光学镜片外观检作业规范
光学镜片表面外观检测标准
光学镜片表面外观检测标准您的光学工厂一.定义：表面缺陷标准：依据美国军用标准MIL-O-13830B用两组数字表示表面缺陷大小。
例如40/20（或40-20）前者限制划痕大小，后者限制麻点大小。
道子、亮路、伤、擦痕都统称为划痕。
斑点、坑点、点子都称为麻点。
规定长与宽的比大于4：1的为划痕；长与宽的比小于4：1的为麻点。
当元件的不同区域表面光洁度要求不一样时，等效直径的计算以区域进行：表面质量要求高的内区域其等效直径以内区域为准（如有效孔径的区域），表面质量要求低的外区域计算的是整体元件的等效直径。
如下图元件表面质量要求不同，则在判定A区是否符合要求时，应取内圆直径进行计算。
而B区则取整个元件的圆直径划痕：以美国军用标准《MIL-O-13830》的表面质量划痕样板作为各级数划痕的比对标准。
（注意：美军标未指明划痕的计量单位也即未确定划痕的宽度和深度，只能以实际观察样版为标准。
）这里的划痕级数就是通常的划痕号数，标准样版有10#、20#、40#、60#、80# 5个级。
1.当元件的划痕级数超过表面质量要求的划痕级数时，元件不合格。
例如：元件的表面质量要求为60—40，则代表元件的划痕必须≤60#，如果元件有＞60#的划痕，则元件不合格。
2.当元件的划痕级数未超过表面质量要求的级数，但元件存在最大划痕时，所有最大划痕的长度之和应不超过元件直径的1/4。
例如：有一长30mm宽10mm的元件，元件的表面质量要求为60—40，有2条60#长为3 mm划痕。
它的等效直径为20mm1/4D为1/4×20=5mm最大划痕的长度和为：3mm+3mm=6mm6mm>5mm元件最大划伤痕的长度和超过元件直径的1/4。
所以元件不合格。
下图是看到的样品（图片是放大的不是实际尺寸）图中的划痕为20#，且长度>1/4D。
对于表面质量要求20-10该产品不合格。
但本次样品未提出表面质量要求，而是要大家自已决定光洁度等级。
玻璃镜片测试规范
玻璃镜片测试规范1.范围本标准规定了光学玻璃镜片的外观要求及性能测试方法.使用与光学玻璃镜片的研发、试生产、批量生产、IPQC来料检验2.术语和定义2.1不良缺陷定义2.1.1崩裂（裂痕）因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂.2.1.2崩边（缺口）/沙边因外力作用将产品边缘碰掉一小块或多块，形成单个缺口或连续的多个缺口.2.1.3硬划痕由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕.2.1.4细划痕没有深度的划痕.2.1.5脏污指在产品表面出现的指印、油渍、水印等，导致产品表面清洁度、透明度不佳.2.1.6手印（指印）在产品表面出现的手指印痕.2.1.7油渍在产品表面所残留的油污.2.1.8丝印不良指丝印时产品表面及边缘有边油、飞油，多印或少印及人为操作造成丝印位长牙、边缘缺口、锯齿、断线、偏位（偏移或大小边）及漏光、油墨异色点（超过点缺陷）、油墨不均、粗细不均及误印（印反、丝印错误、丝印重影）等不良现象.2.1.9烘烤不良指因烘烤时间、温度不够造成的油墨未烤干，或烘烤时间过长、温度过高造成镜片发黄或油墨开裂掉油等不良现象.2.1.10包装不良指包装不符合客户要求，如背胶/保护膜漏贴、破损，背胶无粘性（脱胶）标识不明确/错误、真空包装漏气等.2.2不合格的分类按程度不同分为A类不合格、B类不合格、C类不合格三类.2.2.1 A类不合格易导致不安全因素的项目以及导致其基本功能失效的项目.1）镜片破碎2）性能测试不良：抗冲击、附着力、装配.3）尺寸不符：与客户图纸要求不符，影响装配功能.2.2.2 B类不合格可能导致功能失误或降低原有使用功能的项目.外观检测项目内容：如崩边、崩裂、细硬划痕、点缺陷、脏污、烘烤不良、丝印不良、漏光、透光性、色泽、倒边不符要求等.2.2.3C类不合格指对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的项目.1)包装方式不符合客户要求，包装内有异物等.2)标识不全或不符.3)有漏装、多装或错装产品.4)检验记录填写不全或有误.2.3不合格品的定义按不合格类型分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品.2.3.1 A类不合格品有一个或一个以上A类不合格品，也可能还有B类和C类不合格的单位产品.2.3.2 B类不合格品有一个或一个以上的B类不合格，也可能还有C类不合格的单位产品，但不包含A类不合格的单位产品.2.3.3C类不合格品有一个或一个以上的C类不合格，但不包含A类和B类不合格的单位产品2.4缺陷代码对照表缺陷代码对照表见表1.表1缺陷代码对照表3.外观检验条件及环境的要求.a）距离：人眼与被测无表面的距离为200mm-300mm.b）时间：每片检查时间不超过5-10s（10s内检验不出来的缺陷可以不计）c）检验方法：目视，且监视面与桌面成45°；上下左右转动15°，（透明清晰度、漏光须对光检测，即与灯光呈平行目视检测）d）照明：35w冷白荧光灯，光源距被测物表面400mm-500mm（照度达800Lux-1200Lux）.4.