锅炉生产工序
工业锅炉房生产流程
工业锅炉房生产流程
一、原料准备
1. 检测金属原料成分是否符合产品标准,不合格的进行退回。
2. 原料经转运设备送至成型车间。
二、成型加工
1. 原料压延成型,取不同钢板进行擀制成型。
2. 经过冲压机具成型后验收无瑕疵的进行后续工序处理。
三、焊接与装配
1. 各个零件根据工程图纸定位安装,进行前焊接试装。
2. 经评审通过后开始自动或半自动焊接工作站焊接成全机组。
3. 焊接完项进行光检查,无异常经粉刷上色。
四、检测与试运行
1. 系完工后进行泡封与机内清洗消毒。
2. 接着进行各项参数试压试运行检测。
3. 经一系列测试合格的方可移交生产车间正式投入使用。
五、技术服务与维护
1. 定期对锅炉系统配置与运行参数进行检测优化。
2. 不定期组织技术人员进行设备改进和损害检修。
3. 提供724小时的视频云端遥控及现场维修支持。
以上就是一个工业锅炉房生产流程的基本内容,日后在实际操作中需要结合企业实际情况进行相应调整和完善。
锅炉锅筒的制造工艺方法
锅炉锅筒的制造工艺方法1、锅筒（俗称汽包）的结构锅筒一般由左右封头、封头人孔、筒体、各种接管及安装耳板等组成。
电站锅炉根据其工作方式不同，可分为自然循环锅炉和控制循环锅炉，相应的锅筒在结构尺寸，如筒径、长度、壁厚等方面也不尽相同，典型的600MW亚临界控制循环锅炉如图1所示。
图1.600MW亚临界锅炉锅筒典型结构图1—左封头2—安全阀管接头3—小管接头4—起吊耳板5—右封头6—省煤器给水管接头7—下降管接头8—上筒体9—下筒体2、锅筒的制造工艺方法（1）封头的制造头的形状多为半椭圆短轴的旋转体，或为两个相连的不同半径的对弧形旋转体。
其板厚与筒壁相当或稍厚一些。
封头分为有人孔与无人孔两种。
制造工艺如下：原材料检验→划线→下料→拼缝破口加工→拼板的装焊→加热→压制成形→二次划线→封头余量切割→热处理→检验→装配。
①封头的成形锅筒的封头一般采用大型的压力机一次热冲压成形。
封头冲压所采用的模具一般包括冲头、拉环、上模托架、拉环座及底座等，如图2所示。
图2.封头冲压模具图1—上模托架2—冲头3—钢板4—拉环5—拉环座6—底座封头钢板采用半自动热切割下料，利用定心拉杆辅助半自动切割机，即可割出完整的圆形毛坯。
封头进行热冲压时，钢板的加热温度要超过材料的上临界点，保温时间依据钢板的壁厚1.2min/mm，终压温度约为800①。
封头冲压后进行超声波检测壁厚，封头任意部位的实际壁厚不得小于理论最小壁厚。
①封头的堆焊一般高压、中压及低压锅筒封头补强均采用焊加强板的方式，而亚临界锅筒封头采用堆焊的方法来实现补强，堆焊范围为封头球顶ф813mm范围内，可采用变位机与操作机配合进行堆焊。
（2）筒体的制作①筒体的成形筒体的成形可分为压制成形和卷制成形两种。
压制成形时，可采用冷压、热压和温压；卷制成形可分为冷卷、热卷和温卷。
压制时将筒体分成两片压制，然后焊接两条纵缝组成圆形筒体；卷制时需焊接一条纵缝，然后再经过高温矫圆加工成形筒体。
锅炉筑炉工艺
锅炉筑炉工艺1施工准备锅炉彻筑因设计的不同所用的耐火材料有所不同，一些耐火制品的外观和尺寸偏差不能满足彻筑质量要求，特别是对拉钩位置、管线位置及膨胀缝处需要预砌筑以及对耐火制品进行挑选、加工或改形。
按耐火材料及隔热材料的施工安装与制品性质，均需防雨、防潮，砌筑工程是在锅炉安装工程全部完工后才开始施工，工期很紧，所以，施工准备工作尤为重要。
根据锅炉的结构，所用材料和整个锅炉施工组织总设计及相关资料，结合砌筑工程的特点、工程量大小、施工工期、编制好砌筑工程的施工组织设计、施工作业设计或施工措施方案。
1．1预砌筑（预组装）、砖的检查与加工1.1.1预砌筑（预组装）对于锅炉砌筑的一些炉体结构复杂和质量要求严格的部位，使用异型砖砌体部位，应选一部分进行预砌筑，其预砌的目的：1.1.1.1检查耐火砖的外形是否能满足砌体的质量要求，提供耐火砖的检查和加工的依据及各种不同偏差的耐火砖互相搭配使用的情况。
1.1.1.2检查设计图纸与耐火砖使用是否有错误。
1.1.1.3使施工操作人员了解炉体结构的特点和质量要求，熟悉操作方法，施工工具和材料的使用情况等。
1.1.1.4检查耐火泥浆的砌筑性能和质量情况1.1.1.5对新材料、新技术和新的操作方法作以试验预砌筑一般在室内坚固平整的场地上进行。
预砌筑所使用的耐火材料和操作方法都应与正式施工条件相同，以便如实反映出存在的问题。
对预砌筑的结果应作记录，对于存在的问题要作出解决办法。
1.1.2耐火砖的检查方法1.1.2.1耐火砖的尺寸、外观及断面的检查，施工现场一般进行以下几个方面的检查：1）对于尺寸的检查：有量尺法、过门法和比较法。
2）扭曲的检查：将砖的检查平面放在平整的金属板上，保持自然平稳，将塞尺插入平面与砖面间的最大缝隙内，塞尺插入深度不超过10mm者则认为符合砌砖要求。
3）缺角、缺棱的检查。
粘土砖：冶标（YB/T5106-1993），将粘土质耐火砖按理化指标分为N-1、N-2a、N-2b、N-3a、N-3b、N-4、N-5、N-6八种牌号；高铝砖：国标（GB/T2988-1987）将其按理化指标分为LZ-75、LZ-65、LZ-55、LZ-48四种牌号；粘NG-1.5、土质隔热砖：国标（GB3994-1983）将其按体积密度分为NG-1.5、NG-1.3b、NG-1.0、NG-0.9、NG-0.8、NG-0.7、NG-0.6、NG-0.5、NG-0.4十种牌号；硅藻土隔热砖：国标（GB3996-1983）将其按体积密度分为GG-0.7a、GG-0.7a、GG-0.6、GG-0.5a、GG-0.5b和GG-0.4六种牌号。
工业锅炉通用工艺守则详述(pdf 94页)
