设备效率分析
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• 且800吨一号机的理论周期时间为0.8分钟，因此在正常稼动 时间内，每天应该有531个产出，但实际上却只有310个， 经实际测得周期时间为1.1分钟，而每天变换工程及故障停 机时间平均约70分钟，其它尚有各种极短时间的设备停止 稼动，每天约10次以上．」 • 品管部张部长：「还好800吨一号机的制品品质水准都能维 持在不良率2%，否则纵使全力生产，也只是徒费成本而 已．」
时间稼动率与停止损失
时间稼动率 = 稼动时间 * 100% 负荷时间 稼动时间 = 负荷时间 - 停止损失时间
停止损失：设备及生产线没有运转，优质品生产中断的所有时间 1) 设备故障及问题 2) 品种交替（J/C 时间） 3) 准备作业及周期性交替品交替时间 4) START/STOP 所需时间 5) 因品质异常而生产线停止时间 6) 计划保全及装备作业等 根据SFC系统，周期 性地对发生状况进行 分析、改善
• 根据以上资料，请回答下列问题： – Ｋ厂之800吨一号机其设备综合效率为多少？ – 为了提高设备综合效率，应朝哪些方面改善较具 成效？ – 如果Ｍ厂每日需求量为490个，设备综合效率至 少应提升至多少，才不必实施加班？
• 分析：
– – – – – – – – – A：一班之实动时间＝ B：一班之计划休止时间＝ C：一班之负荷时间＝A－B＝ D：一班之停止损失时间＝ E：一班之稼动时间＝C－D＝ G：一班之生产量＝ H：良品率＝ I：理论周期时间＝ J：实际周期时间＝
附加价值生产时间 = 优质品量 * 理论 C/T 优质品率 = 优质品量 / 产量 总设备损失 不良损失 性能损失 停止损失
可能 改善 领域
性能稼动率 = 产量*理论生产能力/稼动时间 时间稼动率 = 稼动时间 / 负荷时间
设备综合效率 = 时间稼动率*性能稼动率*优质品率（90%*90%*98%*=79.4%）
百度文库
速度差损失
空回转、瞬间停止损失：自动化设备的故障及问题，会引起 品质的变化，阻碍生产的无形损失
案例 • Ｙ公司生产机车，员工约2000人，有六个主力厂，其中Ｋ 厂主要负责引擎盖之成型，以供M厂之加工需求． • Ｋ厂内有员工30人，除正常班外，有时须用小夜班及假日 加班方式来完成M厂之需求量，但长久下来，造成员工体力 不堪负荷，因而人员的流动性相对增加．为了减低成本， 若不有效解决这个问题，势必影响该厂的经营体质．
= 0.85%
• Ｋ厂的干部对于该厂的问题有下列的看法： • 陈厂长：「本厂生产的瓶颈在于800吨一号机，以目前Ｍ厂 的需求，每周须加四天的小夜班外，尚须假日加班，才能 按时交货．Ｋ厂上班时间每天是505分钟，其中包括用餐及 休息合计1小时，而在实际勤务的445分钟内，还包括朝会 及检查、清扫等20分钟，因此生产线实际稼动的负荷时间 为425分钟．
性能稼动率与性能损失
性能稼动率 = 产量*理论INDEX 稼动时间 * 100% = 速度稼动率 * 正常稼动率
性能损失：设备即使可以生产，也不能以设备的极限能力来生产的情况
正常稼动率 =
产量*实际INDEX 稼动时间
* 100%
空回转、瞬间停止损失
速度稼动率 =
理论INDEX
实际INDEX
* 100%
– F：实际加工时间＝J×G＝1.1 ×310 ＝341 – T：时间稼动率＝E/C×100% ＝ 355 /425 ×100% ＝83.5% – M：速度稼动率＝I/J×100% ＝0.8/1.1 ×100% ＝72.7% – N：纯稼动率＝F/E× 100% ＝ 341 /355 ×100%＝96.05% – L：性能稼动率＝M×N×100 ＝72.7% ×96.05% ×100＝69.8% 设备综合效率＝T×L×H×100 ＝83.5% × 69.8% ×98% ×100=57.1%
设备综合效率
设备综合效率定义
设备的极限能力 对比 现场的生产绩效的比较 优质品数*理论指数 设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*优质品率 = *100% 负荷 时间
设备综合效率
时间 稼动率
性能 稼动率
优质品率
设备综合效率（OEE）计算
以设备的稼动时间为基准，换算生产现况使损失定量化
生产设备的总运作能力（投入时间）= 设备综合效率 100%
– F：实际加工时间＝J×G＝ – T：时间稼动率＝E/C×100%＝ – M：速度稼动率＝I/J×100%＝ – N：纯稼动率＝F/E× 100%＝ – L：性能稼动率＝M×N × 100＝ 设备综合效率＝T×L×H × 100＝
A：一班之实动时间＝505 – B：一班之计划休止时间＝80 – C：一班之负荷时间＝A－B＝(505-80) ＝425 – D：一班之停止损失时间＝70 – E：一班之稼动时间＝C－D＝355 – G：一班之生产量＝310 – H：良品率＝98% – I：理论周期时间＝0.8 – J：实际周期时间＝1.1
日产量 = 200 (2 班) 仓库中的WIP数 等待的WIP数 移动的WIP数 正在检验的WIP数 返工的WIP数 生产时间是1.5小时
检验 返工
库存
过量生产 增加价值 队列等候
1000 400 400 200 200
生产周期时间 = 2200/200 = 11 天 增加价值 = 1.5/(11*16)
系统综合效率