检验操作注意事项a）操作人员工作前必须洁净双手，严格执行检验标准，不能误判、漏检.b）产品必须轻拿轻放，按指定的位置放置，标识清楚，随时注意防潮防尘遮盖（无论良品或不良品）c）工作台面必须随时保持干净、整洁.必须以合格的产品转序.5.抽样检验规则1）正常检验批量检查采用GB 2828-87中的一次抽样方案，如批量总数为150片，则样本数位20片.批合格质量水平（AQL）如下所示：AQL取值：— A类不合格品为0.65（性能/尺寸样本数以总样本数的值采用特殊检验水平S-3级正常一次抽样方案）—B类不合格品为1.0（样本数以批量数取样本值，一般检验水平Ⅱ级正常一次抽检方案）—C类不合格品为0.65（样本数以抽样包装箱、袋数取样本值，一般检验水平Ⅱ级正常一次抽检方案）2）加严检验当正常检验时，在连续5批中有两批检验不合格，则从下批起转到加严检验（母体数是150片，抽样32片）3）从加严检验转为正常检验当进行加严检验时，若连续5批检验合格时，则从下批起转到正常检验。
3D镜片检测规范
3D镜片检测规范检测条件：1、要求撕开保护膜后，在排列、发光均匀的30W日光灯管下，以及聚光灯下检测以下项目。
2、各检测点均需配备应力测试灯箱。
3、检测者应佩戴干净的薄的橡胶手套进行操作。
一、外观检测1.划痕检测镜片A区（中心点向外半径30mm区域内）：不得出现划伤、刮痕。
镜片B区、C区（A区以外区域）：允许不明显划痕<2条，单条划痕长度不超过5mm。
2.点缺检测镜片A区：不得含有明显的亮点、黑点、白点、杂质、毛头、麻点、凹点镜片B区、C区：不得有大面积的麻点，允许有不明显的点缺不超过2个，单个点缺直径<1mm，且B区点间距在7mm以上3.污渍检测镜片上不得含有大面积污渍、水印、膜印或者手指印。
4.AR涂层检测若镜片上镀有AR涂层，需用薄的橡胶手套擦拭，看涂层是否会脱落。
脱落则不通过。
二、左右片检测无法辨别镜片是左还是右片时，可使用应力测试仪，镜片放在测试仪左灯箱上呈现紫色即为左片，放置在右灯箱上呈现紫色即为右片。
三、弯度检测按照客人要求弯度进行抽样测量，要在客人要求的弯度范围内可通过。
四、镜片检测检测区域：成品片顶部0mm，左边5mm，右边5mm，底部5mm 以内的区域。
1.应力检测：未切割或者镜片装框后，水平对照在灯箱上部相应照射区，观察者视线垂直灯箱片，若镜片在检测区域内呈现均匀蓝紫色则可通过；若检测区域中出现不均匀分布的黄色块，或者镜框挤压造成的应力点，则不可通过。
2.轴向检测：左右片对应在灯箱上方一组方格是均需呈现均匀蓝紫色，则位相差膜轴向正确；对应灯箱下方一组时变成完全黑色，则线偏光膜轴向正确。
3.镜片牢度检测：针对装好框的镜片，拇指抵住镜片凹面，食指抵住镜片凸面，捏住镜片捻转并大力向内外推拉，若镜片轻易掉落则不能通过。
4.颗粒检测：直径≤0.3mm5.刮伤检测：宽度≤0.5mm，长度≤2mm6.气泡检测：直径≤0.3mm7.纤维丝检测：宽度≤0.5mm，长度≤2mm8.明显的缺陷：直径≤1.5mm（例如污点、水渍等等）9.指纹印/模糊印：清晰的镜片上不能有指纹印或模糊印。
光学镜片外观检作业规范
光学镜片外观检查作业规范一、目的：1.提供镜片外观检查作业参考，降低判定差异。
2.提供内部训练参考数据。
二、使用时机：精磨加工后或镀膜后之一般光学镜片外观检查（如有特殊要求，于图纸注明之）三、依据：US MIL-O-13830A四、伤痕/亮点（Scratch/Dig）（1）图纸上应标示每一球面对伤痕/亮点之允许标准与要求此项质量之区域。
（2）图纸对伤痕/亮点之规格指对此二种缺点允许的最大尺寸。
EX.60/40 之外观规格60=允许最大伤痕尺寸40=允许最大亮点尺寸（3）--伤痕（Scratch）：线状之外观不良，等级定义如下：160scratch=0.051 mm width120scratch=0.020 mm width80scratch=0.016 mm width60scratch=0.012 mm width40scratch=0.008 mm width20scratch=0.004 mm width--亮点（Dig）：圆形之外观不良，如亮点、气泡、杂质、短伤痕、镀膜点状（喷-药F）、刺伤、膜弱块状（W）、霉斑、云状、雾状、砂目等级定义如下：等级定义如下：100dig=1.00 mm diameter80 dig =0.80 mm diameter50 dig =0.50 mm diameter40 dig =0.40 mm diameter20 dig =0.20 mm diameter10 dig =0.10 mm diameter--质量区域：以光轴为中心之一特定区域，该区域内之表面质量适用伤痕/亮点之规格，此质量区域以外之表面，除特别规定外，对质量没有要求（一般外观检验假定全球面为质量区域）五、裂边、裂痕与擦痕（Chips、Cracks&Bruises）（1）图纸上一般均标明允许最大裂边尺寸，但裂痕与擦伤通常未标示。
（2）--裂边：指在镜片边缘之不良，镜片边缘表面有部份玻璃脱落。
光学镜片标准
