液化气一部分作为燃料，另一部分外销。
轻石脑油、重石脑油和加氢尾油均作为化工原料供下游装置。
航煤和柴油外销。
加氢干气送脱硫装置处理。
减压渣油送至160万吨/年延迟焦化装置，生产出焦化干气、焦化汽油、柴油、轻蜡油、重蜡油以及石油焦等产品。
部分焦化干气经脱硫后并入燃料气管网，另一部分提压后去制氢装置作为制氢原料；焦化汽油、柴油进入加氢精制装置作为原料；重蜡油作为燃料油的调和组分送至罐区；轻蜡油送加氢裂化回炼；石油焦出厂。
焦化汽油、柴油以及常减压柴油作为100万吨/年、120万吨/年、200万吨/年三套加氢精制装置的原料进入三套加氢精制装置。
40万吨汽油加氢装置开工及运行总结
40万吨/年汽油加氢脱硫装置开工运行总结张超群崔昕宇重整加氢车间一、装置概况中国石油玉门油田公司炼油化工总厂40万吨/年汽油加氢装置，采用中国石油化工研究院研发的DSO技术，运用低压固定床工艺，以催化汽油为原料，对催化汽油进行预加氢、加氢精制和加氢改质，以改善汽油产品质量，满足全厂调和生产国Ⅳ汽油产品的需求，并为满足全厂调和生产国Ⅴ汽油产品打下基础。
根据玉门炼化总厂催化汽油的生产情况，本装置预加氢部分设计规模为40万吨/年，操作弹性为60%～110%,设计年开工时间8400h。
玉门炼化总厂40万吨/年汽油加氢装置由中国石油华东勘察设计院EPC项目总承包，于2013年9月28日装置建成中交，炼化总厂从9月29日开始组织装置投料试车。
二、开工情况1、非临氢系统主要开工过程：9月29日至10月4日进行分馏、稳定系统吹扫；10月5日至7日原料脱砷、分馏、稳定系统试压；10月8日至9日单机试运后水联运；10月10日至11日冷油联运；10月12日热油联运，带分馏塔底循环加热炉烘炉。
10月16日分馏系统冲压至操作压力0.7MPa、稳定系统冲压至操作压力0.9MPa，气密结束。
10月18日E-1205密封面整改完毕，稳定塔冲压做气密。
10月19日分馏塔底再沸炉烘炉完毕。
10月22日18:00装置广播对讲系统调试完毕。
10月23日至30日进行非临氢系统检查，并对发现问题及时整改。
2、临氢系统主要开工过程：9月28日至10月2日临氢系统爆破吹扫；10月3日至5日临氢氮气置换，系统1.0MPa氮气气密、试压、整改漏点，并进行新氢压缩机、循环氢压缩机试运；10月6日至9日临氢系统2.2MPa 氮气气密、试压、整改漏点；10月9日至13日加氢脱硫产物加热炉烘炉、反应系统升温干燥；10月13日至15日，各反应器催化剂的装填完毕；10月16日脱砷剂装填完毕。
10月17日20:00启动循环氢压缩机，预加氢催化剂、加氢脱硫催化剂开始干燥；10月20日19:50，预加氢催化剂和加氢脱硫催化剂干燥结束；10月21日8:20，开始干燥后处理催化剂；10月22日22:30，后处理催化剂干燥结束；10月23日8:30，开始脱砷剂干燥；10月24日15:30 脱砷剂干燥结束；10月25日至28日，装置所有工艺联锁逻辑回路调试完毕。
加氢裂化生产实习报告
竭诚为您提供优质文档/双击可除加氢裂化生产实习报告篇一：生产实习报告企业实习报告一、前言这学期刚开始，9月2号的那天，蔡老师给我们进行了一上午的实习动员，为我们整个学期的实习做了一个总体的安排。
这个学期的实习一共有16周，其中校内实习占10周，校外燕山实习占6周。
前半部分校内实习内容包括安全教育，u形管换热器的设计，典型设备、化工机器图纸的看图实习，压缩机、泵、阀的拆装及主要零件测绘实习，北区压缩机实验室的参观实习。
然后是燕山石化实习基地的下厂实习，主要包括燕华一铆、二铆车间的参观，培训中心的工艺流程仿真实训，炼油一厂二厂、化工一厂二厂、橡胶一厂、储运二厂、水务气体管理中心、有机化工厂、热力厂等的参观实习，正邦公司特种阀门检维修实践、垫片制造过程参观、实习，燕华技术科、工艺科的讲座、参观实习，燕山盛世达工业泵厂的双螺杆泵技术讲座、参观实习，塑胶制品厂参观，储运一厂10万立方米罐区参观。
企业实习结束后，还会有一系列的校内实习，这些实习都是蔡老师和张老师考虑各方面因素精心为我们安排的，老师们真的很辛苦，谢谢他们！由于一些因素，报告中难免会有纰漏、片面的地方，希望批评指正。
二、实习过程和内容1、实习动员（蔡纪宁）2、化工生产企业实习（张秋翔、王维民）1）炼油一厂炼油一厂的实习为期两天，主要学习了解了260万吨柴油加氢装置的原理和工艺流程。
柴油加氢精制是指油品在催化剂、氢气和一定的压力、温度条件下，含硫、氮、氧的有机化合物分子发生氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢饱和反应的过程。
原料（催化柴油）经泵打入原料缓冲罐，再经泵打压，压力从4—5公斤升至70多公斤，再经缠绕管换热器换热，然后与氢混合，加热炉加至310℃，再进入反应器进行反应。
反应器顶部出来的轻油，底部出来的重油进入常压塔。
常压塔顶部出来的仍然是轻油，经侧线采出的有常一线：航空煤油可去航煤加氢，常二线可去柴油加氢，常三线可去高压加氢。
底油进入减压塔，其中减一线可去柴油加氢、减二减三线可去高压加氢、减四线是润滑油、减五线是油渣。
化工装置开车总结
化工装置开车总结化工装置开车总结篇一：加氢装置开车工作总结加氢装置开车工作总结按照公司油化工开车计划安排，加氢预处理车间加氢装置和污水汽提装置于9月4日投料开车，在公司各级领导的科学指导下，在车间精心组织下，在全体员工共同努力下，到目前以运行半个月，实现本次开车一次成功和安全零事故目标。
