平衡球车削工艺的改进
车削加工中的创新与改进
车削加工中的创新与改进车削加工作为一种常用的机械加工方法，已经发展了几十年。
随着科技的进步和市场对产品质量和效率的不断追求，车削加工也在不断创新与改进。
本文将探讨车削加工中的创新与改进，以及对加工质量和效率的影响。
一、CAD/CAM技术在车削加工中的应用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术的引入，极大地提高了车削加工的自动化程度和生产效率。
通过CAD软件设计零件的三维模型，然后使用CAM软件将模型转化为机床可识别的G代码，实现了零件的自动化加工。
这种技术不仅减少了人工操作的时间和误差，还提高了加工的精度和一致性。
二、刀具材料和涂层的创新刀具是车削加工中的重要工具，其材料和涂层的创新对于提高加工质量和效率起到了关键作用。
近年来，超硬合金和陶瓷刀具得到了广泛应用，其硬度和耐磨性能优于传统的高速钢刀具。
此外，涂层技术的发展使得刀具表面形成了耐磨、抗蚀的保护层，延长了刀具的使用寿命。
三、高速切削技术的应用高速切削技术是车削加工的一项重要创新。
相较于传统的切削速度，高速切削技术将切削速度提高到了更高的水平，达到了极高的加工效率。
通过提高切削速度，减少刀具在工件上停留的时间，可以减少切削力和切削温度，减少材料变形和刀具磨损，提高加工质量和寿命。
四、车削加工中切削力监测与控制技术的创新切削力是评估车削加工质量和效率的重要指标之一。
近年来，切削力的监测与控制技术得到了许多创新。
传感器的应用可以实时监测切削力的大小和变化，并反馈给控制系统进行实时调整，以保持切削力在合理范围内。
这种技术不仅可以减少切削过程中的振动和噪音，还能进一步提高加工质量和工具寿命。
五、车削加工中自适应控制技术的应用自适应控制技术可以根据切削过程的变化自动调整刀具的进给量和切削速度，以适应不同工件和材料的加工需求。
这种技术的应用可以减少人工干预，提高加工的稳定性和一致性。
同时，自适应控制技术还可以实时监测切削过程中的参数，对切削状态进行评估，以及时发现和排除故障，保障加工质量。
高精度球体的车削加工
转 轴 ２
图 １ 主轴 系统
图 ２ 轴 转 １
生的各种累积误差 ，使工件 的各项精度得 到更好 的 地 解 决 这 一 问 题 。
控制 ，但是加工 过程 中的一些 细节 问题仍 然会对 球 （３） 由 于 加 工 时 吃 刀 面 大 ， 刀 具 受 力 相 应 加
体的最终加工质量产 生很大影 响。通 过理论分 析并 大 ，产 生一定 的挠 曲 ，影 响尺寸精度 ，因此精加工 在 生产 实 践 中优 化 工 艺参 数 ，总 结 出 以下工 艺 要 点 。 完成后应按 照程序空 走 刀的方 法走 刀 ５ ８次 。可
高 、自定 心性 好等特点 ，但其精 加工 具有一定 的难 多次进刀 ，并选择合适 的切 削用量 ，采用充分有效
度 。近些 年来 ，由于机械加工设 备尤其是数控设备 的润滑冷却 手段 ，改善切 削条 件 ，提 高刀 具 寿命 ，
的高速发展 ，以及先进刀具 、刃具的广泛应用 ，高 降 低 磨 损 ， 以保 证 工 件 尺 寸 精 度 要 求 及 表 面加 工 质
３．工 艺 要 点
有 效解 决 此 问 题 。
（１）球体半 精加 工 、精 加工 的切 削用 量选 择 ，
半精加工时要求提高工 效 ，对 加工精度要求不是很
高 ，因 而 可 以 选 择 较 大 的 背 吃 刀 量 口 ：０．３～
１．５ｍｍ，进 给 量 ｆ＝０．２～０．４ｍｍ／ｒ，工 件 转 速 ｎ
切割机的主轴系统是保证切 割质量 ，消除崩边 、碎 设 计图样严格加工 、并检验测量 ，是完 全可达到各
裂 的重要部件 。该部 件制造装配精度要求很高 ，核 项 技 术 要 求 的 ，这 对 批 量 生 产 而 言 是 一 种 行 之 有 效
汽车零件生产中的工艺改进与创新
汽车零件生产中的工艺改进与创新近年来，随着汽车产业的快速发展，汽车零件的生产也迎来了巨大的挑战和机遇。
为了满足不断增长的市场需求和提升产品质量，汽车零件生产企业积极进行工艺改进与创新。
本文将从工艺改进的必要性、改进的方向以及创新的方法等方面进行探讨。
一、工艺改进的必要性汽车零件生产中，工艺改进具有重要的意义和必要性。
首先，随着市场竞争的加剧，产品质量成为企业竞争的核心要素之一。
通过改进工艺，可以提升生产效率和产品质量，满足市场需求，增强企业的竞争力。
其次，工艺改进可以降低成本，提高生产效益。
通过优化生产流程、减少废品和次品率，企业可以降低生产成本，提高利润水平。
此外，工艺改进还可以推动汽车产业的可持续发展，减少对资源的消耗和环境的污染。
二、工艺改进的方向在汽车零件生产中，工艺改进的方向多种多样。