光学镜片外观标准(2015-07-07 09:11:44)转载▼标签：光学镜片外观标准美国军标光学镜片外观标准一、美国军标E.C.CO含义:1.1美国军标用“X/△”表示其对外观的要求:“X”以1/1000mm为单位的允许缺陷的实际宽度“△”以1/100mm为单位的允许缺陷的实际直径例如:80/50基本含义为：允许最大线状不良的宽度为0.080mm.允许最大点状不良的直径为0.5mm。
具体含义如下：线状不良（宽度）判定基准﹥80 NG=80∑L≦D/4﹤80∑（实际宽度×L/D）≦0.08/2且∑(实际宽度×0.08)≦D/4以上字母的含义:L:线状不良的长度D:圆形镜片D=光线有效直径方形镜片=2√长(有效径)﹒宽(有效径)/II棱镜线状不良:D=2√∑各个面积(有效径)/II点状不良:D=2√面积(有效径)/IIN=允许的不良个数一、美国军标的含义：例如：80/50基本含义为：允许最大线状不良的宽度为0.080mm.允许最大点状不良的直径为0.5mm。
2.1.1伤痕:线状划伤的外观不良.2.1.2斑孔:圆点状凹坑之外观不良.2.1.3品质区域:以光轴为中心的一个圆形区域。
在该区域内、表面品质适用伤痕/斑孔的要求。
在此区域外，除特别规定外，无对表面品质之要求。
2.2伤痕的判定基准:2.2.1仅有标准的最大伤痕时:L=1/4*D2.2.2同时有最大伤痕与较小伤痕时:L=1/4*D L+L′=1/2*D2.2.3仅有较小标准的伤痕时: L′=D说明: L:允许最大伤痕总长度D:镜片表面直径L′较小的伤痕换算成最大等值伤痕长度L′∑(实际伤痕/标准最大伤痕)*实际伤痕的长度例1:标准为80/40，镜片直径40mm的镜片，检查镜片表面后发现伤痕如下：#80 伤痕8mm判定：L8mm﹤1/4*40mm=10mm 本片允收例2：标准为80/40，镜片直径40mm的镜片，检查镜片表面后发现伤痕如下：#80 伤痕8mm ； #60 伤痕4mm ； #40 伤痕6mm 判定：L=8mmL=（60/80）*4mm+（40/80）*6mm =6mmL+L=14mm﹤1/2*40mm 本片允收例3：标准80/40，镜片直径40mm的镜片，检查镜片表面后发现伤痕如下：#60 伤痕8mm； #40 伤痕6mm； #20 伤痕8mm判定：L=（60/80）*8mm +(40/80)*6mm+(20/80)*8mm=11mm﹤40mm 本片允收注意：镀膜后膜层上的伤痕标准依图面，伤痕/斑孔的规定应单独计算，不与加工的不良混合。
光学透镜检验标准
光学透镜检验标准一、外观检查1.透镜表面应光滑、平整，无明显的划痕、凸起、凹陷等缺陷。
2.透镜边缘应圆润，无锋利的边角，避免对眼睛造成伤害。
3.透镜表面的颜色应均匀一致，无色差、无褪色等现象。
4.透镜的光学表面应无灰尘、水滴、油污等杂质，保证光线的透过效果。
二、尺寸测量1.透镜的尺寸应符合设计要求，测量时应使用精确的量具进行测量。
2.透镜的直径、厚度等尺寸应符合规格要求，保证透镜的装配和使用效果。
3.透镜的孔径、孔距等尺寸应符合设计要求，保证透镜的固定和连接效果。
三、透镜材料检查1.透镜的材料应符合设计要求，选用高透光率、高硬度的光学材料。
2.透镜的材料应具有稳定性，能够抵抗环境的影响，保证透镜的质量和性能。
3.透镜的材料应具有一致性，避免因材料差异导致光学性能的变化。
四、表面质量检测1.透镜表面应无裂纹、气泡、麻点等表面缺陷，保证光线的透过效果。
2.透镜表面应无明显的划痕、磨损等损伤，保证使用的安全性和美观度。
3.透镜表面的粗糙度应符合设计要求，避免影响光学性能和外观质量。
五、光学性能测试1.透镜的光学性能应符合设计要求，包括焦距、折射率、透光率等参数。
2.透镜在规定的光源下应能正常工作，保证光线的聚焦和分散效果。
3.透镜应对光线有较好的会聚能力，保证光线的透过效果和图像的清晰度。
六、耐候性测试1.透镜应能够在不同的环境条件下稳定工作，包括高温、低温、潮湿、干燥等环境。
2.透镜应能够抵抗环境的影响，保证光学性能和使用寿命。
3.透镜在耐候性测试中的表现应符合设计要求，保证使用的可靠性和稳定性。
七、机械强度测试1.透镜应具有一定的抗冲击能力，能够在一定程度的冲击下不发生破裂或变形。
2.透镜的固定方式应牢固可靠，能够保证透镜在使用中的稳定性和安全性。
3.透镜的机械强度应符合设计要求，保证使用的耐久性和稳定性。
八、防尘防水测试1.透镜应具有较好的防尘防水性能，能够在一定的尘埃和水分环境下正常工作。
2.透镜的密封性能应符合设计要求，保证使用的可靠性和安全性。
镜片检验作业指导书
4.2.16包边不良:针对镜片四周边缘的油漆覆盖不够，造成边缘不够油漆的现象。
检验项目
抽样方案
检查水平
AQL
判定数组
6.3.1
6.3.2.4
6.3.2.5
GB/T2828.1正常检验一次抽样
Ⅱ
A(0,1)
B=1.0
C=2.5
7
6.3.2.3
定数抽样
n=3，B类不合格：Ac=0，Re=1
序号
缺陷名称
检验条件及判定标准
允收数
A区
B区
C区
1
注点
D<0.2，S<0.3，DS>30
0
1
2
0.3<D<0.5，0.3<S<0.5，DS>30
0
1
1
2
硬划伤
不允许
3
软划伤
L<2，W<0.2，DS>30
0
0