通过这次开车，不但提升了公司的盈利能力，使油化工有望成为集团公司新的经济增长亮点，而且使员工，对装置的认识理解有了质的飞跃，实践操作能力了有效的提高，对操作中如何准确的判断存在的问题，及时的处理，积累了大量的操作经验。
但是装置运行还存在着不少的差距，也暴露了许多的不足之处。
针对此次开工，结合实际，进行总结，对进一步积累经验，优化操作，力争实现效益最大化都具有重要作用。
现将开车以来装置运行情况总结如下：1、装置运行的基本情况：加氢装置自9月4日引氢、引油投料，9月5日23：23分产出合格柴油，截止9月18日共处理原料油17004吨，产精制柴油12858吨，精制石脑油2762吨，轻污油137.37吨，装置液体收率92.6%；各类消耗：新鲜水362.4吨，单耗0.021吨/吨，1.0MPa蒸汽1143.8吨，单耗0.067吨/吨，电耗726085Kh，单耗42.7Kh/吨，燃料气247834NM3,单耗14.58NM3/吨，氢气1799926NM3. 单耗105.85 NM3/吨。
可分为三个阶段，其中9月4日到9月6日为装置开车阶段，顺利开车并生产出合格产品；9月8日至9月10日因原料油、燃料供应不足装置装置轻负荷运行，并于9月8日改循环，9月9日6：00停车，17：10分馏短循环，19：40加热炉点火，23：00系统改不合格线。
9月10日以后装置生产逐步转入正常，装置最高日处理量2118吨，最高小时处理量90吨，分别达到设计能力的88.25%和90%。
2、扎实做好开车前的组织、技术准备工作车间成立了开工领导小组，编制开工操作规程，制定开工操作票，并多次组织员工进行讨论学习，不断地完善，使每个员工都能懂得车间的开车思路，在交流中相互的提高；多次的进行开工前的全面大检查工作，对工艺管线、设备、安全、环保、各系统的联锁等进行三查四定，对前段时间加氢装置预硫化过程中存在的问题，进行技改，同时，对加氢装置高压临氢系统探伤出现问题部位进行修复，装置的本质安全得到了进一步提高；强化员工的业务知识培训，熟练掌握开车方案，岗位操作法等基本操作技能，特别是针对年前加热炉的烘炉、催化剂的干燥及预硫化过程中积累的经验进行交流，实践操作存在的问题再次的进行学习，班组之间达成的共识，规范操作行为，以利于提高员工的操作技能，使员工能够规范、稳定、快速、高效的处理操作中的问题；强化安全教育提高员工安全意识与安全技能，每天早来迟走学习炼化安全知识，以班组为单位，进行多轮次事故预案的演练。
航空煤油加氢精制装置改造与运行总结
航空煤油加氢精制装置改造与运行总结发表时间：2020-12-30T03:02:14.683Z 来源：《防护工程》2020年27期作者：李华鹏[导读] 指出了装置在高负荷运行中存在的问题和精制航煤产品银片腐蚀不合格的原因，并提出了相关应对措施。
中石化海南炼油化工有限公司海南省洋浦经济开发区 578000摘要：中国石化海南炼油化工有限公司70万吨/年航煤加氢精制装置，由中国石化工程建设公司设计，设计加工直馏煤油，装置内设置有脱除精度为20μm的原料过滤器和过滤分离器，采用炉前混氢方案和热壁加氢反应器。
分馏部分采用单塔流程，设置分馏塔底重沸炉。
精制航煤产品经脱硫罐脱除活性硫化物后加注抗氧剂、过滤、脱水生产满足GB6537-2006质量要求的3号喷气燃料【1】。
本文通过对装置最近半年的工艺参数控制情况、原料性质、产品质量等方面进行分析总结，指出了装置在高负荷运行中存在的问题和精制航煤产品银片腐蚀不合格的原因，并提出了相关应对措施。
关键词：航煤加氢银片腐蚀技术改造1 概述装置设计处理能力为70万吨/年，操作弹性60%-110%，设计开工时数为8400小时/年。
加氢催化剂选择FH-40B催化剂,该催化剂是抚顺石油化工研究院( FRIPP)针对进口含硫油研究、开发的轻质馏分油加氢精制催化剂，该催化剂具有优异的加氢脱硫活性，是FDS-4A催化剂的换代产品，达到相同精制深度，其反应温度比FDS-4A催化剂低10℃【2】，适合于煤油加氢脱硫反应，脱硫深度高，裂解活性低，氢耗低，并具有制造成本低、催化剂装填堆比低等特点。
本装置主要由反应部分（包括压缩机区）、分馏部分和公用工程部分组成，在一定的温度、压力、氢油比和空速条件下，借助催化剂的作用，将油品（直馏航煤）中的硫、氮、氧化合物转化成相应的烃类及易除去的H2S、NH3、H2O而脱除，并将油品中的杂质如重金属截留在催化剂中，同时烯烃、芳烃得到饱和，从而得到安定性、燃烧性都较好的产品。
石化加氢工作总结
石化加氢工作总结
石化加氢是炼油工业中非常重要的工艺之一，它通过加氢反应将重质石油产品
转化为轻质产品，提高产品的质量和减少环境污染。
在过去的一段时间里，我们团队在石化加氢工作中取得了一定的成绩，现在我将对我们的工作进行总结。
首先，我们在石化加氢工作中注重了安全生产。
加氢反应是高温高压下进行的，一旦发生事故后果将不堪设想。
因此，我们严格执行安全操作规程，定期进行设备检修和维护，确保设备运行的安全可靠。
同时，我们也加强了员工的安全培训，提高了员工的安全意识和应急处理能力，有效地保障了生产安全。
其次，我们在工艺优化方面取得了一些进展。
我们对加氢反应的工艺参数进行
了优化调整，提高了产品的收率和质量。
通过改进催化剂的配方和制备工艺，我们成功地降低了生产成本，提高了生产效率。
此外，我们还引进了先进的自动化控制系统，实现了设备的智能化运行，进一步提高了生产的稳定性和可靠性。
最后，我们在环保方面也做出了一些努力。
石化加氢工艺会产生大量的硫化氢
和硫化物等有害气体，对环境造成严重污染。
为了减少排放，我们加强了废气处理设施的建设和运行，有效地净化了废气排放。