首先，企业可以通过引进先进的设备和技术来改进工艺。
如采用自动化生产线、数字化控制系统等，可以提高生产效率和产品质量，减少人力投入和生产误差。
其次，优化生产流程和工艺参数也是工艺改进的方向之一。
通过重新设计生产流程、调整工艺参数，可以减少生产环节，提高生产效率，降低成本。
此外，改进材料选择和配方比例也是工艺改进的重要方向。
通过选用更优质的材料或调整材料配比，可以提高产品的性能和可靠性。
三、创新的方法除了工艺改进，汽车零件生产企业还需要积极进行创新。
创新是推动企业发展的强大动力，也是保持竞争力的关键因素。
首先，企业可以通过研发新型材料来实现创新。
新材料的应用可以改变传统工艺流程，提高产品的性能和使用寿命。
其次，采用先进的制造技术也可以实现创新。
如激光切割、精密成型等技术的应用，可以大幅提高生产效率和产品质量。
此外，注重设计创新也是非常重要的。
通过优化零件的设计，降低生产难度，提高装配效率，从而实现生产工艺的改进和创新。
总结起来，汽车零件生产中的工艺改进与创新是追求企业发展和竞争力提升的重要途径。
在面对市场竞争日趋激烈的情况下，企业应积极探索和引入新的技术、设备和材料，通过优化生产流程和工艺参数，不断提高生产效率和产品质量。
精密球体研磨设备的研究与改进
精密球体研磨设备的研究与改进精密球体研磨设备的研究与改进摘要：文章针对球形转子生产过程中，设备老化、研磨质量不稳定和效率低下等问题，对现有四轴球体研磨机的研磨工作原理进行分析，研究工作过程中的缺陷产生原因，并对其结构进行了改进与完善。
改进后设备研磨质量显著提高，实验圆度误差小于0.02 μm，粗糙度低于0.04 μm，试生产后转子的最终圆度优于0.08 μm，达到了较高的水平。
关键词：精密球体；研磨；结构改进理想球体因其过球心截面均为相同规格圆的特性，在机械加工行业、科学研究领域以及日常生活中均得到了广泛的应用。
随着科学技术和生产水平的不断进步，精密球体已成为圆度仪、陀螺仪、精密轴承等精密零部件中的重要元件，并常作为精密测量的基准，在精密加工中扮演着十分重要的角色。
因此，世界各国都十分重视精密球体加工技术的研究。
精密球体的精度指标主要由偏心量、球度、表面粗糙度和尺寸精度等几方面组成。
由于其结构特点、工艺过程以及材料的特殊性，工业上大批量加工轴承转子的方法无法应用在精密球体的球面加工上。
因此，如何高质量的进行单个转子加工并满足转子的“三度”要求，是国内外一项重要的研究课题。
精密球体的加工方法主要有手工研磨和机械自动加工两种方法。
手工研磨由于其加工精度有限、效率较低而使用受限；机械自动加工又因设备难度大仅斯坦福大学研制出了四轴球体研磨机，国内并未普及。
本文针对国内某单位参照斯坦福大学的四轴球体研磨机而研制的SQY-1型四轴球体研磨机存在的自动化程度偏低、成品率低等问题，提出改进方案并研制了改进型四轴球体研磨机。
1 四轴球体研磨机的加工机理1.1 四轴球体研磨机的结构特点四轴球体研磨机的研磨原理如图1所示。
图中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ轴在空间均匀分布（主要为达到四轴对转子压力值相等），任意两轴之间的夹角为φ，四轴线交汇于球心O。
图中轴Ⅰ为铅垂布置，轴Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ与水平面呈β角，轴Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ在水平面投影的夹角均为ψ，四轴前端都与圆筒式研具浮动连接，把需要研磨的转子包在中间。
球套类零件的数控车削工艺分析
球套类零件的数控车削工艺分析作者：王定勇，覃涛来源：《现代职业教育·高职高专》2018年第02期[摘要] 随着机械制造技术的不断进步和机械传动系统对零件整体力学性能要求的不断提高，球套类零件从无法满足精度要求到当前被广泛应用，这一进步得益于数控技术的日臻成熟和生产工艺的快速进步和优化。
以生产实例来分析说明球套类零件定位、安装和可靠的夹紧方法，并从走刀路径优化选择的工艺层面对影响加工生产效率的因素进行分析，最终为生产这类零件提供参考性的工艺分析案例。
[关键词] 球套类零件；工艺分析；定位与安装；编程思路[中图分类号] TG519 [文献标志码] A [文章编号] 2096-0603（2018）04-0220-02球套类零件广泛应用于轨道交通和某些具有特殊要求的场合，传统的仿型加工很难达到设计所需的精度和表面粗糙度要求，因此利用数控设备车削球套类零件就成为不二之选。
球套类零件一般采用普通热扎棒料或锻造坯料，锻造坯料一般都具备了球面外形的基本特征，本文将以具体的生产实例来分析这类零件的加工工艺问题。