1
2<L<3，0.2<W<0.3，DS>30
0
0
1
4
飞油
L<0.3或参照限度样品。
不允许
5
色差
6.3.2.2
定数抽样
n=10，B类不合格：Ac=0，Re=1
n=10，C类不合格：Ac=1，Re=2
5、抽样方案
6、检验项目，技术要求及判定标准
6.1、相关规定
6.1.1外观检验条件
6.1.1.1光源：物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下
6.1.1.2目视距离：30-40cm
6.1.1.3目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°
光学镜片外观检作业规范
光学镜片外观检查作业规范一、目的：1.提供镜片外观检查作业参考，降低判定差异。
2.提供内部训练参考数据。
二、使用时机：精磨加工后或镀膜后之一般光学镜片外观检查（如有特殊要求，于图纸注明之）三、依据：US MIL-O-13830A四、伤痕/亮点（Scratch/Dig）（1）图纸上应标示每一球面对伤痕/亮点之允许标准与要求此项质量之区域。
（2）图纸对伤痕/亮点之规格指对此二种缺点允许的最大尺寸。
EX.60/40 之外观规格60=允许最大伤痕尺寸40=允许最大亮点尺寸（3）--伤痕（Scratch）：线状之外观不良，等级定义如下：160scratch=0.051 mm width120scratch=0.020 mm width80scratch=0.016 mm width60scratch=0.012 mm width40scratch=0.008 mm width20scratch=0.004 mm width--亮点（Dig）：圆形之外观不良，如亮点、气泡、杂质、短伤痕、镀膜点状（喷-药F）、刺伤、膜弱块状（W）、霉斑、云状、雾状、砂目等级定义如下：等级定义如下：100dig=1.00 mm diameter80 dig =0.80 mm diameter50 dig =0.50 mm diameter40 dig =0.40 mm diameter20 dig =0.20 mm diameter10 dig =0.10 mm diameter--质量区域：以光轴为中心之一特定区域，该区域内之表面质量适用伤痕/亮点之规格，此质量区域以外之表面，除特别规定外，对质量没有要求（一般外观检验假定全球面为质量区域）五、裂边、裂痕与擦痕（Chips、Cracks&Bruises）（1）图纸上一般均标明允许最大裂边尺寸，但裂痕与擦伤通常未标示。
（2）--裂边：指在镜片边缘之不良，镜片边缘表面有部份玻璃脱落。
光学外观40_20检验标准
光学外观40_20检验标准
一、表面平整度
1.外观表面应平整，无明显的凹凸不平、波纹、变形等现象。
2.表面粗糙度应在Ra 0.2以下。
二、表面光洁度
1.外观表面应光洁，无明显的麻点、划痕、锈蚀等现象。
2.表面光泽度应在50%以上。
三、表面色彩均匀性
1.外观表面的色彩应均匀，无明显的色差、色斑等现象。
2.色彩应符合设计要求。
四、反光性
1.外观表面应具有一定的反光性能，但不能过于强烈，以免影响视觉舒适度。
2.反光性能应符合设计要求。
五、表面污染物
1.外观表面应清洁，无灰尘、油污、指纹等污染物。
2.清洁度应符合相关标准要求。
六、表面划痕
1.外观表面不应有明显的划痕，如有轻微划痕，应在可接受范围内。
2.对于硬质材料的外观表面，如玻璃、金属等，划痕深度不得超过0.05mm。
七、形状尺寸精度
1.外观形状应符合设计要求，尺寸精度应在公差范围内。
2.对于有特殊形状要求的外观，如球面、非球面等，形状精度应符合相关标
准要求。
八、角度精度
1.对于有角度要求的外观表面，角度精度应在公差范围内。
2.角度精度包括但不限于倾斜角、旋转角等。
九、光学性能测试
1.外观表面应具有一定的透光性能，透光率应在设计要求范围内。
2.对于具有光学功能的外观，如反射镜、棱镜等，应测试其光学性能是否符
合设计要求。
十、防紫外线性能
1.外观表面应具有一定的防紫外线性能，能有效阻挡紫外线穿透。
2.防紫外线性能应符合相关标准要求。
光学镜片检验标准国标
光学镜片检验标准国标光学镜片是日常生活中常见的光学元件之一，广泛应用于眼镜、相机、显微镜等光学设备中。
为了保证光学镜片的质量，确保其在使用过程中具有良好的成像效果和可靠性，制定了一系列的光学镜片检验标准国标。
本文将详细介绍光学镜片检验的相关标准和方法，并提供具体的实例说明。
一、光学镜片检验标准国标的基本概念和定义1.1 光学镜片光学镜片是用于将光线聚焦或分散的一种光学元件，包括凸透镜、凹透镜、平面镜等。
1.2 光学镜片检验光学镜片检验是针对光学镜片的光学性能、物理性能、外观缺陷等方面进行的一系列检测和评估工作。
国标是指由中国标准化组织制定的标准，用于统一产品质量要求和检验方法的技术规范。
二、光学镜片检验标准国标的主要内容2.1 光学性能检验光学性能检验是评估光学镜片成像效果的重要指标。
国标规定了光学镜片的球差、色差、畸变等性能参数的检验方法和标准值。
2.1.1 球差检验球差是指光线通过透镜时由于折射率的差异而导致的不同焦距的现象。