同时，我们还对废水处理系统进行了改造升级，减少了废水排放对水环境的影响。
总的来说，我们在石化加氢工作中取得了一些成绩，但也存在一些问题和不足。
未来，我们将继续努力，不断改进工艺，提高生产效率和产品质量，同时加强安全生产和环保工作，为炼油工业的可持续发展做出更大的贡献。
柴油加氢技术总结
柴油加氢技术总结2#柴油加氢装置开工总结宋火军1.开工前的准备1.1 学习装置理论知识生产低硫、低芳烃、低密度、高十六烷值得清洁柴油是今后世界范围内的柴油生产总趋势。
如何满足符合日趋苛刻的车用柴油标准，生产出符合环保要求的清洁柴油将成为炼油技术进步的一个重要课题。
柴油燃料质量升级的趋势与汽油类似，最主要的是对于硫含量的控制，同时对于柴油产品指标中的十六烷值、芳烃含量、冷流动性、密度等也提出了更为严格的要求。
二次加工的柴油含有相当多的硫、氮及烯烃类物质，油品质量差，安定性不好，储存过程容易变质，对直馏柴油而言，由于原油中硫含量升高，环保法规日趋严格，已经不能直接作为产品出厂，也需要经过加氢精制处理。
柴油加氢精制的生产原理就是在一定温度、压力、氢油比、空速条件下，借助加氢精制催化剂的作用，有效的使油品中的硫、氮、氧、非烃类化合物转化为响应的烃类和H2S、NH3和H2O。
另外，少量的重金属则截留在催化剂中，同时使烯烃和部分芳烃饱和，从而得到安定性、燃烧性、情节性都较好的优质柴油产品和粗汽油（裂解料）。
本装置中大量循环氢的存在能保证气相为连续相，液相为分散相，被气相打散的液相在固定床催化剂上从上至下以液滴的形态流过催化剂床层，从而发生一系列的加氢反应。
循环氢在其中的关键作用是：（1）维持反应所需的氢分压，用来维系气相中的氢气向油相溶解的推动力。
（2）控制催化剂床层的温升。
（3）稀释反应物流杂质的浓度，促进深度脱杂质的反应。
1.2 学习开工方案在开工前两个月，车间开始组织操作人员学习开工方案，让每个人对开工都心里有数，了解每一个步骤，提高了操作人员的操作水平，为这次成功的开工打下了基础。
1.3 联系调度，提供合格氮气，在系统催化剂干燥时能满足供应。
1.4 硫化剂与试车用直馏柴油准备充足。
2.催化剂干燥催化剂在包装、储运和装填中，都难免吸附一定水分，吸附水会降低催化剂的活性和强度。
因此催化剂要在预硫化前进行脱水。
柴油加氢精制装置空冷器腐蚀案例分析
柴油加氢精制装置空冷器腐蚀案例分析摘要：随着时代的发展，世界各国都在加快推进清洁燃料的发展进程。
柴油是生活中常见的能源资源，为保证柴油的质量，克服柴油中硫、氮、氧的含量高的问题，提高柴油的使用性能，一般在柴油的加工过程中，引进加氢工艺。
目前，柴油加氢精制装置是炼厂常见的炼油装置，由于加氢装置具有高温高压特性，容易受到一些物质的腐蚀，在加氢过程中会产生一些H2S，对柴油加氢装置设备的安全运行产生一定的危害。
因此，本文结合某炼油厂一套220万吨/年柴油加氢精制装置开工过程中出现的空冷器泄露事故，对硫化氢腐蚀进行分析和探讨。
关键词：柴油加氢精制装置空冷器硫化氢腐蚀国内某大型石化炼厂的大型千万吨炼油项目新建一套220万吨/年柴油加氢精制装置，在开工过程中发生了空冷器泄露事故，结合该事故的发生对此套装置的设计条件到事故过程，以及空冷器泄露试样的检测，对泄露事故加以分析和总结，杜绝今后类似情况发生。
1.工艺设计技术方案（1）工艺技术路线根据原料油的组成和性质、产品方案和质量要求，采用中国石油石油化工研究院开发的PHF-101加氢精制催化剂和洛阳石化工程公司成熟的柴油加氢工程技术。
（2）工艺技术特点加氢过程中生成的H2S、NH3，在一定温度下会生成NH4HS结晶，沉积在空冷器管束中引起系统压降增大。
因此，在反应流出物进入空冷器前注入除盐水，避免铵盐结晶析出。
（3）原料油该装置以直馏柴油、渣油加氢柴油和催化柴油的混合油为原料油。
（4）氢气该装置所用氢气为重整装置生产氢气和PSA氢气的混合氢气。
（5）开工流程开工油（直馏柴油）从装置外来，经原料油过滤器、原料油缓冲罐、加氢进料泵进入反应系统，从热低压分离器底部排出的油经精制柴油空冷器冷却后返回原料油缓冲罐，反应部分建立循环，同时，开工油引至脱硫化氢汽提塔及产品分馏塔入口，向分馏部分进油，待脱硫化氢汽提塔和产品分馏塔建立液位后，分馏部分可以建立循环，缩短开工时间。
（4）空冷器选型特点该装置共有空冷器17片，其中热高分气空冷器存在严重湿H2S腐蚀，管箱材质选用Q345R（R-HIC），换热管20，每壳程入口管端内衬500mm的S31603套管。
100kt／a粗苯加氢精制装置运行总结
２１ ０ ２年 ７ 月
中 氮
肥
ＮＯ ４ ．
Ｍ — ｉｅ ｔｏ ｅ ｏ ｓ Ｆ ｒｉｉｅ ｏ ｒ ｓ Ｓｚ ｄ Ｎｉｒ ｇ ｎ ｕ ｅ ｔｌ ｒＰｒ ｇｅ ｓ ｚ
Ｊ１ ２ ２ ｕ ． ０１
１０ ｋ ａ粗 苯 加 氢 精 制 装 置 运 行 总 结 ｔ ０ ／
李 双娟
（ 山西焦化集 团有 限公 司，山西 洪洞 ０ １０ ） ４ ６６
［ 中图分 类号】Ｔ ４ ． １ ［ Ｑ２ １ １ 文献标识码 ］Ｂ ［ 文章编号 ］１０ ０ ４—９３ （ ０ ２ ０ — ０ ３— ２ ９２２ １） ４ ０ ３ ０
我 公 司 １０ｋ／ 粗 苯加 氢精 制装 置采用 国产 ０ ｔａ 化 粗苯 低温加 氢技 术 。装 置 于 ２ ０ ０ ８年 ５月 动工 建 设 ，２ ０ ０ ９年 １ ２月建 成 投 产 。装 置 主要 由焦炉
性 ；二 是脱 重 组 分塔 在 真 空 条 件 下 操 作 （ 样 这
塔 底温 度较低 ） ，并 采用 特 殊 形 式 的重 沸 器 ，降 低 气化 率 ，有效 地抑制 了结 焦 。