某轨道装备企业需要利用图1a所示的坯料批量加工生产图1b所示的球套类零件，现已在普通车床上将内孔和端面加工完成，要求在数控车床上加工球形外轮廓。
下面分别从定位与装夹和编程思路等方面来进行工艺分析。
一、工件的定位与夹紧零件总长和孔已进行精加工并且达到了设计要求，热扎坯料外圆直径为Φ70mm，需要在数控车床上编程加工出球形外轮廓，从定位与装夹的角度分析只能利用内孔和其中一侧端面定位。
为了保证同轴度和装夹的可靠性（两端壁后只有1.5mm，不宜用螺母压紧）宜选用涨力心轴（相当于小锥度心轴）来装夹定位。
心轴的右端为一段带轴环的圆柱体，右侧轴肩A面与三爪卡盘的卡爪端面紧贴定位，左侧轴肩B面与坯料端面紧贴限位；左端是涨力心轴，结构由圆柱定位面（Φ45-0.1-0.25）、涨力锥孔、涨力螺孔（图2）和涨力锥（图3）等四部分构成，其中在圆柱定位面上开了三条轴向涨力缝（120°，三等分圆周），使其具有良好的弹性，实体效果如图4所示。
球套类零件的数控车削工艺分析
球套类零件的数控车削工艺分析作者：王定勇覃涛来源：《现代职业教育.高职本科》 2018年第2期球套类零件广泛应用于轨道交通和某些具有特殊要求的场合，传统的仿型加工很难达到设计所需的精度和表面粗糙度要求，因此利用数控设备车削球套类零件就成为不二之选。
球套类零件一般采用普通热扎棒料或锻造坯料，锻造坯料一般都具备了球面外形的基本特征，本文将以具体的生产实例来分析这类零件的加工工艺问题。
某轨道装备企业需要利用图la所示的坯料批量加工生产图lb所示的球套类零件，现已在普通车床上将内孔和端面加工完成，要求在数控车床上加工球形外轮廓。
下面分别从定位与装夹和编程思路等方面来进行工艺分析。
一、工件的定位与夹紧零件总长和孔已进行精加工并且达到了设计要求，热扎坯料外圆直径为中70mm，需要在数控车床上编程加工出球形外轮廓，从定位与装夹的角度分析只能利用内孔和其中一侧端面定位。
为了保证同轴度和装夹的可靠性（两端壁后只有1.5mm，不宜用螺母压紧）宜选用涨力心轴（相当于小锥度心轴）来装夹定位。
心轴的右端为一段带轴环的圆柱体，右侧轴肩A面与三爪卡盘的卡爪端面紧贴定位，左侧轴肩B面与坯料端面紧贴限位；左端是涨力心轴，结构由圆柱定位面（Q45 0025）、涨力锥孔、涨力螺孔（图2）和涨力锥（图3）等四部分构成．其中在圆柱定位面上开了三条轴向涨力缝（1200，三等分圆周），使其具有良好的弹性，实体效果如图4所示。
涨力锥孔深85mm，锥度为200，最大孔口直径为42mm。
涨力锥设计成双锥形状，如图3所示。
双锥面能有效减小锥面与涨力心轴内锥面接触时产生的摩擦力，涨力锥与心轴内锥孔通过M16的三角螺纹连接，旋转涨力锥使其在心轴内部作微量移动，移动时通过双锥面实现心轴对工件的夹紧与松开。
二、编写加工程序（一）走刀路径的分析与选择根据零件的结构分析可知，选用复合闭合循环指令G73编写加工程序十分简单，且程序简短而可靠，走刀路径如图4a所示。
车削加工中的工艺改进与创新
车削加工中的工艺改进与创新工艺改进与创新在车削加工中的应用车削加工作为一种常见的金属切削加工方法，在工业生产中得到广泛应用。
随着科技的不断发展，车削加工工艺也在不断改进与创新。
本文将探讨车削加工中的工艺改进与创新，并分析其在实际应用中所带来的益处。
一、新型车削刀具的应用传统车削刀具在切削过程中受到高温、高压和高速等因素的影响，容易出现刀具磨损、断裂等问题。
为了解决这些问题，制造商们不断研发新型车削刀具。
新型刀具采用了高硬度材料制成，具有较强的耐磨性和高温稳定性，能够在高速切削过程中表现出更好的切削性能。
此外，新型刀具还引入了涂层技术，使刀具表面形成一层陶瓷或金属薄膜，能够有效减少摩擦和磨损，提高刀具的使用寿命。
二、高速车削技术的应用高速车削技术是指车削切削速度超过传统车削速度的加工方法。
传统车削加工中，切削速度低，切削效率也较低。
而高速车削技术可以通过提高切削速度，加快切削进给速度和降低切削深度等手段，显著提高车削加工的效率。
与传统车削相比，高速车削技术具有更高的生产效率、更好的表面质量和更低的加工成本。
三、精密车削技术的应用精密车削技术是指在车削加工中采用高精度设备和工艺，以实现高精度加工的一种方法。
在传统车削加工中，精度往往受到刀具的磨损和切削过程中的振动等因素的影响，难以达到高精度加工的需求。
而精密车削技术则通过采用高精度刀具、刀具自动磨损补偿系统、切削液冷却系统等手段，有效减少刀具磨损和振动，实现更高的加工精度。
四、数控车床的改进与创新数控车床是一种能够通过计算机控制实现自动化加工的车床设备。
在车削加工中，数控车床的改进与创新对提高加工效率和精度起到重要作用。
近年来，随着计算机技术和自动化技术的发展，数控车床的功能和性能得到了极大的提升。
新型数控车床具有更高的定位精度、更大的切削力和更快的加工速度，能够满足复杂工件加工的需求。