国标规定了球差的数值范围，通常使用经验公式和检验仪器进行评估和检验。
2.1.2 色差检验色差是指透镜在不同波长光线下折射率的差异，导致成像时产生的色差现象。
国标规定了色差的范围和评价方法，常用的检验仪器包括分光光度计和色差仪等。
2.1.3 畸变检验畸变是指光线通过透镜后，由于透镜形状或透镜表面曲率不均匀而导致成像时的畸变现象。
国标规定了畸变的检验方法和标准，常用的检验手段包括透镜曲率半径仪和光线追迹仪等。
2.2 物理性能检验物理性能检验是评估光学镜片的耐磨性、耐冲击性等力学性能的重要标准。
国标规定了光学镜片在耐磨、耐冲击、耐温变化等方面的检验方法和标准。
2.2.1 耐磨性检验耐磨性是指光学镜片在使用条件下抵抗表面划伤和磨损的能力。
国标规定了耐磨性检验的方法和标准，包括磨损试验机、针尖硬度计等设备的使用。
2.2.2 耐冲击性检验耐冲击性是指光学镜片在受到外力撞击时不会破裂或产生裂纹的能力。
镜检操作规范流程及操作注意事项
镜检操作规范流程及操作注意事项1.完成镜片清洁，避免污渍影响检测结果。
Complete lens cleaning to avoid contamination affecting test results.2.配戴手套，以避免指纹或油脂污染镜片。
Wear gloves to avoid fingerprint or oil contamination of the lens.3.确保使用干净的仪器，避免仪器故障对检测结果的影响。
Ensure the use of clean equipment to avoid instrument malfunction affecting test results.4.校准检测设备，以保证检测的准确性和可靠性。
Calibrate the testing equipment to ensure the accuracy and reliability of the test.5.注意检查镜片表面有无划痕或损坏，避免影响检测结果的准确性。
Pay attention to check for scratches or damage on the lens surface to avoid affecting the accuracy of the test results.6.学习掌握镜片检测方法和技巧，确保操作规范和准确。
Learn and master the lens testing methods and skills to ensure proper and accurate operation.7.严格按照检测流程操作，避免遗漏或错误的发生。
Strictly follow the testing process to avoid omissions or errors.8.确认被检测人员的身份信息，避免混淆或错误。
Confirm the identity of the person being tested to avoid confusion or errors.9.确保在适当的照明条件下进行检测，以获取清晰的检测结果。
眼镜镜片进货检验指导书
眼镜镜片进货检验指导书一、引言眼镜镜片是眼镜的重要组成部分，其质量直接关系到佩戴者的视觉体验和眼睛的健康。
为了确保进货的眼镜镜片质量达到标准要求，制定本指导书，提供一套检验眼镜镜片的流程和标准。
二、检验流程1. 外观检验A. 检查镜片表面是否平整，无明显凹凸和划痕。
B. 检查镜片表面是否有气泡、灰尘、污垢和油渍等污染物。
C. 检查镜片边缘是否光滑，无毛刺和裂痕。
2. 光学性能检验A. 使用夹持装置固定镜片，创造适合佩戴者观看不同距离的测试环境。
B. 使用合适的测试设备，检测镜片的球面度和柱面度，确保符合要求。
C. 检查镜片的光学畸变情况，包括色差、畸变、反射等，保证视觉清晰度。
D. 检验镜片的透射率，确保符合国家标准。
3. 物理性能检验A. 检查镜片的硬度和耐刮性能，使用指定硬度工具和刮痕测试仪进行测试。
B. 检验镜片抗冲击性能，使用冲击测试仪进行测试。
C. 检查镜片的耐热性能，将镜片放入高温环境中，观察是否出现变形或破裂等。
D. 检验镜片的耐腐蚀性能，将镜片浸泡在指定溶液中，观察是否出现损坏。
4. 特殊检验A. 为护目镜镜片进行防雾测试，使用指定的测试方法和设备。
B. 如有需要，对太阳镜镜片进行紫外线（UV）防护性能检验。
C. 如有需要，对防蓝光镜片进行蓝光防护性能检验。
三、检验标准眼镜镜片的检验标准应根据相关行业标准和国家标准进行制定。
以下是一些常见的检验标准示例：1. 外观检验标准A. 表面平整度：不得有凹凸、脱层或划痕等缺陷。
B. 污染物：不得有气泡、灰尘、污垢和油渍等。
C. 边缘处理：边缘光滑，无毛刺和裂痕。
2. 光学性能检验标准A. 球面度和柱面度：符合制定标准要求。
B. 光学畸变：色差、畸变、反射等应符合国家标准。
C. 透射率：符合国家标准要求。
3. 物理性能检验标准A. 硬度和耐刮性能：应达到指定标准要求。
B. 抗冲击性能：镜片能够承受指定能量的冲击。
C. 耐热性能：镜片在指定温度下应无变形或破裂。
镜片表面光洁度检验标准.