经稳 定 塔 分 离 ，送 到 焦 化 厂 荒 煤 气 系 统 回收 利
（ ） 环 丁砜萃 取精馏 技 术 ３ 采 用石 油化 工科学 研究 院 的环 丁砜 萃取 精馏
蒸 馏不 同 ，环丁砜 萃取 蒸馏 分离芳 烃 工艺用 于生 产 苯 、甲苯 、二 甲苯 ，具 有 产 品 品 质 优 、投 资
低 、能耗 低 、不 腐 蚀 设 备 等 优 点 。环 丁 砜 、Ｎ． 甲酰 吗啉作 为溶 剂在选 择性 上 区别不 大 ，但 产 品
物 ）和 ｃ ８＋ （ ８个 碳 原 子 ，沸 点 高 于 二 甲苯 含
加氢裂化装置优化运行总结
加氢裂化装置优化运行总结周世岩，顾 望，刘 骅，赵恒凤（中国石油天然气股份有限公司华北石化分公司，河北省沧州市０６２５５０）摘要：随着催化剂性能的提升，可以根据市场需求灵活调整加氢裂化装置运行方案，提高了炼油企业减油增化的灵活性。
某石化公司加氢裂化装置首次开工使用灵活性加氢裂化催化剂，通过调整反应温度，重石脑油＋喷气燃料收率可在４５％～６０％灵活调整；通过掺炼柴油增加装置负荷，柴汽比可降低０．１５～０．２０；通过增加尾油作有机热载体、新氢机间歇性运行等一系列优化运行措施，取得了良好的经济效益。
关键词：加氢裂化 喷气燃料 重石脑油 尾油 优化 柴汽比 加氢裂化工艺能够同时实现重油轻质化以及直接生产符合最新标准规范要求的中间馏分油［１］，被越来越多的炼化企业选用。
某石化公司２．９Ｍｔ／ａ加氢裂化装置采用ＵＯＰ工艺包，于２０１８年６月３０日建成中交，２０１９年４月１８日一次开车成功。
装置采用一段全循环、炉后混氢工艺，设计以常压蜡油为原料，生产重石脑油、喷气燃料和柴油。
首次开工使用ＤＮ３５５２＋ＦＸ６３１催化剂组合方案，用于灵活生产重石脑油、喷气燃料。
１ 运行分析装置开工后运行平稳，各项运行参数正常、产品质量合格，但装置一直在５５％～７５％低负荷运行，能耗等技术经济指标与国内同类装置平均值相比偏差。
１．１ 原料及主要运行参数混合进料主要性质见表１，装置主要运行参数见表２。
从表１可知，实际加工原料性质明显好于设计值，加工难度低。
表１ 混合进料性质Ｔａｂｌｅ１ Ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓｏｆｍｉｘｅｄｆｅｅｄｓ表２ 主要运行参数Ｔａｂｌｅ２ Ｍａｉｎｏｐｅｒａｔｉｏｎｐａｒａｍｅｔｅｒｓ 注：ＷＡＢＴ为床层加权平均温度，下同。
１．２ 产品分布及产品质量根据产品实际需求方案，调整反应温度，装置主要产品收率和性质见表３。
从表３可知，装置主要产品收率满足设计要求，质量优异。
１．３ 能耗分析装置能耗情况见表４。
由表４可知，装置实际运行能耗优于设计值（１２９７．９ＭＪ／ｔ），比国内同类装置能耗平均值（低于１０４６．７ＭＪ／ｔ）略高，主要是受装置加工负荷低的影响。
加氢改质装置掺炼焦化汽柴油运行总结
加氢改质装置掺炼焦化汽柴油运行总结张铁柱（中国石油天然气股份有限公司锦州石化分公司，辽宁省锦州市１２１００１）摘要：为解决加氢改质装置负荷低、焦化汽柴油加工流程长、加工费用高的问题，中国石油天然气股份有限公司锦州石化分公司通过技术改造将焦化汽柴油并入加氢改质装置加工。
加氢改质装置新增焦化汽柴油过滤器和脱丁烷塔塔顶水冷器，并调整了催化剂装填方案和生产方案。
加氢改质装置掺炼焦化汽柴油后，反应一床层温升增加近一倍，各产品性质均有向好趋势，循环氢纯度有所下降，铵盐结盐点前移，装置结盐腐蚀风险增大，但总体运行稳定。
通过分析掺炼前后运行条件和产品性质，提出加氢改质装置掺炼焦化汽柴油的可行性、存在问题及解决措施，探索出新的焦化汽柴油加工路线。
关键词：加氢改质 掺炼 焦化汽柴油 过滤器 催化剂 脱丁烷塔塔顶水冷器 中国石油天然气股份有限公司锦州石化分公司（锦州石化公司）加氢改质装置设计规模为２．８Ｍｔ／ａ，采用中压加氢改质工艺技术（ＭＨＵＧ），反应操作压力１２ＭＰａ，原设计以催化裂化柴油、直馏柴油混合油（催化直馏柴油）为原料，经过脱硫、脱氮、芳烃饱和、烯烃饱和，生产液化石油气、轻石脑油、重石脑油、煤油和精制柴油，其中精制柴油满足国Ⅴ车用柴油标准。
锦州石化公司焦化汽柴油加氢精制装置原设计规模为４００ｋｔ／ａ，后扩能改造至６００ｋｔ／ａ，虽经多次技术改造，但由于装置工艺落后、设备老化等问题，安全性和产品质量都无法满足现行标准要求，产品需要经过二次加工才能满足国Ⅴ标准，加工费用高。
焦化汽柴油中多环芳烃在加氢改质装置中进行裂化反应后，主要集中在石脑油馏分和中间馏分中，使石脑油馏分的芳烃潜含量增高，是较好的重整装置原料，煤油、柴油馏分中的环烷烃也能保持较好的燃烧性能和较高的热值［１］，因此柴油加氢改质装置掺炼焦化汽柴油在理论上是可行的。
但是鉴于焦化装置的生产特点，焦化汽柴油会携带焦粉和微量硅，会堵塞加氢催化剂床层，并使加氢催化剂中毒，因此焦化汽柴油不适宜直接进入加氢改质装置进行掺炼［２］。
化工加氢工作总结范文(3篇)
第1篇一、前言加氢技术在化工行业中的应用越来越广泛，尤其在石油化工、煤化工等领域，加氢反应已成为提高产品质量、降低能耗、实现清洁生产的重要手段。
本年度，我单位在加氢技术的研究与应用方面取得了显著成果，现将加氢工作总结如下：二、工作概述1. 加氢装置运行情况本年度，我单位加氢装置共运行x个月，累计处理原料油xx万吨，产成品xx万吨。
装置运行稳定，各项指标均达到设计要求。
2. 加氢催化剂研发与应用本年度，我单位针对不同加氢反应，开展了加氢催化剂的筛选、优化和研发工作。