此外，数控车床还采用了先进的编程技术和仿真技术，使得加工过程更加精确和高效。
差速器壳内腔球面加工工艺改进分析
差速器壳内腔球面加工工艺改进分析李红波;郑丙茂;黄志伟【摘要】目前,小型汽车差速器壳内腔球面加工通常在球面加工专机或专用数控车床进行加工,此种加工方法存在一些缺陷,如设备调整困难、加工工艺复杂、设备资金投入大、生产成本高以及不适用于中小型企业生产投资.针对上述情况,提供一种能够在普通卧式车床(CA616)上完成差速器壳内腔球面加工,通过更换不同夹具定位环、球面成型锪刀等,实现多品种切换,省时方便.【期刊名称】《现代制造技术与装备》【年(卷),期】2019(000)008【总页数】3页(P134-135,137)【关键词】汽车;差速器壳;内腔球面【作者】李红波;郑丙茂;黄志伟【作者单位】开封技师学院,开封475004;黄河水利职业技术学院,开封 475004;黄河水利职业技术学院,开封 475004【正文语种】中文汽车制造业经过多年发展，民用汽车已经成为人们日常出行最主要、最受青睐的交通工具。
差速器是汽车驱动轿的主件，差速器的作用是在向两边半轴传递动力的同时，允许两边半轴以不同转速旋转，满足两边车轮尽可能以纯滚动形式作不等距行驶，减少轮胎与地面摩擦。
差速器壳是差速器的主要部件，汽车制造企业的差速器壳订单主要由中小型机械加工企业代工生产，差速器壳体零件加工过程中关键工序即球面车削，通常在球面加工专机或专用数控车床进行加工，此种加工方法存在如下缺陷：设备调整困难，加工工艺、编程、操作复杂，设备资金投入大，生产成本高，不适用于中小型企业生产投资。
本文提供一种能够在普通卧式车床完成差速器壳内腔球面加工，通过更换不同的夹具定位环、球面成型锪刀等，能实现多品种切换，省时方便。
本次举例加工的差速器壳是丰田汽车的后桥差速器壳，如图1所示。
图1 差速器壳1 工序分析差速器壳内腔球面为球面直径，相对于基准A、D位置度公差为φ0.1，表面粗糙度Ra为1.6。
设计基准为内孔轴线和内孔轴线。
关键尺寸相对于基准A的位置度公差为φ0.04，表面粗糙度Ra为1.6，保证内腔球面相对于基准A和基准D的位置度在公差范围内，如图2所示。
采用滚压工艺加工球头销提高球头质量
采用滚压工艺加工球头销提高球头质量[摘要]针对采用车床加工球头销，球头尺寸精度、形位公差和表面粗糙度达不到设计要求等问题，将加工工艺改为滚压加工，使球头尺寸精度、形位公差、表面质量有了显著提高。
【关键词】球头销;车削加工;滚压;装配质量采用数控车床加工球头销精车球头销球头时因球头直径小，线速度低，球面粗糙度难于满足设计要求，且球径尺寸精度比较差，离散度大，形位偏差值较大。
采用滚压工艺能使球径尺寸更稳定，离散度小，形位偏差值较小，对产品装配质量有显著提高。
以下是两种加工工艺方法比对：1、工艺方法采用数控车床加工工艺：下料→数控车粗车球头→精车球头→球头抛光；采用滚压工艺：下料→数控粗车球头→球面滚压。
通过对比可知：（1）采用数控车床加工工艺车球头销球头解决球面粗糙度的办法是靠抛光处理，采用球面滚压工艺解决球面粗糙度的办法是靠模具对球头进行滚压。
球面抛光易降低球头球径尺寸精度，球形偏差值也会变大，影响产品的装配质量；球面滚压工艺则会提高球面球径尺寸精度和球形偏差值，改善产品装配质量。
（2）采用数控车床加工球头销，需增加球面精车工序，且球径尺寸离散度较大；采用球面滚压工艺，球头球面只需粗车，滚压余量在0.10mm左右，经滚压后的球面尺寸精度比数控车床精车球面更高，更稳定，且效率更高。
表1是加工球径Sφ20mm产品的两种工艺方法数据比对：（3）经过滚压后的球头销球面由于加工硬化的缘故，形成硬化层，硬度值有所提高，提高球头的耐磨性。
2、装配质量对比（1）采用采用数控车床加工工艺加工的球头销由于球径尺寸离散度比较大，需对球头进行分组，根据不同的球径尺寸，选择相对应的装配方案，采用不同的模具，产品质量比较难控制。
采用球面滚压工艺由于尺寸稳定，实现统配，产品质量稳定。
（2）产品的灵活性：采用采用数控车床加工工艺加工的球头销，由于球头球形偏差值较大，易出现卡死的现象，出现假游隙的现象，质量不稳定，返工率高；采用球面滚压工艺加工的球头销由于球形偏差值小，产品灵活性好，产品游隙值稳定，质量稳定性好且可靠，基本无需返工处理。
普通车床车削加工球面的技术原理与工艺改进
普通车床车削加工球面的技术原理与工艺改进作者：王佳铭王倩来源：《汽车世界·车辆工程技术（中）》2020年第03期摘要：随着科技的快速发展，机器设备在生产加工行业的作用越來越大，对我国的经济发展有着重要影响。
尤其是在新时代的科技竞争压力下，如何加强这些先进设备的应用能力已成为当前社会关注的重点。