系统运行效率是十分重要的评价参数。由于环境不同效率的表现形式也不 同， 但效率的定义几乎不变： 效率＝有效产出÷总投入 X 100% E% = Cmin *∑Ts / T T: 总工作时间 Ts :产品标准时间. Cmin: 各组中的最小良品产能
参考估算方法：
周期 = 全部在制品库存/单位时间平均良品产量
时间稼动率与停止损失
时间稼动率 = 稼动时间 * 100% 负荷时间 稼动时间 = 负荷时间 - 停止损失时间
停止损失：设备及生产线没有运转，优质品生产中断的所有时间 1) 设备故障及问题 2) 品种交替（J/C 时间） 3) 准备作业及周期性交替品交替时间 4) START/STOP 所需时间 5) 因品质异常而生产线停止时间 6) 计划保全及装备作业等 根据SFC系统，周期 性地对发生状况进行 分析、改善
• 根据以上资料，请回答下列问题： – Ｋ厂之800吨一号机其设备综合效率为多少？ – 为了提高设备综合效率，应朝哪些方面改善较具 成效？ – 如果Ｍ厂每日需求量为490个，设备综合效率至 少应提升至多少，才不必实施加班？
• 分析：
– – – – – – – – – A：一班之实动时间＝ B：一班之计划休止时间＝ C：一班之负荷时间＝A－B＝ D：一班之停止损失时间＝ E：一班之稼动时间＝C－D＝ G：一班之生产量＝ H：良品率＝ I：理论周期时间＝ J：实际周期时间＝
附加价值生产时间 = 优质品量 * 理论 C/T 优质品率 = 优质品量 / 产量 总设备损失 不良损失 性能损失 停止损失
可能 改善 领域
性能稼动率 = 产量*理论生产能力/稼动时间 时间稼动率 = 稼动时间 / 负荷时间
设备综合效率 = 时间稼动率*性能稼动率*优质品率（90%*90%*98%*=79.4%）
百度文库
速度差损失
空回转、瞬间停止损失：自动化设备的故障及问题，会引起 品质的变化，阻碍生产的无形损失
案例 • Ｙ公司生产机车，员工约2000人，有六个主力厂，其中Ｋ 厂主要负责引擎盖之成型，以供M厂之加工需求． • Ｋ厂内有员工30人，除正常班外，有时须用小夜班及假日 加班方式来完成M厂之需求量，但长久下来，造成员工体力 不堪负荷，因而人员的流动性相对增加．为了减低成本， 若不有效解决这个问题，势必影响该厂的经营体质．
= 0.85%
• Ｋ厂的干部对于该厂的问题有下列的看法： • 陈厂长：「本厂生产的瓶颈在于800吨一号机，以目前Ｍ厂 的需求，每周须加四天的小夜班外，尚须假日加班，才能 按时交货．Ｋ厂上班时间每天是505分钟，其中包括用餐及 休息合计1小时，而在实际勤务的445分钟内，还包括朝会 及检查、清扫等20分钟，因此生产线实际稼动的负荷时间 为425分钟．
性能稼动率与性能损失
性能稼动率 = 产量*理论INDEX 稼动时间 * 100% = 速度稼动率 * 正常稼动率
性能损失：设备即使可以生产，也不能以设备的极限能力来生产的情况
正常稼动率 =
产量*实际INDEX 稼动时间
* 100%
空回转、瞬间停止损失
速度稼动率 =
理论INDEX
实际INDEX
* 100%
– F：实际加工时间＝J×G＝1.1 ×310 ＝341 – T：时间稼动率＝E/C×100% ＝ 355 /425 ×100% ＝83.5% – M：速度稼动率＝I/J×100% ＝0.8/1.1 ×100% ＝72.7% – N：纯稼动率＝F/E× 100% ＝ 341 /355 ×100%＝96.05% – L：性能稼动率＝M×N×100 ＝72.7% ×96.05% ×100＝69.8% 设备综合效率＝T×L×H×100 ＝83.5% × 69.8% ×98% ×100=57.1%
设备综合效率
设备综合效率定义
设备的极限能力 对比 现场的生产绩效的比较 优质品数*理论指数 设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*优质品率 = *100% 负荷 时间
设备综合效率
时间 稼动率
性能 稼动率
优质品率
设备综合效率（OEE）计算
以设备的稼动时间为基准，换算生产现况使损失定量化
生产设备的总运作能力（投入时间）= 设备综合效率 100%
– F：实际加工时间＝J×G＝ – T：时间稼动率＝E/C×100%＝ – M：速度稼动率＝I/J×100%＝ – N：纯稼动率＝F/E× 100%＝ – L：性能稼动率＝M×N × 100＝ 设备综合效率＝T×L×H × 100＝
A：一班之实动时间＝505 – B：一班之计划休止时间＝80 – C：一班之负荷时间＝A－B＝(505-80) ＝425 – D：一班之停止损失时间＝70 – E：一班之稼动时间＝C－D＝355 – G：一班之生产量＝310 – H：良品率＝98% – I：理论周期时间＝0.8 – J：实际周期时间＝1.1
日产量 = 200 (2 班) 仓库中的WIP数 等待的WIP数 移动的WIP数 正在检验的WIP数 返工的WIP数 生产时间是1.5小时
检验 返工
库存
过量生产 增加价值 队列等候
1000 400 400 200 200
生产周期时间 = 2200/200 = 11 天 增加价值 = 1.5/(11*16)
系统综合效率
系统运行效率是十分重要的评价参数。由于环境不同效率的表现形式也不 同， 但效率的定义几乎不变： 效率＝有效产出÷总投入 X 100% E% = Cmin *∑Ts / T T: 总工作时间 Ts :产品标准时间. Cmin: 各组中的最小良品产能
参考估算方法：
周期 = 全部在制品库存/单位时间平均良品产量