通过对比试验，成功筛选出适用于我单位加氢反应的高效催化剂，并应用于实际生产中。
3. 加氢反应工艺优化为提高加氢反应效率，降低能耗，我单位对加氢反应工艺进行了优化。
通过调整反应温度、压力、空速等参数，实现了加氢反应的最佳条件。
4. 安全生产管理我单位高度重视加氢装置的安全生产管理，严格执行安全生产规章制度，加强现场安全管理，确保加氢装置安全稳定运行。
三、工作亮点1. 加氢催化剂研发取得突破本年度，我单位成功研发了一种适用于我单位加氢反应的高效催化剂，该催化剂具有高活性、高选择性、高稳定性等特点，有效提高了加氢反应效率。
2. 加氢反应工艺优化取得成效通过优化加氢反应工艺，我单位实现了加氢反应的最佳条件，降低了能耗，提高了产品品质。
3. 安全生产管理成效显著我单位严格执行安全生产规章制度，加强现场安全管理，确保加氢装置安全稳定运行，全年未发生安全事故。
四、存在问题及改进措施1. 存在问题（1）加氢催化剂研发周期较长，部分催化剂性能有待进一步提高。
（2）加氢反应工艺优化仍有空间，能耗降低潜力较大。
（3）安全生产管理仍需加强，尤其在现场操作人员的安全意识方面。
2. 改进措施（1）加强加氢催化剂研发，缩短研发周期，提高催化剂性能。
（2）持续优化加氢反应工艺，降低能耗，提高产品品质。
（3）加强安全生产管理，提高现场操作人员的安全意识，确保加氢装置安全稳定运行。
柴油加氢生产装置实习报告
实习报告：柴油加氢生产装置实习一、实习背景和目的我于某年某月至某年某月，在某石化公司的柴油加氢生产装置进行了为期三个月的实习。
本次实习的主要目的是了解和学习柴油加氢生产工艺流程、设备运行原理及操作方法，提高自己的实际操作能力和工程实践能力。
二、实习内容1. 装置概况该柴油加氢生产装置是一座年处理能力为120万吨的装置，主要采用加氢精制技术，降低柴油中的硫含量和芳烃含量，提高产品质量。
装置主要包括加氢反应器、分馏塔、加热炉等主要设备。
2. 工艺流程实习期间，我学习了柴油加氢生产的工艺流程。
主要包括以下几个步骤：（1）原料油预热：原料油经过换热器预热后，温度升至300℃左右。
（2）加氢反应：预热后的原料油进入加氢反应器，在催化剂的作用下，进行加氢脱硫、脱氮和芳烃饱和等反应。
（3）分馏：加氢后的油品进入分馏塔，通过分馏将不同沸点的组分分离。
（4）产品提纯：分馏后的油品经过进一步处理，如脱水、脱蜡等，得到合格的产品。
3. 设备运行原理及操作方法在实习期间，我学习了加氢反应器、分馏塔、加热炉等主要设备的运行原理及操作方法。
（1）加氢反应器：加氢反应器是柴油加氢生产的核心设备，内部装有催化剂。
原料油在反应器内与催化剂接触，进行加氢反应。
（2）分馏塔：分馏塔是用于分离不同沸点组分的设备。
油品在分馏塔内上升，不同沸点的组分在不同层次冷凝，实现分离。
（3）加热炉：加热炉用于将原料油加热至反应温度。
通过调节燃烧器火焰大小和燃料流量，控制加热炉的温度。
4. 实习收获通过实习，我掌握了柴油加氢生产的基本工艺流程、设备运行原理及操作方法。
同时，我还学会了如何处理装置运行中出现的问题，提高了自己的实际操作能力和工程实践能力。
三、实习体会本次实习使我深刻认识到理论知识与实际操作的紧密联系。
在实习过程中，我深刻体会到了安全的重要性，明白了严格遵循操作规程、保证设备安全运行的必要性。
同时，实习过程中，我也锻炼了自己的团队协作能力和沟通能力，为今后的工作打下了坚实的基础。
微纳尺度气液传质强化油品催化加氢反应
化工进展Chemical Industry and Engineering Progress2024 年第 43 卷第 1 期微纳尺度气液传质强化油品催化加氢反应王立华，蔡苏杭，江文涛，罗倩，罗勇，陈建峰（北京化工大学教育部超重力工程研究中心，北京 100029）摘要：相比于经典的滴流床加氢技术，液相加氢技术由于其一次性投资成本和运行能耗低，受到了企业界和学术界的广泛关注。
但如何进一步强化氢油相界面的传质速率来提高液相加氢效率，仍是一个重要的难题。
近年来快速发展的微纳尺度气泡或液滴的气液传质强化技术有助于油品催化加氢反应。
本文以微纳气泡为例，首先总结了微纳气泡特点及产生方式，简述了微纳尺度气液传质强化液相加氢过程可行性判别，回顾了微纳尺度气液传质强化在油品液相加氢工艺中的相关研究及工业应用。
最后分析了微纳尺度气液传质强化在油品液相加氢中面临的挑战以及发展方向，即微纳尺度传质与本征反应的匹配、工况条件微纳气泡在反应器中的流动以及含微纳气泡混合物的气液分离等。
关键词：微纳尺度；气泡；加氢；传递过程；过程强化中图分类号：TQ032 文献标志码：A 文章编号：1000-6613（2024）01-0019-15Research progress of micro and nano scale gas-liquid mass transfer tointensify catalytic hydrogenation of oil productsWANG Lihua ，CAI Suhang ，JIANG Wentao ，LUO Qian ，LUO Yong ，CHEN Jianfeng(Research Center of the Ministry of Education for High Gravity Engineering and Technology, Beijing University ofChemical Technology, Beijing 100029, China)Abstract: Compared with