工业锅炉通用工艺守则上海工业锅炉研究所编制二OO三年八月目录1、工业锅炉通用工艺守则总则 (1)2、工业锅炉通用工艺守则下料 (3)3、工业锅炉通用工艺守则封头热压 (13)4、工业锅炉通用工艺守则筒体冷卷 (17)5、工业锅炉通用工艺守则波形炉胆成形 (21)6、工业锅炉通用工艺守则手工电弧焊 (25)7、工业锅炉通用工艺守则埋弧自动焊 (30)8、工业锅炉通用工艺守则碳弧气刨 (37)9、工业锅炉通用工艺守则二氧化碳气体保护焊 (41)10、工业锅炉通用工艺守则钨极氩弧焊 (48)11、工业锅炉通用工艺守则锅炉受压元件焊后热处理 (54)12、工业锅炉通用工艺守则焊接接头返修 (59)13、工业锅炉通用工艺守则钻孔 (63)14、工业锅炉通用工艺守则烟箱、烟筒 (70)15、工业锅炉通用工艺守则水压试验 (77)16、工业锅炉通用工艺守则油漆和包装 (81)17、工业锅炉通用工艺守则产品钢印及标记移植规定 (87)工业锅炉通用工艺守则总则1 主题内容与适用范围本守则规定了工业锅炉产品加工制造过程中主要专业性工艺应遵守的基本规则.本守则适用于工业锅炉生产工艺准备和锅炉产品的加工.2 工艺技术准备2.1 按本守则的相应内容，根据所要加工的产品图样及技术要求编制产品工艺文件，规定具体的工艺要求.2.2 按工艺要求设计或选用所需使用的设备和工艺装备.3 操作前的准备3.1 操作者按到加工任务后，应检查加工所需的产品图样、工艺文件和有关技术资料是否齐全.3.2 要看懂、看清产品图样、工艺文件和有关资料，了解相应的工艺要求。
如有疑问应逐级向有关人员反映，待消除疑问后方可进行加工.3.3 按产品图样、工艺文件复核需加工的工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后方可进行加工.3.4 按工艺文件要求，准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题应及时处理；对新的夹具、模具等，应先熟悉其使用要求和操作方法.4 操作人员关键设备、特殊工种的操作人员必须经有关部门技术培训，并取得相应资格的操作证书，且只能在资格证书的有效期内担任操作工作.5 操作要求5.1 钢材坯料划线、下料及矫正的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则下料》5.2 封头压制的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则封头热压》5.3 筒体冷卷的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则筒体冷卷》5.4 炉胆压制成形的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则波形炉胆成形》5.5 手工电弧焊的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则手工电弧焊》5.6 埋弧自动焊的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则埋弧自动焊》5.7 碳弧气刨的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则碳弧气刨》5.8 二氧化碳气体保护焊的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则二氧化碳气体保护焊》5.9 氩弧焊的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则钨极氩弧焊》5.10 焊后热处理的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则锅炉受压元件焊后热处理》5.11 焊接接头返修的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则焊接接头返修》5.12 烟箱、烟筒的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则烟箱、烟筒》5.13 产品钢印及标记移植按《工业锅炉通用工艺守则产品钢印及标记移植规定》5.14 水压试验的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则水压试验》5.15 油漆包装的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则油漆和包装》6 加工操作后的处理6.1 各工序加工完的工件经检验合格后方能转入下道工序．6.2 加工过程及加工后所涉及的原材料、成品、半成品应按定置管理要求规定的摆放方式放在规定的区域内．6.3 凡具有合格标记的原材料、成品、半成品均应挂(或贴)合格标记，需做标记移植或打焊工钢印的均应按要求进行．6.4 加工工作完毕；所用设备及工艺装备应按企业相关管理制度进行处理. 6.5 产品图样、工艺文件及所使用的其它技术资料，应注意保持整洁、妥善保管、严禁涂改．工业锅炉通用工艺守则下料1 主题内容与适用范围本守则规定了工业锅炉用钢材划线、下料及矫正的有关技术要求.本守则适用于工业锅炉用板材、型材和管材的划线、下料及矫正.2 引用标准JB／T4308-1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》3 操作前技术准备3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则.数控切割应预先输入图形或编制程序.气割及设备操作人员须持证上岗．3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作．对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀．3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态.使用的仪表、量检具应在有效检定期内.3.4 需要有材质钢印(或标记)的钢材，下料前操作人员必须按JB／T4308规定在坯料和余料上进行钢印(或标记)移植，无标记移植的不得流入下道工序.4 划线4.1 一般规定4.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正．4.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除锈蚀、油污等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检验部门做出处理后，方可划线.4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认.4.2 划线的技术要求4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1:1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量.4.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出.应注意个别工件对材料轧制纹络的要求．4.2.3 用石笔所划的线条及粉线所弹出的线条必须清晰.4.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线,对于对称的工件,一般应先划中心线，以此为基准再划圆弧，最后再划各直线.划线时可用样冲打小眼让圆规定脚.4.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，以避免发生不适于操作的情况.4.2.6 在带有剪切边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，要除去剪切应力区.当板厚不大于20mm时，下料线距剪切边不小于10mm;当钢板厚度大于20mm时，下料线距剪切边应大于钢板厚度的一半.4.2.7 在带有毛边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，要根据钢板毛边的实际情况,去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线.4.3 划线的标记4.3.1 为了防止主要尺寸线在运转、加工过程中失去痕迹,应对准划线中心打上样冲眼,在拐弯或弯曲的地方应打得密一些.打样冲眼的深度一般不大于0.5mm,其偏离划线位置的误差不得大于0.5mm.4.3.2 划线时,当所划的线除有下料线外,还的其它线时,应对主要的线加注标记,并用油漆标出,以示区别.4.4 尺寸偏差与质量检验4.4.1 钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一;如果下料为方形或矩形板料时,则划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一.4.4.2 筒体、封头等重要工件划线应进行100%检验,其它工件则应做好首检和抽检工作,抽检的数量根据工件的情况由质检部门决定.5 下料5.1 下料方式选用的一般原则5.1.1 下料应优先选用机械下料,其次选用火焰气割下料.5.1.2 应优先选用自动化程度高的方式下料,尽量少采用手工方式下料.5.1.3 应尽量选用下料精度较高的方法下料.5.2 机械下料5.2.1.1 数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下料.5.2.1.2 工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器.5.2.1.3 多人联合作业时，必须有专人指挥负责.5.2.2 板材下料的一般规定5.2.2.1 钢板机械下料时，直线剪切在剪板机上进行；异形薄板工件可在振动剪上进行；扁钢亦可在冲剪机上下料.5.2.2.2 剪切下料时，剪刀必须锋利，剪切间隙按表1调整.表1 mm钢板厚度 4 6 8 10 12 14 16剪切间隙0.15 0.25 0.35 0.45 0.55 0.65 0.755.2.2.3 严禁重叠剪切或冲剪，剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且高度比下剪口略低.5.2.2.4 剪切批量较大时，应尽量利用后挡料装置，并检查后挡板与剪床下刀刃之间的平行度，其平行度在1000mm测量长度上不得大于0.5mm.5.2.2.5 剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上、下刃之间．剪切最后剩下的料头，必须保证剪床的压料板能压牢.5.2.2.6 振动剪剪切时，在刃口两侧可安装托架或夹具.剪切直径较大的圆板可采用定心装置，工件作旋转运动.5.2.2.7 振动剪剪切时，应调整好刀刃间隙，通常为四分之一板厚.剪切内孔前，需将上、下刀刃分开，工件放入后再对合上下刀刃.剪切时，需先剪出一个缺口再沿线剪切.5.2.3 型材下料的一般规定5.2.3.1 型材(圆钢、角钢、槽钢、工字钢等)下料应根据材料的牌号、规格和工艺要求确定下料的方式．锯切下料时，要根据材料选好带锯、锯条或锯片并在相应锯床上精心调试后进行下料；亦可采用联合冲剪机、压力机或冲床下料．5.2.3.2 集束和重叠锯切时必须夹紧工件。
工序作业指导书
篇一：工序作业指导书篇二：各工序作业指导书xx 公司各工序作业指导书锅炉作业指导书为保证各生产车间的需要，确保锅炉的安全运行，司炉工必需依据本作业指导书操作，具体作业指导书如下：一、点火前检查 1、锅炉的内检查定期检查锅炉集装箱内有无附着物及遗留杂物，定期检查人孔、手孔是否密闭，在有效期内必要时要更换密封圈。