为此，本文便从这方面出发，对设备生产中重要的圆弧球面零件生产工艺进行了研究，以普通车床生产为研究内容，对其生产工艺的原理进行分析，并提出了一些改进的建议，以供大家参考。
关键词：普通车床;球面加工;原理;技术0 引言近年来，随着人们对机器生产模式的重视，大量的工厂开启了自动化生产模式，很多的机器设备被进行了大规模的生产制造，但机器生产中也存在一些较为复杂的工艺，如球面零件的生产，这类零件往往对机器设备的运行有着重要作用。
但当今很多生产先进设备的企业规模却不大，对球面零件的生产也采用传统的普通车床车削加工方式，使得很多的零件在生产过程中容易出现问题。
因此本文便对普通车床球面加工方式进行了分析和改进，以满足广大企业零件生产的需要。
1 球面加工技术的现状就现阶段而言，球面零件的应用是十分广泛的，尤其是在一些大型机械设备的制造中，如汽车、挖掘机等，对球面零件生产有着重要需求。
在当今经济全球化的发展趋势下，各个行业的竞争十分激烈，便对我国的球面零件加工市场提出更大的挑战，因为一旦在生产质量方面出现问题，很多企业便会纷纷进口外国生产商生产的零件，对我经济影响很大。
而对目前我国的球面零件生产商来说，大多数的生产企业规模较小，仍然采用传统的普通机床加工方式进行零件生产，这种方式生产的球面零件与标准的规格要求有着一定的误差，只能满足不太严格零件使用的需要，而且效率往往都不高。
如果想要生产更高精度的零件，便对施工人员的技术有着很大的要求，但同时这种需求又不能满足工人对薪资的要求，对工厂的长远发展没有什么意义。
然而社会仍然不断的快速向前发展，要想保证我国零件制造商行业能在竞争中占据一席之地，就必须要对其进行全面的改革创新，包括其加工精度、生产成本、生产效率等各方面的综合考虑，不但要加强对新技术的改革创新，还需要保证原来的技术得到进一步的改进，以满足现阶段一些中小企业的生产需要，进而促进我国生产制造业的可持续性发展，带动我国经济进步。
内球面车削工艺装备的改进
内球面车削工艺装备的改进李飞;陆振辉【摘要】在机械设备的零件当中,经常会有内球面和内圆弧面形状的零件。
这些零件的圆弧形状看似简单普通,只是一个圆形而已,但是在普通机床上加工这些内球面和内圆弧面时,不采用特殊专用的工艺装备加工是极为困难。
对于球面形状简单加工精度要求不高的零件,【期刊名称】《金属加工：冷加工》【年(卷),期】2011(000)014【总页数】3页(P48-50)【关键词】工艺装备;球面车削;内圆弧面;机械设备;普通机床;精度要求;内球面;零件【作者】李飞;陆振辉【作者单位】上海市衡拓实业发展有限公司,201612;上海市衡拓实业发展有限公司,201612【正文语种】中文【中图分类】TG75在机械设备的零件当中，经常会有内球面和内圆弧面形状的零件。
这些零件的圆弧形状看似简单普通，只是一个圆形而已，但是在普通机床上加工这些内球面和内圆弧面时，不采用特殊专用的工艺装备加工是极为困难。
对于球面形状简单加工精度要求不高的零件，可以利用R圆弧样板来比较和检验，在卧式车床上加工时靠手工双手操作进给法直接加工出内球面和内弧面，这种方法加工后的球面与圆弧形状误差较大，表面粗糙，生产效率不高，精度难保证，且操作工人的加工操作熟练程度技术要求很高，因此在卧式车床上加工内球面和圆弧面存在的一些困难和问题。
通过不同的工艺装备满足内球面与圆弧面的加工中，蜗杆蜗轮传动结构工装应用比较广泛。
在我们的生产加工任务项目中，有一类似形状的零件，零件中心处需要加工出一个SR60mm内球面，零件形状结构属于盘类结构，生产类型属于批量生产，具体的零件结构如图1所示。
技术要求:铸件无气孔、砂眼缺陷;铸件热处理时效;未注倒角0.5mm ×45°。
针对在卧式车床上车削加工出SR60mm内球面比较困难，我们所采用的方法是用两根带有轴孔的连杆相连接，原理如图2所示，第一根连杆安装在滑套中，滑套作横向直线移动，第二根连杆一端作基点，另一端绕基点作回转运动，在移动过程中将产生一个圆弧运动轨迹，从而推动第一根连杆产生轴向移动。
基于球面车削工艺的探讨
的刀齿再 次切人 工件 时 ， 粘屑 被碰掉并 带走一 小块刀 具材 料 ， 崩 刃 ， 大 地 降低 了刀 具 的耐用 度 。 因 形成 极
６ 结 论 钛合金零 件在加 工 中存 在 的问题是 不可避 免 的 ， 也是 机械加工 中要 解 决 的主 要难 题 。尤 其 在 飞机 零 件中， 钛合金零 件都起 着一定 的关键重 要作用 。此类 问题 的出现 ， 严重 影 响着 零 件的 产 品质量 ， 对 出现 针 的问题 ， 要认真查找并分析原 因， 采取积极有效地措
、
一
２ ４ 注 意事项 ．
夹具体的内球面要做成中空 的， 主要用于补偿球 面的加工误 差 ， 免 出现 内、 避 外球 面不能 贴紧 的情 况 ， 同时便 于在加工结束后从主轴孔中将工件顶出； 为了 防止加 工过程 中锁 紧螺母 自动松开 ， 夹具体 与螺母之 间的联接螺纹一定要做成左旋的 ； 在产品加工没有完 成前， 夹具 体最好 不要从 主轴上 取下 ， 以保证 同轴度 ；