the conventional hydrogenation process in trickle bed reactors, liquid-phase hydrogenation with low investment and energy consumption has attracted the attention in industrial and academic community. But how to further intensify the mass transfer rate at the hydrogen-oil interface to improve the efficiency of liquid-phase hydrogenation is still a challenge. In recent years, the gas-liquid mass transfer intensification by micro and nano bubbles or droplets has been rapidly developed, which is helpful for the catalytic hydrogenation of oil products. Taking micro and nano bubbles as an example, this paper firstly summarized the characteristics, and main generation methods of micro and nano bubbles. And the feasibility analysis of micro and nano scale gas-liquid mass transfer to intensify hydrogenation process was briefly described. Current research on the application of micro and nano scale gas-liquid mass transfer intensification in hydrogenation of oil products was reviewed. Finally, the challenges and future research directions of the application of micro and nano scale gas-liquid mass transfer intensification in hydrogenation of oil products were analyzed, including matching the mass transfer rate and intrinsic reaction rate at micro and nano scale, the flow of micro and nano bubbles inside reactor and特约评述DOI ：10.16085/j.issn.1000-6613.2023-1627收稿日期：2023-09-14；修改稿日期：2023-11-26。
柴油加氢装置掺炼催化柴油试验总结
柴油加氢装置掺炼催化柴油试验总结总结了中国石油哈尔滨石化公司柴油加氢装置掺炼催化柴油试验期间，装置的氢气消耗及产品质量情况。
本次试验，考核了催化剂在原料性质发生变化的时的应用。
标签：加氢；掺炼；催化柴油1.装置简介中国石油哈尔滨石化公司100万吨/年柴油加氢装置2013年7月开始建设，2014年8月工程中交，由中国石化工程设计有限公司（SEI）设计，中油第一建设公司建设。
装置以来自上游常减压装置的常一线和常二线柴油为原料，在高温高压、氢气以及催化剂的作用下脱除原料中的硫、氮等杂质，生产出优质的航煤及柴油产品。
装置采用石油化工科学研究院（RIPP）和中国石化工程建设公司（SEI）联合开发的连续液相加氢（SLHT）技术。
100万吨/年柴油加氢精制装置催化剂采用RS-1100超深度脱硫催化剂和配套的RG-1保护剂。
2016年9月装置进行了第一次检修，对反应器催化剂进行器外再生，并补充部分新鲜催化剂，2016年9月26日装置开车成功。
2.掺炼催化柴油背景本次检修开工后，柴油加氢装置共进行了两次催化柴油掺炼，第一次在10月11日至10月15日期间，由于公司催化柴油原料罐存压力比较大，加氢改质装置处理能力有限，因此公司决定将催化柴油原料按比例引入柴油加氢装置进行试验；第二次在11月6日，装置引入催化柴油直供料进行掺炼，运行2小时后切除。
在掺炼催化柴油直供料之前，对柴油加氢装置原料流程进行改造，改造如下图所示：（1）图中加粗部分流程为新增流程。
（2）掺炼催化柴油过程中，阀（1）、（3）、（4）打开，阀（2）关闭。
（3）通过阀（1）控制催化柴油比例。
3.原料比較催化柴油与直馏柴油性质对比4.掺炼比例及调整过程10月11日至10月15日期间，按催化柴油原料比例10%、15%、20%引入装置，产品质量按普通柴油方案生产，反应器压力控制9.5MPa。
在催化柴油各种比例下观察R-101各床层温度、温升及氢耗情况。
确保反应器床层总温升不大于20℃，反应器床层温升通过以下手段控制：（1）开大E-101冷旁路调节阀TV11207，降低反应器入口温度；（2）调节P-104变频，将循环比提至2；（3）开大E-204管程跨线调节阀TV10402，降低原料油温度；（4）关闭E-203管程跨线阀，降低原料油温度。