（依据美国军用标准MIL-O-13830B）
一.定义：
表面缺陷标准：依据美国军用标准MIL-O-13830B用两组数字 表示表面缺陷大小。例如40/20（或40-20）前者限制划痕大小， 后者限制麻点大小。 道子、亮路、伤、擦痕都统称为划痕。 斑点、坑点、点子 都称为麻点。 规定长与宽的比大于4：1的为划痕；长与宽的比小于4：1的 为麻点。
7
如左图所示的产品 则20#划痕长度0.7mm。10#划痕 长度2mm对于表面质量要求20-10 该产品最大划痕长度1mm<1/5。
所有级数的划痕乘以划痕长度与元件 直径之比所得乘积之和为： 20 ×0.7/5+10 ×2/5=2.8+2=4.8<10， 该元件划痕可判为20#
10# 20#
8
4.当元件的划痕级数未超过表面质量要求的级数，且元件不存在最大 划痕时，所有级数的划痕乘以划痕长度与元件直径之比所得乘积之和， 不得超过最大划痕级数。
3
美军标规定对于非圆形元件其直径取相等面积圆的直径。
长方形面积=长×宽=a ×b
D
b
长方形的等效直径D
D2
ab
a
面积=π(D/2)2 三角的面积为（低×高）/2=(a ×b)/2 三角等效直径D
h a
对于长方形元件（当长与宽的比 <5 ： 1 时）可以用简单公式：等效直径 =（长+ 宽）/2来计算。如左图元件
左图是看到的样品（图片是放大的 不是实际尺寸） 图中的划痕为20#，且长度>1/4D。 对于表面质量要求20-10该产品不 合格。但本次样品未提出表面质量 要求，而是要大家自已决定光洁度 等级。因此该产品划痕可判为40#。
光学产品外观检验标准
光学产品外观检验标准光学产品的外观质量直接关系到产品的市场竞争力和品牌形象，因此制定一套科学、合理的外观检验标准对于企业来说至关重要。
光学产品外观检验标准是指对光学产品外观质量进行检验的一系列规定和要求，旨在保证产品的外观质量符合市场需求和企业标准，提高产品的竞争力和市场占有率。
首先，光学产品外观检验标准应包括外观缺陷的分类和定义。
常见的光学产品外观缺陷包括气泡、杂质、划痕、凹凸、色差等。
针对不同类型的光学产品，其外观缺陷的分类和定义可能会有所不同，因此需要根据具体产品的特点进行详细规定。
例如，对于眼镜镜片来说，色差和气泡可能是常见的外观缺陷，而对于光学镜头来说，划痕和杂质可能是主要的外观缺陷。
其次，光学产品外观检验标准应包括外观检验的方法和标准。
外观检验可以采用目视检查、显微镜检查、光学仪器检测等方法，具体方法的选择取决于产品的特点和外观缺陷的特性。
在进行外观检验时，需要制定相应的检验标准，例如对于划痕的检验，可以规定划痕的长度、深度和密度标准，以便进行定量化的检验。
另外，光学产品外观检验标准还应包括检验结果的评定和处理。
对于合格的产品，应给予相应的标识和认定，以便产品出厂和市场销售；对于不合格的产品，应给予相应的处理和整改要求，以确保产品的质量符合标准。
同时，还需要规定检验记录的保存和归档要求，以便日后的追溯和管理。
最后，光学产品外观检验标准还应包括外观质量管理的要求和建议。
外观质量管理是指在产品设计、生产、检验和销售的全过程中对外观质量进行全面管理和控制，以确保产品的外观质量符合标准和客户需求。
外观质量管理需要建立完善的质量管理体系和流程，包括质量目标的制定、质量责任的落实、质量培训的开展、质量改进的推进等方面。
综上所述，光学产品外观检验标准是保证产品外观质量符合市场需求和企业标准的重要手段，其制定应包括外观缺陷的分类和定义、外观检验的方法和标准、检验结果的评定和处理、外观质量管理的要求和建议等内容，以确保产品的外观质量稳定、一致、优良，提高产品的市场竞争力和品牌形象。
光学镜片检测流程
光学镜片检测流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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光学镜片检验标准国标
光学镜片检验标准国标光学镜片是光学仪器中的关键组成部分，其质量直接关系到光学仪器的性能和使用效果。
为了保证光学镜片的质量，需要制定一系列的检验标准。
本文将就光学镜片的检验标准进行介绍，并主要侧重于国标的制定。
光学镜片的检验标准主要包括两个方面，一是光学性能的检验标准，二是外观质量的检验标准。
光学性能的检验标准主要包括以下几个方面：折射率、焦距、透光性、透明度、放大倍数和球差等。
这些参数是评价光学镜片性能的关键指标，需要按照国际标准或行业标准进行检验。
折射率是光学镜片重要的性能指标之一，它与光学材料的光密度直接相关。
根据光学镜片的使用目的和材料特性，可以制定折射率的检验标准，确保其符合要求。
焦距是光学镜片另一个重要的性能指标，它与光线的聚焦效果有关。
焦距的检验标准主要包括实际焦距与理论焦距之间的偏差范围，以及在不同聚焦距离下，成像的清晰度和变形程度等。
透光性和透明度是光学镜片的基本要求，在制定检验标准时需要考虑光学材料的透过率、透光均匀性和颜色等因素。
检验时通常采用光谱仪测量透光率以及对比度来判断透明度的好坏。
放大倍数是光学镜片在使用中的另一个重要性能指标。
根据不同的应用需求，可以制定放大倍数的检验标准，以保证放大倍数的准确性和一致性。
球差是光学镜片的一个常见缺陷，主要导致成像的不清晰和畸变。
制定球差的检验标准可以通过测量光线的折射程度和成像的准确性来评估光学镜片的质量。
光学镜片的外观质量是影响其使用寿命和外观质量的重要因素。
外观质量的检验标准主要包括以下几个方面：表面光洁度、表面平整度、表面涂层和边缘磨损等。
表面光洁度是光学镜片一个重要的外观指标，它直接影响到成像效果和观察时的舒适性。
通过质量评定对表面光洁度进行检验，判断光学镜片的外观质量是否符合要求。
表面平整度是光学镜片的一个重要外观指标，它影响到成像的清晰度和图像的失真程度。
通过检测表面均匀性和平整度，可以判断光学镜片的外观质量是否合格。
表面涂层是光学镜片的常见外观处理方式之一，它可以增强光学镜片的透光性和抗反射性能。
镜检作业指导书
镜检作业指导书一、任务概述镜检作业是指对光学镜片进行检查和测试的工作，确保镜片的质量和性能符合要求。
本指导书旨在提供详细的操作步骤和注意事项，以确保镜检作业的准确性和高效性。
