化工工艺流程设计
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反应系统的设计是以正确认识所研究的特定反应 体系的主要特征为基础的
化学计量学—研究反应过程中存在哪些反应以及各组分 反应量之间的关系； 化学热力学—研究反应过程中的能量转化和反应体系的 平衡性质； 化学动力学—研究反应物系的组成、温度等因素对反应 速率的影响。
对于催化反应过程尚需了解催化剂的物理和化学 性能；为了系统设计优化，尚需了解各个单元过 程设计都需要的共性数据。
反应过程的设计
首先确定过程性质和输入输出条件 过程性质是指过程为连续或间歇 输入输出条件：
输入条件指装置进口的原料是否需经过预处理， 输出条件是指确定目的产品和流股数，由此确定反应 器进口有无循环物料。
反应过程的设计－过程性质
过程性质：连续或间歇 产量
• 大于4500吨/年的生产装置常采用连续过程 • 小于4500吨/年的生产装置则采用间歇过程 • 间歇过程简单和操作弹性大，设计时可以采用较不详细或精确 度较低的数据，所需开发和设计周期较短。
例题：乙烯和苯生成乙基苯
已知原料乙烯的组成为乙烯99.9％，乙烷0.1％；原料苯的 组成为苯99.9％，甲苯0.1％。为了降低催化剂的失活速率和 抑制副反应，采用苯过量的方法。乙烯的转化率为99％～100 ％。在反应器内发生下列反应：
乙烯 ＋ 苯 乙基苯 ＋ 乙烯 二乙基苯 ＋ 苯 二乙基苯 ＋ 乙烯 三乙基苯 ＋ 苯 乙苯、二乙苯 乙基苯 二乙基苯 乙基苯 三乙基苯 乙基苯、二乙基苯。 甲苯、二甲苯、正丙苯、异丙苯、杂环化合物
分离过程的设计
物质的混合是一个不可逆过程，能够自发地完成； 其逆过程分离必然要消耗一定的能量才能进行。 分离过程设计的目标是在满足产品质量和回收率 的前提下减少能量的消耗。 分离过程的类型
第一类是以能量为分离剂，例如精馏、蒸发、结晶、 干燥、闪蒸等。 第二类是以物质为分离剂，例如解吸、吸收、萃取、 吸附，浸取，离子交换等。 第三类是利用物质的密度、粒度、表面等性质不同而 进行的机械分离过程，例如沉降，离心分离，旋风分 离，过滤，浮选等过程。
分离过程的设计－分离方法的选择
探试规则：根据过去的经验和研究对象的热力学 性质进行半定量分析所得的结论。 根据探试规则得出的结论不一定是最佳方案，但 是它能大幅度减少可能的方案数，从而提高设计 速度。
分离过程的设计－分离方法的选择
几个名词定义：
分配系数：在平衡状态下某组分在轻相与重相中分子分 数的比例。对于精馏，即为该组分的汽液平衡常数K。 分离因子：两个组分分配系数的比例，对于精馏，即为 该两个组分的相对挥发度α。 质量分离剂和能量分离剂 • 加到分离单元，对分离作出贡献的组分，例如萃取 或萃取精馏过程的溶剂，吸收过程的吸收剂。 • 为提供分离单元所需要的气液相流率而加入的能量， 如精馏塔的再沸器和冷凝器使用的热剂和冷剂 次序表：进料各组分按照分配系数递减的次序的排列表 关键组分：决定分离要求的两个组分，其中分配系数大 者称为轻关键组分，小者称为重关键组分。
可靠性
• 流程是否通畅、生产是否安全、工艺是否稳定、消耗定 额、生产能力、产品质量和三废排放是否达到预定指标
适用性：和具体环境、资源和技术的接收能力相适应 技术的合理性
• 技术的生命周期：投入期、成长期、成熟期和衰退期 • 所选技术应处于成长期
经济性
工艺流程设计的任务
1. 2. 3. 4. 5. 6. 确定整个流程的组成 确定各个生产过程或工序的具体任务 确定每个生产过程选用的设备及设备操作条件 确定控制方案及选用适合的控制仪表 确定三废治理和综合利用的方案 确定安全生产措施
分离过程的设计－分离方法的选择
选择分离方法的探试规则
① 选择具有大的分离因子的分离过程
• 具有较大分离因子的过程需要比较少的平衡级和分离剂，因而 分离费用较少
分子性质 受影响的分离过程举例