加氢装置安全运行与管理
（ ）发生危害部位易燃易爆物质发生危害的主 ３ 要部位集中在加 热炉、 反应器 、 高低分、 压缩 机等设 备。 （ ）人 员 中毒 性 危 害 ４ Ｈ Ｓ气体 是 强 烈 地 刺 激 人 体 神 经 的毒 物 ， 期 长 低浓 度 接触 ， 引 起 神 经 衰 弱 综 合 症 ， 期 过 量 吸 易 短 人， 可发 生 头晕 、 识 模 糊 ， 度 ０ １ 以上 可 致人 意 浓 ．％ 闪电型死亡 。本装置循环氢中的 Ｈ Ｓ ： 浓度为 ０ ８ ．％
ｔ ｅ ｐ ｓ ｅ ｒ ， ｕ ｐ ｓ ｅｙ ａ ｒ ｘ ｅ ｉ ｎ ｅ， ｎ ｌｓ ｓ ｔ ｅ ｗ ｒ ｉ ｇ ｓ ｅ ｒ ｌ ． ｈ ａ ｔ ｙ ａｓ ｓ ｍｓｕ ａ ｔ ｔ ５ ｆ ｗｏ ｋ ｅ ｐ ｒ ｃ ａ ａ ｙ ｅ ｈ ｏ ｋ ｎ ａ ｕ ｅ ｅ ｆ Ｋｅ ｒ ｓ ｈ ｄ ｏ ｅ ａ ｉｎ； ａｅ ｏ ｅ ａ ｉｎ； ｒ ｃ ｕ ｉｎ ｙ ｗｏ ｄ ： ｙ ｒ ｇ ｎ ｔ ｏ ｓｆ ｐ ｒｔ ｏ ｐｅ ａ ｔ ｓ ｏ
收稿 日期 ：０ ８— ６—１ ２０ ０ ２
（ ）易燃易爆物质 ［ ２ ２ １
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
由表 3、表 4 对比看出： 精制产品质量基本符合要求。
3 物料衡算
物料进出装置情况见表 5。由表 5 可以看出，装置进出物料 满足物料平衡要求。
序号
1
2 入方
3
4
合计
1
2
出方
3
4
5
合计
表 5 物料衡算
物料名称 收率 / wt%
原料油
100
新氢
1． 07
注水
2
m碳 /%
4． 1
1． 0 ～ 1． 5
1． 20
m硫 /%
9． 2
≤1． 70
1． 35
比表面 / （ m2 / g）
112
≥156
158
孔容 / （ mL / g）
0． 302
≥0． 383
0． 387
强度 / （ N / mm）
18． 6
≥21． 7
22． 8
由表 1 可以看出： 再生后的催化剂残炭、总硫、比表面、孔 容、强度均符合质量指标，再生剂与待生剂对比比表面、孔容、强 度均有明显提高，残炭降低了 70． 7% ，总硫降低了 85． 3% ； 表 2 为催化剂运行情况。
1 DN3100 再生剂运行状况
200 万吨 / 年加氢精制装置采用 DN3100 再生催化剂，开车 初期采用湿法预硫化，硫化效果良好，开车初期就能直接生产满 足京Ⅳ质量标准的优质柴油供应市场。
DN3100 再生催化剂物性见表 1。
表 1 DN3100 催化剂再生前后的理化性质
项目
待生剂
质量指标
再生剂
（ 2） 分馏塔具有较高的操作弹性，可根据产品质量要求灵活 调整。在满负荷状态下，分馏塔顶压力控制为 0． 08 MPa（ 表压） ， 符合设计要求。石脑油干点控制在 165 ～ 170 ℃ 。柴油闪点控 制 ＞ 55 ℃ ，符合指标要求。
（ 3） 分 馏 塔 顶 温 度 基 本 控 制 在 140 ℃ ，塔 底 温 度 控 制 在 262 ℃ ，虽然与设计值 166 ℃ 、287 ℃ 有一定的差距，但已经满足 产品质量要求。
＜ 20
40
＜ 20
40
氮 / （ mg / kg）
4
35
4
35
十六烷值
53
53
表 4 采样分析数据结果
精制柴油 比重 d240 初馏点 /℃
数值 826． 9 193． 3
精制石脑油 比重 d240 初馏点 /℃
10% / ℃
209． 5
10% / ℃
50% / ℃
262． 3
50% / ℃
90% / ℃
表 2 催化剂运行数据
名称 反应器入口温度 /℃ 反应器入口压力 / MPa 反应器出口温度 /℃ 反应器出口压力 / MPa 反应器床层总压差 / MPa
体积空速 /h －1 混合氢流量 / （ Nm3 / h）
数值 302 6． 83 339． 3 6． 57 0． 26 1． 82 94734
·152·
广州化工
2011 年 39 卷第 16 期
200 万吨 / 年加氢精制装置运行总结
郑佰龙，张海峰
（ 中国石油辽阳石化公司炼油厂，辽宁 辽阳 111003）
摘 要：装置开车经历几个重要阶段后进入装置的试生产阶段，经过两个月的运行调试装置达到平稳运行。对装置负荷情况、
设备运行情况进行考核。通过考核情况可以确认装置设备能满足 100% 负荷生产的要求，汽提塔、分馏塔基本达到设计参数，满足实 际生产要求。
5 节能与环保
（ 1） 加热炉采用余热回收系统，回收烟气余热，提高加热炉 热效率。
（ 下转第 197 页）
2011 年 39 卷第 16 期
广州化工
·197·
究教学中的应用，等等。这说明，探究型教学法是培养探究型教 学能力的重要内 容，但 同 时 它 也 是 一 个 亟 待 开 发 和 深 入 探 讨 的 领域。
4结语
教学组织与课程 设 计 是 一 个 综 合 的 过 程，教 学 的 成 果 的 最 终成果将体现在教学效果评价之中。教学效果的评价一般通过 学生对教师的直接评价和呈现在课程成绩上的间接评价来体 现。传统的教学能力，注重知识的有效传递，所以在评价传统教 学能力时，我们关注的是学生考试的分数，那么探究型教学能力 应该如何对其进行评价呢？ 探究型教学，努力达到的是一个科