2、炉膛及烟道内部检查2.1、再不送入燃料和送入燃料的状况下，进展然后设备运行检查，对上煤，加煤及炉排运行进展检查。
2.2、烟道内及烟道密闭检查 3、锅炉附件检查3.1、检查压力表，水位表是否有无特别，各阀门是否敏捷，水位显示是否准确，时候已经经过法定部门检验。
3.2、检查安全阀是否调整到规定的起始排放压力，各排放管道是否通畅。
3.3、排污阀是否敏捷，排污管道是否特别。
4、自动掌握系统的检查4.1、电路掌握盘是否绝缘，各接入点是否无特别。
4.2、各调整阀有无变形，生锈，工作是否敏捷。
4.3、水位报警器是否灵敏。
二、点火程序1、点火时司炉工必需用防范回火的姿势进展操作。
2、点火使用的木材和其他易燃物引火，严禁使用挥发性强的油类易燃物引火。
3、锅炉水温到达 60 摄氏度时开头投入煤。
三、升压操作1、当蒸汽压力上升到 0.1-0.15mpa 时应冲洗压力表的存水弯管，防止污垢堵塞。
2、当气压上升到接近0.2mpa 时，应检查个连接处有无渗漏现象。
3 、当气压上升到0.2-0.39mpa 时，试用给水设备和排污设备。
4、气压上升到工作压力0.5mpa 时，应进展暖管工作，防止送气时发生水击事故。
5、气压上升到工作压力是调整安全阀，进入正常供气系统。
四、正常停炉与紧急停炉 1、正常停炉4.1.1、停顿供给燃料； 4.1.2、先停顿鼓风再停顿引风； 4.1.3、停顿给水降低压力，关闭给水阀；4.1.4、关闭蒸汽阀，翻开疏水阀；4.1.5、关闭烟闸板。
2、停炉后留意事项 4.2.1、电源是否真正切断；4.2.2、炉膛预热有无引起压力上升的危急；4.2.3、各有关阀门管线有无渗漏； 4.2.4、留意观看水位高度；4.2.5、炉渣要处理得当，以防引燃其它物品； 4.2.6、做好锅炉操作记录。
锅炉的生产工艺流程
锅炉的生产工艺流程锅炉作为热能设备的重要组成部分，在工业生产和民生领域扮演着重要角色。
下面将介绍一下锅炉的生产工艺流程。
一、锅炉制造前的准备工作锅炉的生产工艺流程首先要进行各种技术准备工作。
这包括编写锅炉制造工艺流程，制定材料选与技术标准，准备生产所需的图纸和设计文件等。
同时，还要准备好生产所需的设备和工具，并进行验收和检查，确保生产过程的顺利进行。
二、材料准备和组装接下来是锅炉的材料准备和组装工作。
首先，根据设计要求，选择合适的钢板和管材，进行切割和焊接。
然后，根据锅炉的结构，将各个部件进行组装，如锅筒、炉墙、受热面等。
在组装的过程中，需要严格控制每个部件的尺寸和位置，确保其符合设计要求。
三、焊接和检测在锅炉的制造过程中，焊接是一个关键的步骤。
焊接质量直接影响着锅炉的使用效果和安全性能。
因此，在进行焊接之前，需要对焊工进行培训，并进行合格认证。
在焊接过程中，需要严格控制焊接参数，确保焊接质量。
完成焊接后，还需要进行各项检测，如X光探伤、射线检测、超声波检测等，以排除焊接缺陷和隐患。
四、热处理和表面处理锅炉制造完成后，还需要进行热处理和表面处理。
热处理的目的是改善材料的机械性能和耐热性能，提高锅炉的整体质量和使用寿命。
表面处理的目的是增加锅炉的耐腐蚀性能和美观度。
常用的表面处理方法包括喷漆、热镀锌等。
五、总装和调试经过前面的工艺流程，各个部件已经完成制造和处理。
接下来，进行锅炉的总装和调试工作。
总装是将各个部件进行组装，并进行最后的检查和调整。
调试是对锅炉进行各项性能测试，如燃烧能力、传热效率、蒸汽流量等。
只有在通过调试后，锅炉才可以正式投入使用。
六、成品检验和包装锅炉生产工艺流程的最后一步是进行成品检验和包装。
成品检验是对锅炉进行最终的质量检验和安全评估，确保其符合相关标准和法规要求。
包装是为了方便运输和保护产品，采用合适的包装材料和方法，确保锅炉在运输过程中不受损。
以上就是锅炉的生产工艺流程，通过严格的制造工艺和质量控制，可以保证锅炉的使用效果和安全性能，为工业生产和民生领域提供可靠的热能设备。
锅炉安装主要部件安装顺序交流课件
锅炉安装主要部件顺序1、锅炉本体构架基础交接，基础划线2、锅炉本体构架分层安装3、汽包安装4、空气预热器下、中、上级安装5、水冷壁管排安装6、燃烧器安装7、下级省煤器安装8、包墙过热器安装9、上级省煤器安装10、低温过热器安装11、高温过热器安装12、屏过安装，下降管安装13、顶棚管安装14、减温器安装15、汽水连接管安装16、大风箱安装17、出口烟道安装18、送风机安装以440T锅炉为例，以工作亲自经历为主，和大家交流，没有课件，不是上课，也不一定和书本上的一致。
能起到一个激励作用，能为你们今后工作多点启发，多点警示就足够了。
按安装先后顺序讲1、锅炉构架（构造）安装说明书P17 2.4摘录1.锅炉钢结构是支撑和悬挂锅炉本体设备的立体框架，是锅炉本体各种设备安装、找正的基础和依据。
锅炉钢结构安装质量和形象进度对锅炉本体的安装质量和顺利施工起着重要的保证作用。
2.锅炉钢结构部件包括钢架（柱、梁、垂直支撑、水平支撑、顶板等）、平台、扶梯、栏杆及其他附属钢结构等组成。
3.锅炉构架有焊条连接、高强度螺栓连接与焊接连接的组合结构形式。
4.锅炉开始安装前必须根据验收记录进行基础复查，并应符合下列要求：4.1.基础符合设计和相关技术规范的规定。
4.2.锅炉基础定位轴线与外形尺寸允许偏差见DL5190.2《电力建设施工技术规范》(第2部分):锅炉机组》附录F。
4.3.锅炉基础划线允许偏差如下：立柱间距： L≤10m时，ΔL=±1mm；L>10m时，ΔL=±2mm。
立柱相应对角线：L≤20m时，ΔL=±5mm；L>20m时，ΔL=±8mm。