分子量
分子形状 分子体积 偶极距、极性 分子电负荷 化学活性
精馏、蒸发、气相扩散
吸附、结晶 吸附 萃取、吸附 电除尘、电除雾 化学吸收、反应精制
反应过程的设计－输入条件
当原料中含有必须处理的杂质时，就要面临这样 的选择：把原料直接送入系统还是先进行原料的 预处理
如果进料杂质对催化剂是一种毒物，应先除去。 如果杂质是参与反应的物质，在一般情况下应先除去， 否则不仅消耗原材料，而且使产品组分数增多，分离过 程更为复杂。 如果杂质是不参与反应的惰性物质，则应根据它与产品 和原料分离的难易程度决定原料是否预先处理。 如果杂质大量存在，即使与产品的分离较与原料的分离 容易，但由于影响反应系统的生产能力、热平衡和增加 系统阻力等问题，还应对各种影响作出粗略的估计后再 作出决定。
反应过程的设计－反应器选型
反应器选型的方法 形态分析法：对一个问题的各个部分的所有可能 方案进行分析和评价，用逻辑结构代替随机的想 法，从而筛选出最佳方案。 过程分为二步
分支：找出所有可供选择的方案。 收敛：根据若干判据对各个供选择的方案进行淘汰。
反应过程的设计－反应器选型
1 2 3 4 问题 5 6 7 8 A B C
沸点K 含量质量％
169.45
184.55 353.15 383.75 409.35 412.25 432.35 425.55 454.25
0.03
0.03 77.78 0.16 17.24 0.03 0.52 0.28 2.99
456.45
491.15 537.15
0.38
0.10 0.05
例题：乙烯和苯生成乙基苯
结论
解决某个问题有8个可能的方案和三个判据：A、B和C。 当用A作为判据时，淘汰了方案2、5和7；再用判据B，淘汰 了方案1和8，此时尚剩下方案3、4、6个，最后用判据C，淘 汰了方案3和6，剩下方案4是唯一保留的方案。
反应过程的设计－反应器选型
反应器选型判据：
反应类型（即反应介质的相态，此为最简单、首先使用的 判据） 催化剂失活速度 由反应的浓度效应决定的混合要求 由反应的热负荷和温度效应决定热量传递和温度控制要求 相际传质和化学反应的相对速度
在各种副产物中，除杂环化合物在高温下易聚合，其它副 产物的生成反应都为可逆反应。
例题：乙烯和苯生成乙基苯
乙烯：数量很少，而且乙烯沸点很低，回收成本 较大，因此作放空或排至燃料气管网处理； 组分 乙烷：为由原料乙烯夹带至系统的惰性气，与乙 烯情况相同，放空或排至燃料气管网； 乙烯 乙基苯：主产品； 乙烷 二乙基苯：数量不少，又是一个有用的产品，可 苯 以将其作为副产品，但需和低于其沸点的丙苯和 甲苯 高于其沸点的丁苯、三乙苯，杂环化合物等组分 乙基苯 分离，将增加较多投资和操作费用。因此除非市 二乙苯 场有迫切需求，－般将其返回反应器； 正丙苯 苯、甲苯、丁苯、异丙苯、正丙苯：全部循环回 反应器，由于乙基苯的沸点介于这些副产品之间， 异丙苯 因此这些回收的原科和副产品要分离成高于和低 二乙基苯 于乙基苯沸点的两个循环物料流； 丁苯 三乙苯部分循环，部分随杂环化合物排出作为低 三乙基苯 值产副品。 杂环化合物 杂环化合物：低值副产品。
组分 沸点K 含量质量％
169.45
184.55 353.15 383.75 409.35 412.25 432.35 425.55 454.25
放空或排至燃料气管网 循环 主产品
乙烯
乙烷 苯 甲苯 乙基苯 二乙苯 正丙苯 异丙苯 二乙基苯
0.03
0.03 77.78 0.16 17.24 0.03 0.52 0.28 2.99
排除精馏方案的充分理由是分离因子小1.05
分离过程的设计－分离方法的选择