经 验 交 流
・
机械 研 究 与应 用 ・
５ 冷 却 液 实验表 明 ， 采用 高钴 刀 具效 果 理想 ， 的主要 作 用是 钴 钛 合金精 加工最 好不使 用含氯 的冷却 液 ， 免产 避 加 强二 次硬化 效果 ， 高热 处理 后 的硬度 ， 提 同时具 有 生有毒物质和引起氢脆 ， 也能防止钛合金高温应力腐
参考 文献 ：
［ ］ 李明怡． １ 世界有色金属 ［ ］ 航空 用钛合金结构材料 ，０ ０ ６ ： Ｊ． ２ ０ （ ）
１ —１ ７ ９．
用切削液。为提高生产效率， 可适当增加铣削深度与 宽度 ， 铣削 深度 一 般 粗 加 工 为 １５～３ Ｏ ｍ， ． ．ｍ 精加 工
钢球精研工艺存在的问题及改进措施
钢球精研工艺存在的问题及改进措施钢球是广泛应用于各种机械设备中的重要零部件，其性能直接影响着设备的质量和效率。
钢球的生产工艺具有一定的复杂性，需要通过多道工序才能完成。
然而，当前钢球生产中还存在着一些问题，影响着其品质和成本。
本文将探讨钢球精研工艺存在的问题及改进措施。
问题一：磨削温度高钢球生产中的磨削工艺是制造过程中最后一个环节，其影响着钢球的精度和表面质量。
然而，由于磨削精度要求高，加工过程中会产生大量的热量，导致磨削温度过高，从而使钢球表面质量受到影响。
改进措施：（1）采用冷却液进行磨削，降低磨削温度。
（2）增加磨削机床的冷却系统，提高冷却效果。
（3）优化砂轮材料和磨削液的配比，减少磨损和热量产生。
问题二：磨削精度不稳定钢球的生产要求高精度，而磨削工艺的稳定性是保证钢球精度的关键。
然而，由于磨削机床、砂轮等设备的精度和稳定性存在差异，导致磨削精度不稳定，难以满足生产要求。
改进措施：（1）定期检查和维护磨削机床和砂轮等设备，确保其精度和稳定性。
（2）采用先进的自动化控制系统，精确控制磨削过程中的各个参数，提高磨削精度和稳定性。
（3）加强工人技能培训，提高操作技能和质量意识，减少人为因素对磨削精度的影响。
问题三：磨削时间长，成本高钢球的磨削工艺需要花费较长的时间，而且需要多次磨削才能达到要求的精度和表面质量。
这不仅会影响生产效率，还会导致成本上升。
改进措施：（1）优化磨削工艺，采用更有效率的工艺流程，缩短磨削时间。
（2）采用高效的砂轮和磨削液，提高磨削效率和效果。
（3）采用自动化生产线，减少人工干预，提高生产效率和精度。
综上所述，对于钢球精研工艺存在的问题，可以从多个方面进行改进，提高生产效率和品质。
这对于提升我国钢球产业的竞争力和质量水平具有重要意义。
钢球精研工艺存在的问题及改进措施
钢球精研工艺存在的问题及改进措施
一、引言
钢球是现代工业中不可或缺的重要材料，广泛应用于机械制造、汽车
制造、航空航天等领域。
而钢球的质量和精度则直接影响着产品的品
质和性能。
因此，钢球精研工艺的存在问题及改进措施，对于提高钢
球质量和精度具有重要意义。
二、存在的问题
1. 精研设备老化
目前，国内钢球精研设备大多数已经使用了多年，设备老化导致精度
下降，无法满足现代工业对高精度钢球的需求。
2. 工艺流程不完善
钢球精研工艺流程中存在一些不完善的环节，如磨削液的选用、磨削
参数的控制等，这些环节的不完善会直接影响钢球的精度和表面质量。
3. 人工操作不规范
钢球精研工艺需要高度的技术水平和严格的操作规范，但是目前国内
很多企业的操作人员技术水平参差不齐，操作规范不够严格，导致钢
球的精度和表面质量无法得到保障。
三、改进措施
1. 更新设备
钢球精研设备的更新换代是提高钢球精度和质量的关键。
企业应该加大对设备的投入，引进先进的钢球精研设备，提高生产效率和产品质量。
2. 完善工艺流程
企业应该对钢球精研工艺流程进行全面的优化和改进，从磨削液的选用、磨削参数的控制等方面入手，提高工艺流程的完善度和稳定性。
3. 加强人员培训
企业应该加强对钢球精研工艺操作人员的培训，提高其技术水平和操作规范，确保钢球的精度和表面质量得到保障。
四、结语
钢球精研工艺是现代工业中不可或缺的重要环节，其存在问题直接影响着钢球的质量和精度。
因此，企业应该加大对钢球精研工艺的投入和改进，提高钢球的精度和表面质量，为现代工业的发展做出贡献。
整圆车削方式在平衡技术中的应用
整圆车削方式在平衡技术中的应用作者：仲维阔朱颖来源：《科技创新导报》 2012年第14期仲维阔朱颖（中航工业沈阳黎明航空发动机（集团）有限责任公司辽宁省沈阳市 110043）摘要：大型薄壁增压级鼓筒件为关重旋转零件，因此需要进行动平衡，需要在上下两个校正面上进行平衡校验，如果初始不平衡量超出100g.cmm,则需要进行偏心车削，去除多余的不平衡量，为了保证车削整圆见光，必须根据平衡校验出的不平衡量调整零件的偏心值，此种车削方法在我公司仍属新的工艺方法，如何实现零件的偏心装夹、找正及车削的全过程，最终保证零件的不平衡量在零件允许的公差范围内。