柱脚中心与基础划线中心：±5mm立柱标高与设计标高：±5mm横梁标高：±5mm横梁水平2： 5mm各立柱上、下两平面相应对角线不大于15各立柱垂直度最大不大于15各立柱相互间标高差： 3mm顶板的各横梁间距±3mm顶板标高±5mm大板梁的垂直度不大于5mm平台标高±10mm平台与立柱中心线相对位置±10mm4.4.钢构架地脚螺栓采用预埋方法时，对定位板的要求：1)各立柱间距离偏差：≤间距的1/1000，且≤5mm。
130t煤气余热锅炉安装工法
人员编制焊接工艺卡并现场指导焊接作业。
焊接样品送专业检测机构检测, 检测合格才进入下到工序，锅炉管道焊缝最终由云南省特种设备监察院联合玉溪市质景技术综合检测中心现场检测验收。
3.适用范围适用于高炉煤气余热锅炉，特别适用于130t以下煤气锅炉安装，130t 及1301以下煤气余热锅炉的安装可参考此工法。
4.工艺原理4.1.煤气余热电站是利用高炉煤气燃烧烧水，产生蒸汽供给汽轮发屯机组发电，锅炉在其中相当于是一个蒸汽发生器。
燃料（高炉煤气）进入燃烧器，在燃烧器出口处与空气混合，在点火装置处着火，在稳焰器和炉膛燃烧并燃尽。
高温烟气离开炉膛，依次横向冲刷水冷壁管、高温过热器、低温过热器管，再经由尾部烟道，自上而下冲刷省煤器和空气预热器，最后由引风机注入烟囱排入大气。
在此过程中，锅炉水（经过化水处理站处理的软水）由锅炉给水泵压出，经省煤气加热，通过给水管进入锅筒，并分多个回路进行水循环，每—•循环回路均由下降水管、水冷壁管、汽水引出管组成，并具有足够的循环截而比。
各循环回路中的汽水混合物经汽水引出管进入设置在锅简内的旋风分离器，旋风分离器将饱和蒸汽和饱和水分离，饱和水经集中下降管继续循环，饱和蒸汽经布置在锅筒内部装置上方的钢税网分离器分离后，先进入低温过热器加热，而后经减温器调温，再进入高温过热器加热到规定参数，最后由出口集箱汇集，输出蒸汽，再由蒸汽管输入汽轮发电机组推动汽轮机发电。
4.2.锅炉主要构件锅炉采用膜式壁前吊后支结构型式，由锅筒、锅筒内部装置、水管系统、水冷壁、过热器、省煤器、空气预热器、钢架、炉墙附件、平台扶梯、刚性梁、护板、蓄热稳燃装置、密封系统、管路系统和燃烧器等主要部件组成。
锅炉散装出厂，在工地进行安装并筑炉。
（以玉溪仙福钢铁集团25MW煤气余热电站130T煤气锅炉为例）4.3.锅炉主要参数：锅炉型号：G130-3.82/450-Q 型锅炉型式：中温中压、自然循环、纯高炉煤气锅炉、膜式壁单炉膛、平衡通风、金钢架悬吊结构、正四角切圆燃烧的全烧旋流式煤气燃烧器、露天布置，设炉顶小室。
锅炉施工措施与方案
锅炉施工措施与方案一、施工工序总体安排我方承建工程施工总体原则,是以安装施工为主线,依据进度计划安排分项工程施工。
二、锅炉专业施工方案根据锅炉的结构特点及与锅炉房的相对位置, 在现场适当位置布置一台旋转扒杆,负责中,小件的吊装和从E排外向锅炉房内设备的倒运工作.1.安装工艺及技术要求1）锅炉设备清点验收,基础划线放样验收2）设备开箱检查验收锅炉安装施工前应由建设单位,锅炉厂家,安装单位有关人员对制造发货的所有设备,部件进行开箱,清点检查验收并做好详细记录。
对汽包、集箱、钢结构、受热面管子应进行详细检查,对其主要尺寸进行复测,发现缺陷或质量问题及时反馈,由制造厂方负责处理。
3）设备零件等是否有破损缺件,供货数量是否齐全,发现问题提交甲方,由锅炉厂方作补足处理。
4）对清点检验合格后的锅炉设备、部件、应做好有关标记后,按安装工艺先后程序进行堆放在靠锅炉房附近,便于吊运安装。
2. 基础划线验收1）锅炉基础验应由锅检部门、业主、土建、安装单位共同进行检验土建施工质量,几何尺寸是否符合图纸设计要求,并具备完整的施工质量技术资料,共同验收合格后交安装单位施工。
2）土建单位应及时提供基础移交技术资料,砼标号,强度,外形尺寸,中心座标偏差,预留孔洞预埋件偏差有关数据。
3）土建单位应在锅炉基础上标记纵横中心线,1米标高线,以备验收时复测。
4）对其基础进行全面检查,表面应平整,无蜂窝麻面,裂纹等缺陷,外形尺寸偏差值应在允许范围之内。
5）锅炉基础验收后,安装单位即可进行划线放样,划出各线必须用铅油做好标记,供锅炉安装就位时作为依据。
基础划线允许偏差为3.钢架组合安装1）安装前检查和准备2）按图纸设计要求,认真复查钢架,横梁制造质量。
根据电建规DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范》附录A技术规范要求进行,应符合要求。
3） 检查立柱,横梁的弯曲度、扭曲度应符合有关要求,若发现有超差时则采取相应措施进行校正,且符合有关要求,并做好校正前后的详细记录。
火电厂生产过程锅炉设备
火电厂生产过程锅炉设备1. 简介火电厂是利用燃烧或核能将水转化为高温高压的蒸汽，通过蒸汽驱动汽轮机发电的工厂。
锅炉设备是火电厂中的关键设备之一，用于产生蒸汽供应给汽轮机。
火电厂锅炉设备的生产过程包括材料准备、焊接制造、装配和测试等阶段。
本文将详细介绍火电厂锅炉设备的生产过程。
2. 材料准备在火电厂锅炉设备的生产过程中，首先需要准备各种所需材料。
这些材料包括钢板、钢管、焊条、电子元件等。
钢板是锅炉的主要材料，一般采用高质量的合金钢板。
钢管用于制作锅炉的传热管道系统。
焊条是用于焊接各个部件的重要材料。
电子元件则是用于控制和监测锅炉的运行状态。
在材料准备阶段，需要进行仔细的材料检查和验收，确保材料的质量符合要求，并按照设计要求进行加工。
3. 焊接制造焊接制造是火电厂锅炉设备生产过程中的重要步骤。
在焊接制造过程中，需要进行各种类型的焊接工艺，包括手工焊、自动焊和半自动焊等。
焊接制造主要包括以下几个步骤：•将各个部件进行合理布置，以便进行焊接；•进行焊前准备工作，包括清洁焊接表面、装配夹具等；•进行焊接操作，根据设计要求进行相应的焊接方法；•进行焊后处理，包括修整焊缝、除去焊渣等。
焊接制造过程需要保证焊接质量，确保焊缝的强度和密封性符合要求。
同时，还要根据设计要求，进行非破坏性检测和热处理等工序。