例：有邻、间、对二甲苯混合物欲分离成纯物质，试根据其 分子性质选择分离方法。 解：各种分子性质除了分子形状外，邻、间、对二甲苯的其 他各种性质都差别不大，因此可以预计精馏、萃取，吸 收等过程都不能有效地将该混合物分离成纯化合物。 各异构体分子形状之间的差别随着温度降低成为固体后 更为显著，故建议采用冷冻结晶分离。 另：各异构体的分子体积，偶极矩和极性也有细小的差别， 如果有适当的外部物质能使这些异构体的反应活性有显 著差别，或者有对异构体有较高吸附选择性的吸附剂， 则也可以考虑采取化学反应分离或者吸附分离。
分离过程的设计－分离序列的确定
可以根据混合物各组分分子性质的差异程度来选择可能有较大 的分离因子的分离过程。例如，若各组分的偶极矩或极性存在 显著差异，采用以极性溶液为溶剂的萃取精馏可能是合适的。
分离过程的设计－分离方法的选择
② 尽量避免极端的过程条件
• 如果一个分离过程需要极端的温度或压力，耐腐蚀的设备材料， 或者高电场等条件，则可能使分离过程的费用高昂。
循环
丁苯
三乙基苯
456.45
491.15
0.38
0.10 0.05
低值副产品
杂环化合物 537.15
反应过程的设计－反应器选型
反应器类型
形状：管式、釜式、塔式 换热方式：等温、绝热、非等温非绝热 反应物系的相态：均相、非均相（气固、气液、气液固）
不同型式的反应器具有不同的传递过程特征，即 不同的流体返混程度和传热传质特性。 根据反应过程需要怎样的传递特征进行反应器的 选型。
反应过程的设计－输出条件
出口物料包括所有反应的每一个产物、未转化的原料以及 随原料进入系统的杂质，反应器出口组分可能有六个去向： 主产品 有价值的联产品或副产品 价值较低的燃料 循环 排空 有害物质去三废处理 对于同一个去向的不同组分，应研究有无必要把它们分 离，要坚决避免把各个组分先分离再合并的做法。
化工工艺流程设计
化工工艺流程设计
工艺流程设计的原则和任务 化工过程合成百度文库法
反应过程的设计 分离过程的设计 换热过程的设计
工艺流程图设计的种类 工艺流程图设计的绘制
工艺流程设计的原则
化工工艺技术路线：原料加工成为产品的方法， 包括生产工艺、生产方法、工艺设备和技术方案。 选择的原则
市场需求
• 有些产品的需求有很强的季节性 • 有些产品的生命周期很短 • 应设计成通用性较强的间歇操作装置，用同一套装置生产多种 产品。
操作上的特殊问题
• 反应速度极慢，以致间歇操作成为唯一可能的方案； • 当过程中有少量泥浆状物料时，若处理成连续过程，会由于流 速过低固体析出而堵塞管道或设备； • 某些反应过程非常容易结垢或结块，需要频繁地清理，这种情 况宜采用间歇式反应器。
过程合成
（Process Synthesis）
过程合成
化学 装置
过程集成
（Process Integration）
全局过程集成
（Total Site Integration）
全局过程集成 过程集成
换热 网络
公用 工程
化工过程合成方法
反应过程的设计 分离过程的设计 换热过程的设计
反应过程的设计
④ 分离因子相同时，选择能量分离剂而不选择质量分离剂。
•
分离过程的设计－分离方法的选择
⑤ 应首先考虑采用精馏，只有在精馏方案被否定后才考虑 其他分离方案，因为精馏具有下列几个优点：
• • • • • 精馏是一个使用能量分离剂的平衡分离过程； 系统内不含有固体物料，操作方便； 有成熟的理论和实践； 没有产品数量的限制，从很小到很大的规模都能采用； 常常只需要能位等级很低的分离剂。
③ 当分离过程需要多个分离级时，应优先选择平衡分离过 程而不选择速度控制过程。
• 速度控制过程例如电渗析、气体扩散过程，需要在每个分离级 加入能量；而精馏、吸收、苹取等为平衡分离过程，分离剂在 每一级重复使用，只需一次加入能量。 当用质量分离剂时，它必须和产品再分离，因而需要增加另一 个相继的分离器，这样便增加了分离过程的费用。
化工过程合成方法
化工企业三个子系统
化学装置(Chemical Plant) 换热器网络(Heat Exchanger Network) 公用工程(Utility System)
换热 网络 化学 装置
公用 工程