关键词：动平衡偏心车不平衡量中图分类号：TH3 文献标识码：A 文章编号：1674-098X(2012)05(b)-0000-00某大型转包增压级鼓筒件，该零件最大直径Φ732mm，高度为332mm，该零件属于双面校正并且校正距离较小的鼓筒类零件，适用于立式动平衡。
同时如果零件两个校正面上的初始不平衡量超出150cm.g,则需要对校正面进行车削加工。
1零件概况该零件进行动平衡时，平衡机的转数为700转/分，根据零件的偏心情况，零件的初始不平衡量值M1面及M2面会各不相同，需要在M1，M2两个校正平面上填加橡皮泥进行平衡配重，当转子件两个较正面的不平衡量进入到公差范围内后，2平衡车削过程2.1工装装备如何能保证该零件平衡状态与零件的最终装配状态尽量一致，是该零件平衡需要解决的首要问题。
该零件最终的装配基准是小端端面的38个精密孔，此组孔的中心决定整个零件的径向定位基准，因此该零件的平衡工序及平衡车削工序使用的夹具径向定位基准不再使用传统的止口定位方式，定位及压紧利用了38个精密孔，定位使用3个孔与销子配合作径向定位，3个孔作压紧螺栓的安装孔。
2.2加工方案的确定该零件需要进行2个校正平面的平衡校验，首先根据平衡时2个校正面上所加橡皮泥的重量，分别计算M1面及M2面的不平衡量，再通过平衡曲线查出各自的偏心值，再根据偏心值调整零件的装夹状态，分别车加工平衡带。
球形零件车削加工方法的改进
球形零件车削加工方法的改进
陈昭莲;黄霞春;徐惠
【期刊名称】《机械工程师》
【年(卷),期】2000(000)011
【摘要】针对球形零件的加工难度大、生产效率低等问题,提出了两种改进方案.【总页数】1页(P43-43)
【作者】陈昭莲;黄霞春;徐惠
【作者单位】湖南工程学院湖南湘潭 411101;湖南工业职工大学湖南湘潭 411104;湖南五菱集团公司湖南湘潭 411102
【正文语种】中文
【中图分类】TG511
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内球面车削仿形靠模的应用
内球面车削仿形靠模的应用郑焕章【期刊名称】《金属加工：冷加工》【年(卷),期】2011(000)002【总页数】1页(P42)【作者】郑焕章【作者单位】长沙天鹅工业泵股份有限公司,湖南410114【正文语种】中文我公司传统产品多种大型斜流泵的转轮中有一部分是开式球面型，其叶片与轮毂体耦合部位为内球面（见图1）。
叶片SR内球心在装配位置应与轮毂体外球面SR 球心重合，误差≤0.2mm。
多年来，加工叶片内球面的传统工艺方法都是在卧车上两顶装夹车削，刀具在横向自动进给的同时靠操作工人在刀架手柄作手动纵向进给，以实现刀具在工件内球面上作复合进给运动，工件形成内球面。
图11.原工艺缺陷由于是手动纵向进给，就会出现人为操作误差，与自动进给不能匀速同步。
其结果是不仅加工面呈锯齿状，粗糙度差，而且劳动强度大，同时微量进给和重复检测工效很低，最重要的是SR球心点不能确定，成形后的内球面的精度差与轮毂体外球面吻合情况不理想。
2.改进工艺装备和工艺方法技术部工艺人员利用彷形靠模原理通过计算首先找出SR球面中心点→刀具切削点→仿形板与滚轮外切点→假想中心点平形四边形具体数据，设计了一套通用靠模，如图2所示。
图2 1.CW6183中滑板 2.顶杆座 3.固定板 4.仿形板5.栓轴 6.深沟球轴承具体实施方法是：在CW6183车床主导轨靠尾座端安装固定板和勾板，用两个M30×130内圆柱六角头螺钉联接紧固，仿形板通过3个M16×65内六角头螺栓联接在固定板上，并准确找正回转中心后用两个M12×70锥销定位联接。
向心球轴承过栓轴安装在顶杆座上，当两顶工件叶片中心孔后，调整刀具伸出长度大于内球面弦高＞15～20mm，当刀具切削刃开始接触工件出水口最尖端（见图2），顶杆上的向心球轴承应与仿形板外圆弦紧贴，成两圆相外切，当启动工件在车床两顶尖旋转后，中滑板作横向自动进给的同时，由于紧靠仿形板的向心球轴承沿仿形板作弧线滚动，推动小滑板上的刀具作弧线进给，从而使工件被切削内球面成形。
关于卡圈类零件加工工艺的改进
关于卡圈类零件加工工艺的改进
贲定彪
【期刊名称】《时代农机》
【年(卷),期】2017(000)005
【摘要】卡圈类零件是圆形连接其中常用的零件,零件的材料为青铜,一般经过机加后需要经过热处理后再电镀, 零件结构有一个特点：零件两侧棱边要求“清角”状态,在使用过程中,零件利用清角状态,能牢固的卡在外壳、螺套的环形槽中,起到连接作用.