4. 装配在焊接制造完成后，需要进行装配工作。
装配过程主要包括以下几个阶段：•对各个焊接部件进行初步组装，安装连接螺栓、紧固螺母等；•进行密封测试，确保焊缝没有泄露；•进行隔离测试，确保各个部件之间没有短路；•安装管道系统，包括给水管道、排烟管道等。
在装配过程中，需要仔细对照设计要求进行操作，确保各个部件的正确安装和连接。
5. 测试在装配完成后，需要进行测试工作，以确保锅炉设备的正常运行。
测试过程中，主要包括以下几个方面：•进行水压试验，以检测锅炉设备的耐压性能；•进行蒸汽压试验，以检测锅炉设备的完整性和性能；•进行燃烧系统测试，包括点火、调试等。
锅炉的生产工艺
锅炉的生产工艺锅炉是一种用于加热水或产生蒸汽的设备，广泛应用于工业生产和日常生活中。
它的生产工艺是经过多道工序完成的，下面就以常见的火管锅炉为例，介绍一下锅炉的生产工艺。
首先，在锅炉制造的开始阶段，设计师需要根据用户的需求和工艺要求，绘制出详细的制造图纸。
图纸中包括各个零件的尺寸、材质、工艺要求等。
这些图纸将会成为后续锅炉制造的基础。
接着，根据设计图纸，锅炉制造厂家开始进行材料准备工作。
一般来说，锅炉的主要材料包括钢板、管道、管帽、焊材等。
这些材料需要经过质检，确保符合设计要求和相关标准。
第三步是锅炉的制造工艺，包括下料、成型、焊接和组装等工序。
首先，锅炉的各个零件需要根据图纸进行下料，将钢板和管道等材料切割成各个尺寸的零件。
接下来，这些零件需要经过压机、弯曲机等设备进行成型。
完成成型后，零件需要通过焊接工艺进行连接。
焊接是锅炉生产过程中最重要的工艺之一。
常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊等。
焊接过程要求焊缝牢固、密封良好，确保锅炉的安全和可靠性。
在焊接完成后，各个零件需要进行表面处理和喷漆。
表面处理可以增强锅炉的耐腐蚀性，延长使用寿命。
喷漆则是为了锅炉的美观和保护。
喷漆完成后，各个零件可以开始组装。
组装工序将各个部件按照图纸要求进行装配。
这个过程需要锅炉技术工人的熟练操作和良好的协作能力。
锅炉的组装完成后，需要进行压力测试和性能检验。
这些测试和检验确保锅炉的使用安全和性能达到设计要求。
经过以上几个工序，锅炉的生产基本完成。
最后一个环节是包装和运输。
锅炉通常会进行防锈包装，并进行标识，以方便运输和存储。
锅炉在运输过程中需要注意防震、防撞和防潮等。
总之，锅炉的生产工艺包括图纸设计、材料准备、下料、成型、焊接、表面处理、组装、测试和检验、包装和运输等多个工序。
每个工序的精细操作和关联配合都是锅炉能否达到设计要求和使用安全的关键。
浅谈循环流化床锅炉安装工序
浅谈循环流化床锅炉安装工序摘要：循环流化床锅炉施工中，应按照安装工序开展施工，保证施工的质量，严格按照工序要求进行操作控制，可收到良好的效果。
本文对循环流化床锅炉常用的工序进一步优化，并提出了循环流化床锅炉安装过程中容易产生的问题与注意事项，确保了循环流化床锅炉的安装质量，减少锅炉运行后容易出现的问题，延长了锅炉寿命。
关键词：循环流化床；锅炉；安装施工工序；优化引言循环流化床是一种污染小，性能强的清洁燃煤技术，由于燃料经过了脱硫剂的循环，在锅炉中进行低温焚烧，大、小颗粒分别在下部和上部进行燃烧，燃烧的效率比较高。
使用循环流化床技术进行燃烧可提高锅炉热效率，还能够达到清洁环保的目的。
为了有效提升锅炉整体效率，本文对循环流化床锅炉的常用安装工序进一步优化，明确施工的要点，提高了施工效率，缩短了施工工期，产生较好的经济效益。
1.循环流化床锅炉安装施工概述某循环流化床锅炉安装施工中，施工前需要熟悉锅炉图纸技术要求以及执行的规范要求，还应明确锅炉设备的使用目的及设计目标，结合现场的条件、设备情况来为施工制定相应的方案和工艺流程。
施工人员需要预先对锅炉安装中的重点进行明确，还应了解锅炉部件的作用，在安装过程中对重点部位进行检查，加强安装质量的控制，使锅炉的使用效益能够得到保障。
2循环流化床锅炉安装工序2.1循环流化床锅炉安装施工工艺流程：设备和配件的清点、检查、验收→锅炉基础验收、划线→锅炉钢架安装→锅筒安装→旋风分离器安装→受热面安装→后烟道安装→本体汽水系统管道→水压试验→砌炉保温→输煤系统安装→锅炉烘炉煮炉→锅炉调试和试运行→竣工验收。
2.2安装工序2.2.1 锅炉（部件）检查清点设备安装前应根据图纸和装箱清单点清数量，对主要部件作下列检查：(1) 外形尺寸应符合图纸，误差在允许范围内。
(2) 外观检查有无锈蚀、重皮、裂纹等缺陷。
(3) 外观检查焊接、螺栓连接质量。
(4) 用光谱分析复查合金钢零部件。
工业锅炉典型工艺规程锅筒制造
工业锅炉典型工艺规程锅筒制造作者：日期:工业锅炉典型工艺规程锅筒制造主题内容与适用范围本规程规定了锅炉锅筒的制造工艺过程和基本技术要求本规程适用于介质出口压力不大于２.5MPａ的锅炉锅筒的制造和验收引用标准JB／Ｔ16０9 锅炉锅筒制造技术条件JB/T 1６１3 锅炉受压元件焊接技术条件JB/T 1623 锅炉管孔中心距尺寸偏差JB/T 3191 锅筒内部装置技术条件JB/T ４730 承压设备无损检测QB／HG J1301 锅炉用材料入厂检验工艺规程QB/HG J1２１0 钢印及标记移植总则3.1锅筒制造使用的工艺文件宜根据本规程要求编制，可以按产品相似类型、相似结构编制典型工艺过程卡，也可以编制零件及装配工艺卡（一件一卡）。
锅筒内部装置等非受压元件应按相应的工艺文件制造和检验（不包括在本规程内），并应符合JB／T3191 规定。
3．2 每道工序均应经检验,关键工序、工步应设立停止点,合格后才能进入下道工序。
4 锅筒各主要零、部件制造工艺过程4.1封头（图1）制造→焊接→打焊工代号钢印→加工端面及坡口→测量外圆备选配。