节能的关键在于提高各个子系统用能的合理性和各子系统 间能量匹配的合理性。
过程开发的三个层次
化学计量学—研究反应过程中存在哪些反应以及各组分 反应量之间的关系； 化学热力学—研究反应过程中的能量转化和反应体系的 平衡性质； 化学动力学—研究反应物系的组成、温度等因素对反应 速率的影响。
对于催化反应过程尚需了解催化剂的物理和化学 性能；为了系统设计优化，尚需了解各个单元过 程设计都需要的共性数据。
反应过程的设计
首先确定过程性质和输入输出条件 过程性质是指过程为连续或间歇 输入输出条件：
输入条件指装置进口的原料是否需经过预处理， 输出条件是指确定目的产品和流股数，由此确定反应 器进口有无循环物料。
反应过程的设计－过程性质
过程性质：连续或间歇 产量
• 大于4500吨/年的生产装置常采用连续过程 • 小于4500吨/年的生产装置则采用间歇过程 • 间歇过程简单和操作弹性大，设计时可以采用较不详细或精确 度较低的数据，所需开发和设计周期较短。
例题：乙烯和苯生成乙基苯
已知原料乙烯的组成为乙烯99.9％，乙烷0.1％；原料苯的 组成为苯99.9％，甲苯0.1％。为了降低催化剂的失活速率和 抑制副反应，采用苯过量的方法。乙烯的转化率为99％～100 ％。在反应器内发生下列反应：
乙烯 ＋ 苯 乙基苯 ＋ 乙烯 二乙基苯 ＋ 苯 二乙基苯 ＋ 乙烯 三乙基苯 ＋ 苯 乙苯、二乙苯 乙基苯 二乙基苯 乙基苯 三乙基苯 乙基苯、二乙基苯。 甲苯、二甲苯、正丙苯、异丙苯、杂环化合物
分离过程的设计
物质的混合是一个不可逆过程，能够自发地完成； 其逆过程分离必然要消耗一定的能量才能进行。 分离过程设计的目标是在满足产品质量和回收率 的前提下减少能量的消耗。 分离过程的类型
第一类是以能量为分离剂，例如精馏、蒸发、结晶、 干燥、闪蒸等。 第二类是以物质为分离剂，例如解吸、吸收、萃取、 吸附，浸取，离子交换等。 第三类是利用物质的密度、粒度、表面等性质不同而 进行的机械分离过程，例如沉降，离心分离，旋风分 离，过滤，浮选等过程。
分离过程的设计－分离方法的选择
探试规则：根据过去的经验和研究对象的热力学 性质进行半定量分析所得的结论。 根据探试规则得出的结论不一定是最佳方案，但 是它能大幅度减少可能的方案数，从而提高设计 速度。
分离过程的设计－分离方法的选择
几个名词定义：
分配系数：在平衡状态下某组分在轻相与重相中分子分 数的比例。对于精馏，即为该组分的汽液平衡常数K。 分离因子：两个组分分配系数的比例，对于精馏，即为 该两个组分的相对挥发度α。 质量分离剂和能量分离剂 • 加到分离单元，对分离作出贡献的组分，例如萃取 或萃取精馏过程的溶剂，吸收过程的吸收剂。 • 为提供分离单元所需要的气液相流率而加入的能量， 如精馏塔的再沸器和冷凝器使用的热剂和冷剂 次序表：进料各组分按照分配系数递减的次序的排列表 关键组分：决定分离要求的两个组分，其中分配系数大 者称为轻关键组分，小者称为重关键组分。
可靠性
• 流程是否通畅、生产是否安全、工艺是否稳定、消耗定 额、生产能力、产品质量和三废排放是否达到预定指标
适用性：和具体环境、资源和技术的接收能力相适应 技术的合理性
• 技术的生命周期：投入期、成长期、成熟期和衰退期 • 所选技术应处于成长期
经济性
工艺流程设计的任务
1. 2. 3. 4. 5. 6. 确定整个流程的组成 确定各个生产过程或工序的具体任务 确定每个生产过程选用的设备及设备操作条件 确定控制方案及选用适合的控制仪表 确定三废治理和综合利用的方案 确定安全生产措施
分离过程的设计－分离方法的选择
选择分离方法的探试规则
① 选择具有大的分离因子的分离过程
• 具有较大分离因子的过程需要比较少的平衡级和分离剂，因而 分离费用较少
分子性质 受影响的分离过程举例
分子量
分子形状 分子体积 偶极距、极性 分子电负荷 化学活性
精馏、蒸发、气相扩散