二、操作步骤1. 准备工作a. 确保工作区域整洁有序，工具和设备齐全。
b. 检查镜检设备的状态，确保其正常工作。
c. 准备工作记录表格和相关文档。
2. 镜片外观检查a. 使用裸眼或放大镜检查镜片表面，观察是否有划痕、污渍或其他物质。
b. 检查镜片边缘是否完整，无裂纹或碎片。
c. 使用光源照射镜片，观察是否有气泡或其他缺陷。
3. 光学性能检测a. 使用透射式光度计，测量镜片的透光率和反射率。
b. 使用干涉仪，检测镜片的平整度和曲率。
c. 使用光谱仪，测量镜片的色散性能。
4. 镜片尺寸测量a. 使用千分尺或显微镜，测量镜片的直径、厚度和曲率半径。
b. 检查测量结果是否符合规定的尺寸要求。
5. 数据记录和分析a. 将每个镜片的检测结果记录在工作记录表格中。
b. 分析数据，比较不同镜片之间的差异。
c. 根据检测结果，判断镜片是否合格。
6. 故障排除和维护a. 如果发现镜检设备故障，立即报告维修部门进行维修。
b. 定期清洁和校准镜检设备，确保其正常工作。
三、注意事项1. 操作人员应穿戴适当的个人防护装备，如手套和护目镜。
2. 在进行镜检作业前，应对镜检设备进行校准和测试。
3. 操作过程中要注意避免镜片受到额外的损伤或污染。
4. 操作人员应严格按照操作规程进行操作，不得随意更改或省略步骤。
5. 检测结果应准确记录，确保数据的可追溯性和准确性。
6. 如发现镜片不合格，应立即采取相应的措施，如退货或进行修复。
四、总结镜检作业是确保光学镜片质量和性能的重要工作。
本指导书提供了详细的操作步骤和注意事项，帮助操作人员准确、高效地完成镜检作业。
在进行镜检作业时，操作人员应严格遵守操作规程，保证操作的准确性和可靠性。
通过镜检作业，可以及时发现镜片的缺陷和问题，确保产品的质量和性能符合要求。
光学镜片外观检作业规范
（1）图纸上一般均标明允许最大裂边尺寸，但裂痕与擦伤通常未标示。
（2）--裂边：指在镜片边缘之不良，镜片边缘表面有部份玻璃脱落。
--裂痕：指在镜片边缘之不良，镜片边缘表面有裂痕，但玻璃未脱落。
--擦痕：指在镜片边缘之不良，一群短小之伤痕。
＃80伤痕8mm，＃60伤痕4mm，＃40伤痕6mm
L’=（80/80）×8＋（60/80）×4＋（40/80）×6=14mm≦【1/2×40=20mm】＝＞允收
EX.3：规格为80/50，镜片直径40mm的镜片，检查镜片表面后，发现伤痕如下：
＃60伤痕8mm，＃40伤痕6mm，＃20伤痕8mm
L’=（60/80）×8＋（40/80）×6＋（20/80）×8=10mm≦40mm＝＞允收L’=（60/80）×8＋（40/80）×6＋（20/80）×8=10mm≦40mm＝＞允收
80 dig =0.80 mmdiameter
50 dig =0.50 mmdiameter
40 dig =0.40 mmdiameter
20 dig =0.20 mmdiameter
10 dig =0.10 mmdiameter
--质量区域：以光轴为中心之一特定区域，该区域内之表面质量适用伤痕/亮点之规格，此质量区域以外之表面，除特别规定外，对质量没有要求（一般外观检验假定全球面为质量区域）
（5）镀膜后之反射膜的伤痕标准依照图纸”伤痕/亮点”之规格判定。
十、亮点(Dig)之判断标准：
（1）只有最大亮点时：
N’≦D/（20mm）
允收
D/（20mm）＜1时以D/（20mm）=1计算（即镜片表面直径＜20mm）
镜片外观检验规范
文件编号：Q/HONHEM -3-D8.2.3&D8.2.4-04-499 10 10 101范围 ..................................... 2术语和定义 ............................... 2.1不良缺陷定义 .......................... 2.2手机测量面的定义 ...................... 2.3缺陷代码对照表 ........................ 3手机检验条件及环境的规则 ................ 4 IMD 镜片的检验 ......................... 5 IML 镜片的检验 .......................... 5.1 IML 镜片的外观检验 .................... 6加硬片材切割镜片（蒸镀）的检验 ... 6.1外观检验 ............................... 7注塑并加硬处理（背面印刷）的镜片检验 7.1外观检验 .....................................8玻璃镜片（包括镜面镜片）的检验 ... 8.1外观检验 ...............................鸿智源电子镜片外观检验规范9印刷或图案的外观要求....................9.1字符或标识的外观要求..................9.2大面积印刷的外观要求..................910 10 10r范围本标准规定了手机镜片的外观要求及性能测试方法。
本标准适用于手机、无线接入手持机、CDM 手机、3G 手机的镜片检验，并且适用于手机的研发、试生产、批量生产、IQC 来料检验、QA 增强性试验等各个阶段。
2术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
2.1 不良缺陷定义 2.1.1点缺陷具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
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光学镜片外观检查作业规范
一、目的:
1、提供镜片外观检查作业参考,降低判定差异。
2、提供内部训练参考数据。
二、使用时机:精磨加工后或镀膜后之一般光学镜片外观检查(如有特殊要求,于图纸注明之)
三、依据:US MIL-O-13830A
四、伤痕/亮点(Scratch/Dig)
(1)图纸上应标示每一球面对伤痕/亮点之允许标准与要求此项质量之区域。
(2)图纸对伤痕/亮点之规格指对此二种缺点允许的最大尺寸。