4.2 筒节 （图 2）制造材料验收→划线→材料钢印移植→下料→拼接→打焊工代号钢印→卷圆→纵缝定位焊→焊接→打焊工代号钢印→校圆（→无损探伤）→加工端面及坡口→测量外圆备选配。
管接头：材料验收→划线→切割→修磨 （或机加工 ）管端兰:材料验收→划线→下料→机加工成形4.3 法兰管座 （图 3）制造法兰与管接→待装。
→加热→热压成形→探伤→划余量线→去除封头及人孔扳边余量→热4.4人孔装置制造人孔盖板（图4）:材料验收→划线→下料→钻孔→机加工椭圆及密封面螺栓:下料→车加工螺4.5锅筒（图5）制造4.5.1 快装组装出厂锅炉锅筒筒节与筒节装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→划筒体中心线及预焊件位置线→筒体与一端封头装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→筒体与另一端封头装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→无损探伤→划管座孔位置线及管孔、排孔位置线→加工管孔及排孔→管座装配定位焊→内装预焊件定位焊→焊管座及内装预焊件→打焊工代号钢印→清除毛刺及杂物→待装配。
锅炉产品生产检验工序
锅炉产品生产检验工序1.原材料入厂检验锅炉原材料入厂应有材料质量保证书。
原材料入厂检验应按照部标准JB/T 3375-2002《锅炉用材料入厂验收规则》进行验收。
锅炉用主要材料包括：锅炉用钢板、锅炉用钢管、型钢（25号及以上）、圆钢（用于制造拉杆和直径40mm及以上的吊杆）、结构钢板（用于制造大板梁的翼板和腹板）和焊接材料（包括焊条、焊丝、药芯焊丝和焊剂）。
锅炉钢板、制作大板梁的翼板和腹板的钢板，应具有完整的质保书、且与实物相符，每批验收数量应不小于1张，表面质量和尺寸偏差的检验每批抽查应不少于2张。
对所抽的样品硬座化学分析、拉力试验、冷弯试验、常温冲击试验。
钢板厚度为21~40mm时，应做断口试验，大板梁翼板和腹板，当计算温度不高于-20℃时，碳素钢板应作-20℃低温冲击试验，合金钢板应作-40℃低温冲击试验。
当工作温度不高于260℃，且经冷作加工成形时，应作时效试验。
当钢板屈服强度σs≥392N/mm2(40kgf/mm2)或厚度≥60mm时，应作超声波检验，每批应按10%抽样，且不小于2张。
当钢板长度≥7m，质量≥5000kg时，应在钢板两端各取一套式样。
对高压、超高压锅炉的钢板，应作工作温度下的高温拉力试验，此外。
所有钢板应作尺寸偏差与表面质量检验。
锅炉钢管应抽样进行化学分析、拉力试验、尺寸偏差与表面质量检验。
当锅炉钢管壁厚≥12mm 时应作冲击试验；当锅炉钢管壁厚≤10mm、外径≥22mm时应作压扁试验；锅炉管壁厚≤8mm、且外径≤150mm，应另外作扩口试验。
高压、超高压锅炉用钢管应作晶粒度测定。
当外径≤42mm时，还应作脱碳层厚度显微测定。
锅壳式锅炉用圆钢作拉撑件，受力复杂，应抽样做化学分析，拉力试验、冲击试验，还要检查低倍组织缺陷、表面质量与尺寸偏差。
型钢应抽样作化学分析，拉力试验、尺寸偏差和表面质量检验。
焊丝应抽样作化学分析。
焊剂与保护气体有质保书的可不做化学分析，但应作焊接工艺试验，焊条应按有关标准每批（或每3000kg）作焊缝金属的化学分析、抗拉试验、冷弯试验、冲击试验以及焊条尺寸与外观检查。
电站锅炉工艺流程
电站锅炉工艺流程
内容:
电站锅炉的主要工艺流程包括:
1. 给水系统:从水源取水,经过水处理后送入锅炉。
主要包括取水、水处理、给水等过程。
2. 燃料系统:将燃料(如煤、天然气等)输送到炉内燃烧。
主要包括燃料的储存、输送、粉磨、送料等过程。
3. 炉内燃烧系统:在炉内形成燃烧区,燃料与空气进行充分混合、燃烧,产生高温烟气。
4. 蒸汽系统:高温烟气经过锅炉水冷管生成高温高压蒸汽。
5. 烟气系统:烟气经过空气预热器、经济器等设备,释放余热,最终由烟囱排放到大气中。
6. 蒸汽系统:高压蒸汽进入汽轮机,推动汽轮机转动发电。
排出的低压蒸汽进入冷凝器冷却为水,再送回锅炉形成循环。
7. 除污系统:对烟气中的灰尘、SO2、NOX等污染物进行处理,达到排放标准后排放。
8. 自动控制系统:实现对锅炉主要参数的测量与自动调节,保证系统安全、经济、高效运行。
以上是电站锅炉的主要工艺流程。
各个子系统相互配合,共同完成燃料化学能转化为电能的过程。
火力发电厂锅炉安装主要工艺及技术措施解析
火力发电厂锅炉安装主要工艺及技术措施解析摘要：在火力发电厂施工过程中，锅炉安装质量是非常重要的，它直接影响着发电厂安全稳定正常运行。
目前，我国电力生产的主要方式仍是火力发电为主，因此，对于锅炉的安装也就变得越来越重要。
然而，锅炉的部件多，安装工序较复杂，这就要求施工人员有高超的技术和工艺。
为了使我国的火力发电的效率能够提高，促进电力供应，本文主要对火电厂安装锅炉的基本工艺和技术进行讨论，并提出建议供相关工作人员参考。
关键词：火力发电厂；锅炉；安装工艺；技术措施引言锅炉是一种压力容器，是火力发电厂内一种主要的生产装置，在火力发电流程中发挥着不可替代的作用，其安装使用情况直接关系着发电厂是否能安稳运行及效益创造。
众所周知，锅炉运行过程带有较高的危险性，因此，应严格控制其生产及安装过程，督导相关人员明确具体安装技术要点，按照规范要求执行工艺过程，加强质量控制，确保设备安装质量，为火力发电厂正常生产运行保驾护航。
1火力发电锅炉系统的构成近年来，社会经济发展对电力资源的需求量持续增加，火电厂内配置的锅炉容量日益增加，其安装技术也更具复杂性。
煤炭是锅炉生产运行中的主要燃料来源，以煤粉炉为例，燃烧前先会把煤炭转变成煤粉，随后将其整合至锅炉炉腔内进行燃烧并释放热量，加热炉水至需求的压力温度。
综合以上内容，发电厂锅炉的主要工作过程由燃料燃烧、热量传导以及蒸汽蒸发3大部分构成。
针对锅炉设备的运行原理即过程可以做出以下阐述：在煤仓中，运用给料机把原煤运输到磨煤机，随后将其粉碎成煤粉。