吸附、结晶 吸附 萃取、吸附 电除尘、电除雾 化学吸收、反应精制
反应过程的设计－输入条件
当原料中含有必须处理的杂质时，就要面临这样 的选择：把原料直接送入系统还是先进行原料的 预处理
如果进料杂质对催化剂是一种毒物，应先除去。 如果杂质是参与反应的物质，在一般情况下应先除去， 否则不仅消耗原材料，而且使产品组分数增多，分离过 程更为复杂。 如果杂质是不参与反应的惰性物质，则应根据它与产品 和原料分离的难易程度决定原料是否预先处理。 如果杂质大量存在，即使与产品的分离较与原料的分离 容易，但由于影响反应系统的生产能力、热平衡和增加 系统阻力等问题，还应对各种影响作出粗略的估计后再 作出决定。
反应过程的设计－反应器选型
反应器选型的方法 形态分析法：对一个问题的各个部分的所有可能 方案进行分析和评价，用逻辑结构代替随机的想 法，从而筛选出最佳方案。 过程分为二步
分支：找出所有可供选择的方案。 收敛：根据若干判据对各个供选择的方案进行淘汰。
反应过程的设计－反应器选型
1 2 3 4 问题 5 6 7 8 A B C
沸点K 含量质量％
169.45
184.55 353.15 383.75 409.35 412.25 432.35 425.55 454.25
0.03
0.03 77.78 0.16 17.24 0.03 0.52 0.28 2.99
456.45
491.15 537.15
0.38
0.10 0.05
例题：乙烯和苯生成乙基苯
结论
解决某个问题有8个可能的方案和三个判据：A、B和C。 当用A作为判据时，淘汰了方案2、5和7；再用判据B，淘汰 了方案1和8，此时尚剩下方案3、4、6个，最后用判据C，淘 汰了方案3和6，剩下方案4是唯一保留的方案。
反应过程的设计－反应器选型
反应器选型判据：
反应类型（即反应介质的相态，此为最简单、首先使用的 判据） 催化剂失活速度 由反应的浓度效应决定的混合要求 由反应的热负荷和温度效应决定热量传递和温度控制要求 相际传质和化学反应的相对速度
在各种副产物中，除杂环化合物在高温下易聚合，其它副 产物的生成反应都为可逆反应。
例题：乙烯和苯生成乙基苯
乙烯：数量很少，而且乙烯沸点很低，回收成本 较大，因此作放空或排至燃料气管网处理； 组分 乙烷：为由原料乙烯夹带至系统的惰性气，与乙 烯情况相同，放空或排至燃料气管网； 乙烯 乙基苯：主产品； 乙烷 二乙基苯：数量不少，又是一个有用的产品，可 苯 以将其作为副产品，但需和低于其沸点的丙苯和 甲苯 高于其沸点的丁苯、三乙苯，杂环化合物等组分 乙基苯 分离，将增加较多投资和操作费用。因此除非市 二乙苯 场有迫切需求，－般将其返回反应器； 正丙苯 苯、甲苯、丁苯、异丙苯、正丙苯：全部循环回 反应器，由于乙基苯的沸点介于这些副产品之间， 异丙苯 因此这些回收的原科和副产品要分离成高于和低 二乙基苯 于乙基苯沸点的两个循环物料流； 丁苯 三乙苯部分循环，部分随杂环化合物排出作为低 三乙基苯 值产副品。 杂环化合物 杂环化合物：低值副产品。
组分 沸点K 含量质量％
169.45
184.55 353.15 383.75 409.35 412.25 432.35 425.55 454.25
放空或排至燃料气管网 循环 主产品
乙烯
乙烷 苯 甲苯 乙基苯 二乙苯 正丙苯 异丙苯 二乙基苯
0.03
0.03 77.78 0.16 17.24 0.03 0.52 0.28 2.99
排除精馏方案的充分理由是分离因子小1.05
分离过程的设计－分离方法的选择
例：有邻、间、对二甲苯混合物欲分离成纯物质，试根据其 分子性质选择分离方法。 解：各种分子性质除了分子形状外，邻、间、对二甲苯的其 他各种性质都差别不大，因此可以预计精馏、萃取，吸 收等过程都不能有效地将该混合物分离成纯化合物。 各异构体分子形状之间的差别随着温度降低成为固体后 更为显著，故建议采用冷冻结晶分离。 另：各异构体的分子体积，偶极矩和极性也有细小的差别， 如果有适当的外部物质能使这些异构体的反应活性有显 著差别，或者有对异构体有较高吸附选择性的吸附剂， 则也可以考虑采取化学反应分离或者吸附分离。