【总页数】2页(P96-97)
【作者】贲定彪
【作者单位】遵义精星航天电器,贵州遵义563000
【正文语种】中文
【中图分类】TG52
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常 造 成 混 凝 土 的 黏 聚 性 和 保 水 性 不 好 。在 混 凝 土 振 捣 过 程 中 ， 泥 浆 体 与 骨 料 分 离 ， 成 流 浆 、 析 现 象 。 水 灰 比 过 水 造 离 大 ， 再 加 上 环 境 温 度 偏 高 ， 混 凝 土 浇 筑 后 初 凝 阶 段 ， 泥 如 在 水 水 化反 应 激 烈 ， 子 链 逐 渐 形 成 ， 现 泌 水 和 水 分 急 剧 蒸 发 分 出 现 象 ， 引 起 失 水 收 缩 。 在 混 凝 土 终 凝 之 前 ， 料 和 胶 合 料 将 骨 之 间 也将 产 生不 均 匀 的 沉 缩 变 形 。水 灰 比 越 大 ， 这 两 种 变 则 形 也越 大 。 失水 收缩 引起 的 变 形 多 发 生 在 混 凝 土 的 浇 筑 面 ，
地混凝土骨料 的含水率 较大 ， 据这 一实 际情 况 ， 主方会 根 业 同监理单位共 同向设计单 位提出修改 水灰 比的意见 ， 经过 多
方实地考察及测量分 析和共同协商 ， 致 同意将原来 的设计 一
水灰 比降低 了 １ 个百分点 以保 证混凝 土的强度 ， 经过 工程实
践 证 明效 果 良好 。
有 经 过 配 重 的 转 轮 悬 置 在 平 衡 工 具 上 ， 轮 的 重 心 Ｇ并 不 再 转 平 衡 球 心 ０与 球 面 顶 点 的连 线 Ｏ Ｅ上 ， 在 直 线 Ｏ 而 Ｆ的 Ｇ 上 ，
水 平距 离 ； 为平衡球与平衡镜板 的滚 动摩擦 系数。
由 平衡 方 程 我 们 可 以看 出 ， 中 ｍｘ是 由 于 平 衡 球 与 平 式 ／ 衡 镜板 之 间 的 滚 动 摩 擦 形 成 的 力 矩 ， 想 状 态 下 该 力 矩 为 理
凝 土 的 浇筑 面侧 面 ， 些 裂 缝 常 沿 钢 筋 分 布 。 这
７ 结
语
６ 混 凝土 骨料 含水 率对 水灰 比的 影响
在 其 他 影 响 混凝 土 强 度 的 因 素 中 ， 凝 土 配 合 比是 至 关 混 重 要 的 。提 到混 凝 土 的 配 合 比就 必 须 谈 谈 混 凝 土 骨 料 的 含 水 率 对 水 灰 比 以 及 混 凝 土 强 度 的 影 响 。 骨 料 的 含 水 量 越 高
方程为 ：
大 型 水 轮 机 转 轮 的 平 衡 精 度 是 水 轮 机 能 够 平 稳 运 行 的 重要技术指标 ， 而转 轮 静 平 衡试 验 工 具 是 对 水 轮 机 转 轮 进 行 静 平 衡 试 验 的 重 要 工 艺 装 备 ， 图 １ 见 。
ｍ１ ， Ｒ一ｎ ｎ ＝ ｎ—ｒ ０ ｇ
摘 要 ： 通过 改进加工工艺 ， 提高转轮静平衡试验工具平衡球 的表面加工质量 ， 从而提高水轮机 转轮的静平衡试验精度。 关键词 ： 静平衡试验 ； 平衡球 ； 表面质量 ； 平衡精度 中图 分 类 号 ： Ｇ １ Ｔ ５ 文献 标 识 码 ： Ｂ
１ 前
言
到 平 衡 球 心 ０ 的垂 直 线 Ｏ Ｅ上 ， 到 稳 定 平 衡 ， 图 ２ 达 见 。平 衡
２１ ００年 第 ３期 （ ３ 第 ８卷 ）
黑
龙
江
水
利
科
技
Ｎ ． ． ０１ ｏ ３２ ０
Ｈ ｉｎ ｊｎ ｃｅｃ ｎ ｅｈ ｏ ｇ ｆ ｔｒ ｏ ｓｒ ｎｙ ｅ ｏｇ ａｇＳｉｎｅａｄＴ ｃｎｌ ｙｏ ｅ ｎｅｖ ｃ ｌ ｉ ｏ Ｗａ Ｃ ａ
（ ｏａ Ｎ ． ８ Ｔｄ ｌ ｏ ３ ）
零， 但在理论上该 力矩是 客观存 在 的 ， 且 在配 重过 程 中被 并
计 入 了 偏 重 力 矩 ， 作 为 不 平 衡 质 量 残 留在 被 试 验 的 转 轮 将
此时转轮处于不平衡状态 ， 与水平线 形成倾斜角度 Ｏ 平衡球 ｌ ， 的接触点不是 Ｅ而是 Ｆ 。要使转轮 处于平 衡状态 ， 必须根 则
据 水 平 仪 的 度 数 在 Ｒ处 增 加 配 重 块 ， 转 轮 绕 平 衡 球 心 旋 转 使 Ｏ角 ， ｌ 使平 衡球 的 接 触 点 由 Ｆ点 回到 Ｅ点 ， 轮 的 重 心 Ｇ 回 转
．
中。如果平衡球 的表面粗糙度较差 ， 会使滚 动摩擦 系数 增 大， 从而增加残 留的不 平衡 质量 ， 响转 轮平 衡精 度。 因此 影
（） １
式 中 ： 为 转 轮 和 平 衡 工 具 重 量 总 和 ； 为所 加 平 衡 配 重 块 ｍ ｍ． 重 量 ； 配 重 块 位 置 到 转 轮 中心 的距 离 ； 转 轮 中 心偏 移 Ｒ为 ｏ为
其工作原理是将转轮悬置在 平衡工具 的平 衡球上 ， 过 通 调整使转轮和平衡 工具 组合后 的重 心低 于平 衡球 的球 心并 保证合理的距离 ， 在保证一定 灵敏度 的条件 下获得 平衡 。没
特 别 是 养护 不 良 的 部 位 。沉 缩 变 形 引 起 的 裂 缝 多 发 生 在 混
土 配合 比的设 计及 试配 工作 。在 混凝 土拌 制前 ， 测定 砂 、 应 石含水率 ， 并根据测 试结 果调 整配 料用 量 以及 拌 和用水 量 。
如 本 人 参 加 的 “ 河 电 厂 输 水 管 道 滑 坡 危 岩 治 理 工 程 ” 因 当 荥 ，
文章 编 号 ：０７— ５ ６ ２ １ ）３— ０ ７—０ １０ ７９ （０ ０ ０ ０ ９ ２
平 衡 球 车 削 工 艺 的 改 进
郑 志成 张 丽荣 ，
（ ．哈 尔滨 电机 厂 有 限责 任 公 司 ， 尔滨 １０４ ２ １ 哈 ５０ ０；．黑 龙 江 省 水 利 水 电 勘 测设 计 研 究 院 ， 尔滨 １０ ８ ） 哈 ５０ ０