EX、60/40 之外观规格
60=允许最大伤痕尺寸
40=允许最大亮点尺寸
(3) --伤痕(Scratch):线状之外观不良,等级定义如下:
160scratch=0、051 mm width
120scratch=0、020 mm width
80scratch=0、016 mm width
60scratch=0、012 mm width
40scratch=0、008 mm width
20scratch=0、004 mm width
--亮点(Dig):圆形之外观不良,如亮点、气泡、杂质、短伤痕、镀膜点状(喷-药F)、刺伤、膜弱块状(W)、霉斑、云状、雾状、砂目
等级定义如下: 等级定义如下:
100dig=1、00 mm diameter
80 dig =0、80 mm diameter
50 dig =0、50 mm diameter
40 dig =0、40 mm diameter
20 dig =0、20 mm diameter
10 dig =0、10 mm diameter
--质量区域:以光轴为中心之一特定区域,该区域内之表面质量适用伤痕/亮点之规格,此质量区域以外之表面,除特别规定外,对质量没有要求(一般外观检验假定全球面为质量区域)
五、裂边、裂痕与擦痕(Chips、Cracks&Bruises)
(1)图纸上一般均标明允许最大裂边尺寸,但裂痕与擦伤通常未标示。
(2)--裂边:指在镜片边缘之不良,镜片边缘表面有部份玻璃脱落。
--裂痕:指在镜片边缘之不良,镜片边缘表面有裂痕,但玻璃未脱落。
--擦痕:指在镜片边缘之不良,一群短小之伤痕。
(3)除特别规定外,此三项不良可依裂边之规格来判断允收否。
六、脏污或霉斑(Stain)
(1)脏污或霉斑:指镜片表面变色的区域,如水痕、口水、泡沫状、雾状、云状、刺孔状…等等,由于镀膜前镜片表面不干净而覆盖于膜下。
(2)可由透视法或反射法发现
＜і＞一般依照伤痕/亮点之规格来判断允收否。
＜іі＞水痕之边线依照伤痕之规格来判断允收否。
七、外观检验应具备事项:
(1)图纸:标示外观要求之规格与区域。
(2)标准板:标示外观之标准伤痕/亮点之参考样板。
(3)检验条件:20W 的日光灯(或100W 的灯泡)。
(4)检验环境:前、上、下、左、右均为黑色之不反光物。
(5)放大镜(4 倍):检查＃60 或＃60 以下之伤痕。
八、检查方式:
(1)透视法:镜片置于光源前四方形孔之前3 公分偏下,稍微倾斜镜片检验的检验方法。
(2)反射法:镜片置于灯光下的桌面上,前后稍微摇晃镜片的检验方法。
不论透视法或反射法,被测面均朝向检查员。
九、伤痕(Scratch)之判断标准:
(1)只有最大伤痕时:
L’=≦1/4×D 允收
(2)同时有最大伤痕与较小伤痕时:
L’=Σ【(W/N)×L】≦1/2×D 允收
(3)只有较小伤痕时:
L’=Σ【(W/N)×L】≦D 允收
L’=伤痕换算之总长度
W=伤痕宽度
N=要求之伤痕规格
L=该级伤痕长度
D=镜片表面直镜
(4) EX、1:规格为80/50,镜片直径40mm 的镜片,检查镜片表面后,发现伤痕如下:
＃80 伤痕8mm
L’=8mm≦1/4×40=10mm=＞允收
EX、2:规格为80/50 镜片直径8、2mm 的镜片检查镜片表面后,发现伤痕如下:
＃80 伤痕8mm,＃60 伤痕4mm,＃40 伤痕6mm
L’=(80/80)×8＋(60/80)×4＋(40/80)×6=14mm≦【1/2×40=20mm】＝＞允收
EX、3:规格为80/50,镜片直径40mm 的镜片,检查镜片表面后,发现伤痕如下:
＃60 伤痕8mm,＃40 伤痕6mm,＃20 伤痕8mm
L’=(60/80)×8＋(40/80)×6＋(20/80)×8=10mm≦40mm＝＞允收L’=(60/80)×8＋(40/80)×6＋(20/80)×8=10mm≦40mm＝＞允收
(5)镀膜后之反射膜的伤痕标准依照图纸”伤痕/亮点”之规格判定。
十、亮点(Dig)之判断标准:
(1)只有最大亮点时:
N’≦D/(20mm)
允收
D/(20mm)＜1 时以D/(20mm)=1 计算(即镜片表面直径＜20mm)
(2)同时有最大亮点与较小亮点时: N’=Σ【(d’/d×N)】≦2×(D/(20mm))允收
N’=亮点换算之最多允许个数d=亮点大小
d=要求之亮点规格
N=该级亮点个数
D=镜片表面直径
(3)EX、1:规格为80/50,镜片直径12mm 的镜片,检查镜片表面后,发现亮点如下:
＃50 亮点1 个
N’=1 个=(12/20=1 个) 允收
EX、2:规格为80/50,镜片直径40mm 的镜片,检查镜片表面后,发现亮点如下: ＃50 亮点1 个
N’=1 个≦(40/20=2 个) 允收
EX、3:规格为80/50,镜片直径40mm 的镜片,检查镜片表面后,发现亮点如下: ＃50 亮点1 个,＃40 亮点1 个,＃20 亮点3 个
N’=(50/50)×1＋(40/50)×1＋(20/50)×3=3 个≦2×(40/20)=4 个=＞允收EX、4:规格为80/50,镜片直径40mm 的镜片,检查镜片表面后,发现亮点如下: ＃50 亮点0 个,＃40 亮点2 个,＃20 亮点5 个
N’=(50/50)×0＋(40/50)×2＋(20/50)×5=3、6 个≦2×(40/20)=4 个＝＞允收
(4)镀膜后反射检查膜上之亮点标准依照图纸伤痕/亮点的规格
(5)计算等值亮点时,0、002mm 至0、005mm 的亮点可忽略
十一、简易换算表:
(1)伤痕(Scratch)
最大伤痕→
伤痕规格↓
＃120
＃80
＃60
＃40
＃20
＃10
＃120
1/4D
1、5D
2、0D
3、0D
6、0D
12、0D
＃80
1/4D
1、3D
2、0D
4、0D
8、0D
＃60
1/4D
1、5D
3、0D
6、0D
＃40
1/4D
2、0D
4、0D
＃20
1/4D
2、0D
＃10
1/4D
(2)亮点(Dig)
直径(mm)
允收最大亮点数
允收最大等值亮点数0-20
1
2
20-40
2
4
40-60
3
6
60-80
4
8
80-100
5
10
100-120
6
12
120-140
7
14。