锅炉中能快速抵达煤粉的燃烧点进而使其进入到燃烧状态，对外释放大量热能，燃烧时锅炉中火焰的中心温度能够抵达1500℃。
锅炉内壁的周围布置了很多水冷壁管，内顶部分布着顶棚过热器，屏式过热器则被安装在内上方。
水冷壁与顶棚过热器共同作为锅炉内的辐射受热面，其不仅对炉内的辐射热能产生一定吸引作用，还能降低火焰的温度，借此方式规避烧损局部炉壁的情况。
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第十二道工序 ： 烟箱制作与安装
烟箱制作与安装：烟箱是卧式锅炉的一个重要部件，选 用的保温和耐火材料性能高，采用双层加铝箔保温，大大 增强保温效果，前后烟箱采购独特的双密封结构，解决了 卧式内燃锅炉长期运行普遍出现的烟箱漏烟问题，减少烟 气泄露造成的热损失；同时采用双开门结构，性能可靠、 密封性好，可以很好的保证锅炉的保证，公司现有多台先进的生产加工设备，数控切割机、铣边机、数 控卷板机、数字管板焊机、自动埋弧焊机、氩弧焊机、二氧化碳保护焊机等先进的自动化生产设备及射线 探伤机、超声探伤机、理化实验仪、万能机械试验机、烟气分析仪等检验监测设备。各数控设备均与技术 中心直接连网，提高了产品的加工精度，缩短了生产周期。
第七道工序 ： 组对
组对：组对工序主要是将其本体所饮食的零件组合成一 个完整的部件。炉胆组件饮食前后锥胆、波胆和回燃室胆， 炉胆是锅炉中最重要的部件，其在结构设计上，燃油气立 式锅炉采用平炉胆，卧式锅炉采用波形炉胆不仅可以解决 锅炉本身的热膨胀问题，而且还可以提高传热率，有效地 减小了锅炉体积。
第八道工序 ： 焊接
第十五道工序 ： 热工测试
热工测试：热工测试工序是完成产品出厂前进行一次模 拟性能测试。本工序也是我公司在检验产品最终性能质量 的一道最重要的工序，属方快独有。该工序可保证每一锅 炉的运行参数符合设计需求，使用锅炉更具有安全性和可 靠性，并给以后锅炉改进提供可靠的参数数据。
第十六道工序 ： 外包装
外包装：以上工序全部全格，方可对锅炉实施外包装，外包装工序包括 塑料馐和包装，保证锅炉在运输过程中的安全性和外观质量。
第十道工序 ： 力学性能试验
力学性能试验：本工序主要是对原材料和产品焊接试件 分别进行材料复验和力学性能试验的一道重要工序，可对 板材进行拉伸、弯曲等试验，保证材料的焊接性能及产品 所使用材料的材质都达到国家标准规定。
第十一道工序 ： 水压实验
水压试验：水压试验是检测受压元件强度和密封性的一 道重工序，也是全面检测锅炉运行安全性的关键步骤。本 工序必须接受质量技术监督局锅检所的停点检测，我公司
第四道工序 ：卷圆
卷圆工序是锅炉外型基本成型的一道基础工序。该工序 主要使用三绘万能卷板机业完成。主要优点有： 1、最大可加工板厚 30mm，最大板宽为 2500mm,最大直 径 2600mm 的筒体卷制。 2、加工范围大，可同时加工锥形筒体； 3、自动编程，工作效率高。 4、钢板不需要预弯，需且预弯质量和成型的一致性较高， 能够很好的保证后期组对装配。
16 道精工工艺为用户创造方便快捷的锅炉精品
第一道工序 ： 下料
下料工序是锅炉制造的前置工序,更是保证锅炉制造质 量的关键工序,在这个工序当中,不但要保证下料尺寸的准 确性,也要保证下料材质的正确性.提供给下料工序的材料 必须是按照国家和企业有关规定进行验收合格的材料,在下 料前,还应对材料进行取样标识移植和理化性能试验。标记 由检验号和色标组成，本工序可对所有板材的使用进行跟 踪。
第二道工序 ： 数控切割
我公司主要采用进口数控火焰（等离子）切割机，可对 板进行 100%全自动数控切割下料。主要优点有： 1、计算机自动编程，可切割任意几何形状的板材 2、切割速度快 3、工作效率高 4、零件尺寸精度高 5、板材处用率高。
第三道工序 ： 坡口加工
坡口加工由铣边机来完成，其主要特点： 1、该设备最大加工长充 12 米。 2、可对板材进行 0-45 度加工，能保证各种形式焊接坡口 的需要。 3、加工质量能达到直线度误差小于 0。3mm/m,总长充直 线度误差小于 1.5mm，表面光洁度达 Ra6.3。
第五道工序 ： 割边
割边：割边工序主要是针对外协的管板、锥形炉胆直段 进行割边、割坡口及削薄的一道加工工序。最大工作直径 为 1400mm，可保证板边端面平整、坡口尺寸准确及受压 件组焊的要求。
第六道工序 ： 钻扩孔
钻扩孔：我公司在加工各管板管孔时，先使用用数控切 割机割孔，然后再使用摇臂钻床扩孔的方法，来提高管孔 的质量。此方法的好处有： 1、不需要人工划线，效率提高 3 倍。 2、加工变形量小，应力低； 3、切割位置和尺寸精度高。
第十三道工序 ： 包装工序
包装工序是将保温材料铺设到锅壳上，并外包进口彩板 的一道工序。方快锅炉精心设计的保温结构采用双层玻璃 丝棉，使保温性能大提高，使锅炉炉外壁温度远低于国家 设计标准。从而有效降低锅炉散热损失，保证锅炉肯有较 高的热效率。
第十四道工序 ： 管路、电气安装
管路、电气安装是锅炉整体成形的一道工序。我公司在 电气控制方面率先将可编程控制器和触摸屏相结全，应用 到锅炉的运行控制当中，能够实现锅炉全自动控制、联网 群控、计算机群控和远程控制等多种现代化控制功能。一 流的硬件和实用安全的软件技术，确保了生产全自动和高 质量运行。
焊接：我公司采用埋弧自动焊、氩弧焊和二氧化碳气体 保护焊对受压件和非受压件之间所形成的环缝、纵缝和角 焊缝进行试焊。埋弧自动焊其主要特点： 1、焊接速度快，生产效率高； 2、焊缝质量好，成型美观； 3、焊接质量稳定； 4、节约焊接材料和电能。
第九道工序 ： 无损探伤
无损探伤：焊缝试焊质量的好坏，将直接影响到锅炉运 行的安全问题。为此我公司专门设置了焊缝定向、周向 X 射线无损探伤检测工序，该设备可靠性、安全性高，确何 焊接质量检测和评定的正确性。