装置由反应部分（ 包括新氢压缩机、循环氢压缩机、循环氢 脱硫） 、分馏部分及公用工程设施组成。装置采用先进、成熟、可 靠的工艺技术，确保产品质量，降低能耗。反应部分采用冷高分 流程、炉前混氢方案、设置循环氢脱硫设施。分馏部分采用“汽 提塔 + 分馏塔”的双塔汽提流程。催化剂采用密相装填方式以 满足产品质量要求。采用高效、可靠的设备，以确保装置长周期 安全稳定运转。采用新型反应器内构件及反应器冷氢箱专利技 术。装置采用 DCS 控制系统，优化操作，以提高装置运转的可靠 性，提高产品收率和质量，并设置自动保护和联锁停车系统。
280． 39 3532 107 1
203． 18 25 1
90． 48 97． 67
由表 2 可以看出： 反应器床层温升符合要求，再生后的催化 剂表现了良好的脱硫率和脱氮率。
2 精制产品主要性质对比
表 3 精制产品的主要性质设计指标
项目
初期
末期
加氢精制产品
石脑油 精制柴油 石脑油 精制柴油
密度（ 20 ℃ ） / （ kg / m3 ）
（ 5） 循环氢脱硫系统目前运行较为平稳，高速贫溶剂泵运行 良好，能够满足循环氢脱硫的要求。
（ 6） 热工系统运行平稳，目前相对低温热产能较高，可确保 装置的过剩热量取出，这部分热量用于大炼油三套装置的伴热， 有利于装置的综合能耗的降低。
（ 7） 装置在 100% 负荷运转时，所有机泵均能达到生产需要。 （ 8） 绝大部分在用仪表及控制回路运行比较正常，基本能够 满足装置正常生产的需要。
721． 8
829． 0
721． 6
829． 7
初馏点
38
189
37
189
10%
70
210
70
210
30%
105
241
104
240
50%
135
277
135
276
70%
153
313
152
313
90%
167
346
166
345
95%
172
363
171
363
终馏点
178
377
178
377
硫 / （ mg / kg）
（ 4） 分馏塔底重沸炉负荷基本能满足工艺要求，炉出口温度 控制 285 ～ 300 ℃ 的情况下，炉膛温度最高为 690 ℃ ，低于控制指 标 800 ℃ ； 反应进料加热炉炉出口温度控制 280 ～ 330 ℃ 的情况 下，炉膛温度最高为 690 ℃ ，低于控制指标 800 ℃ 。说明炉管表 面热强度以及加热炉的热效率能够满足工艺要求。高压换热器 能有效回收反应热，降低加热炉负荷。
在探究型教学能 力 的 培 养 上，对 在 职 教 师 的 培 训 是 一 项 重 要措施。然而在职教师的培训毕竟是临时的、不全面的，且其受 已有的教学惯性 制 约，多 数 教 师 经 过 一 两 次 短 时 培 训 是 难 以 完 全适应新的教学 方 式 的。况 且，每 年 都 有 一 大 批 毕 业 生 补 充 到 教师队伍中去，人 们 把 希 望 寄 托 在 他 们 的 身 上，但 是，事 实 上 他 们的观念并没有很“新”，教学能力也不是很高。师范院校没有 很好地进行“课改示范”，培养的毕业生不能很好适应当前的基 础教育改革，这成为教育教学改革纵深发展的阻滞因素。由此， 以终身教育思想 为 指 导，建 立 起 各 阶 段 连 续 的、系 统 的、可 发 展 的教师教育体系 才 能 适 应 学 习 化 社 会 的 需 要 。 同 时，以 探 究 型 教学能力的培养 为 重 点，构 建 新 型 的 课 程、教 学、管 理 与 评 价 体 系，是深化教育教 学 改 革 的 一 个 具 有 方 向 性 和 长 期 性 的 战 略 目 标。
酸性气
1． 03
低分油
0． 16
石脑油
9． 74
柴油
90． 93
含硫污水
3． 83
105． 69
数量 / （ kg / h） 239985 2557 6031 5064 253637 2461 389 23375 218216 9196 253637
4 装置运行情况分析
（ 1） 脱硫化氢汽提塔工况较好，各工艺参数大都能控制在设 计工艺卡片范围内。
Key words： hydrogenation； catalyst； diesel； unit； operation
炼油厂 200 万吨 / 年加氢精制装置以直馏柴油、焦化汽油和 焦化柴油的混合 油 为 原 料，经 过 催 化 加 氢 反 应 进 行 脱 硫、脱 氮、 烯烃饱和，用以 生 产 精 制 石 脑 油 和 精 制 柴 油。精 制 石 脑 油 作 为 乙烯原料。精制柴油产品满足欧Ⅳ排放标准的质量要求（ 硫含 量≯50，十六烷值≮51） 。
研与教学相互促进，课堂和研究相互促进，师生共同加深对课程 的理解的过程，因 此 探 究 型 教 学 能 力 的 评 价 就 很 难 以 标 准 化 的 传统考试方式来 衡 量。既 然 在 探 究 型 教 学 过 程 中，希 望 把 课 堂 教学过程变成研 究 过 程 的 一 部 分，把 学 生 从 被 动 的 知 识 接 受 者 变成主动的知识 创 造 者，那 么 这 种 能 力 的 最 终 评 价 当 然 更 多 的 应该体现在探究型教学过程的固化成果上。探究型的课堂过程 需要也必然要进 行 延 伸，将 会 体 现 在 教 师 的 研 究 成 果 和 学 生 的 研究成果中。教 师 的 成 果 来 自 于 对 课 堂 上 所 积 累 的 问 题 的 反 思、整理、回答； 学生的成果来自于对教学过程中的问题的进一 步深入探讨。因此，这 一 过 程 最 终 形 成 了 教 师 与 学 生 共 同 构 建 却分别创造的研究成果。对于探究型教学能力的评价将建立在 丰富多样的研究 成 果 的 基 础 上。这 种 评 价 方 式，无 疑 是 与 教 育 学家所言，“（ 从本质上来说） ，评架应成为共同背景之中以转变 为目的的协调过程”［1］。