分离过程的设计－分离序列的确定
可以根据混合物各组分分子性质的差异程度来选择可能有较大 的分离因子的分离过程。例如，若各组分的偶极矩或极性存在 显著差异，采用以极性溶液为溶剂的萃取精馏可能是合适的。
分离过程的设计－分离方法的选择
② 尽量避免极端的过程条件
• 如果一个分离过程需要极端的温度或压力，耐腐蚀的设备材料， 或者高电场等条件，则可能使分离过程的费用高昂。
循环
丁苯
三乙基苯
456.45
491.15
0.38
0.10 0.05
低值副产品
杂环化合物 537.15
反应过程的设计－反应器选型
反应器类型
形状：管式、釜式、塔式 换热方式：等温、绝热、非等温非绝热 反应物系的相态：均相、非均相（气固、气液、气液固）
不同型式的反应器具有不同的传递过程特征，即 不同的流体返混程度和传热传质特性。 根据反应过程需要怎样的传递特征进行反应器的 选型。
反应过程的设计－输出条件
出口物料包括所有反应的每一个产物、未转化的原料以及 随原料进入系统的杂质，反应器出口组分可能有六个去向： 主产品 有价值的联产品或副产品 价值较低的燃料 循环 排空 有害物质去三废处理 对于同一个去向的不同组分，应研究有无必要把它们分 离，要坚决避免把各个组分先分离再合并的做法。
化工工艺流程设计
化工工艺流程设计
工艺流程设计的原则和任务 化工过程合成百度文库法
反应过程的设计 分离过程的设计 换热过程的设计
工艺流程图设计的种类 工艺流程图设计的绘制
工艺流程设计的原则
化工工艺技术路线：原料加工成为产品的方法， 包括生产工艺、生产方法、工艺设备和技术方案。 选择的原则
市场需求
• 有些产品的需求有很强的季节性 • 有些产品的生命周期很短 • 应设计成通用性较强的间歇操作装置，用同一套装置生产多种 产品。
操作上的特殊问题
• 反应速度极慢，以致间歇操作成为唯一可能的方案； • 当过程中有少量泥浆状物料时，若处理成连续过程，会由于流 速过低固体析出而堵塞管道或设备； • 某些反应过程非常容易结垢或结块，需要频繁地清理，这种情 况宜采用间歇式反应器。
过程合成
（Process Synthesis）
过程合成
化学 装置
过程集成
（Process Integration）
全局过程集成
（Total Site Integration）
全局过程集成 过程集成
换热 网络
公用 工程
化工过程合成方法
反应过程的设计 分离过程的设计 换热过程的设计
反应过程的设计
④ 分离因子相同时，选择能量分离剂而不选择质量分离剂。
•
分离过程的设计－分离方法的选择
⑤ 应首先考虑采用精馏，只有在精馏方案被否定后才考虑 其他分离方案，因为精馏具有下列几个优点：
• • • • • 精馏是一个使用能量分离剂的平衡分离过程； 系统内不含有固体物料，操作方便； 有成熟的理论和实践； 没有产品数量的限制，从很小到很大的规模都能采用； 常常只需要能位等级很低的分离剂。
③ 当分离过程需要多个分离级时，应优先选择平衡分离过 程而不选择速度控制过程。
• 速度控制过程例如电渗析、气体扩散过程，需要在每个分离级 加入能量；而精馏、吸收、苹取等为平衡分离过程，分离剂在 每一级重复使用，只需一次加入能量。 当用质量分离剂时，它必须和产品再分离，因而需要增加另一 个相继的分离器，这样便增加了分离过程的费用。
化工过程合成方法
化工企业三个子系统
化学装置(Chemical Plant) 换热器网络(Heat Exchanger Network) 公用工程(Utility System)
换热 网络 化学 装置
公用 工程
节能的关键在于提高各个子系统用能的合理性和各子系统 间能量匹配的合理性。
过程开发的三个层次