浅谈杂铜火法精炼除铅
一种降低废旧黄杂铜中铅含量的方法[发明专利]
专利名称:一种降低废旧黄杂铜中铅含量的方法
专利类型:发明专利
发明人:杨东超,李志国,郎滨,郭淑梅,王成彦,赵洪亮,刘伟申请号:CN201811470979.3
申请日:20181204
公开号:CN109371248A
公开日:
20190222
专利内容由知识产权出版社提供
摘要:本发明公开了一种降低废旧黄杂铜中铅含量的方法,首先对废旧黄杂铜进行预处理,然后将预处理后的废旧黄杂铜进行熔炼,待完全熔化后,将熔体温度调整至900~970℃,加入特定组分的除铅剂并搅拌1~3分钟,再保温10~15分钟,形成铅的金属化合物,并且聚渣上浮,之后将熔体升温至980~1030℃精炼、出炉及浇注铸锭。
本发明方法的除铅效果好,熔体除铅量随除铅剂加入量增加而增大,其以重量百分比计的熔体中除铅剂加入量与熔体除铅量接近1:1,并且可使熔体中的铅含量最大降低至0.05%左右,经本发明方法处理得到的黄铜铸坯组织细小均匀,性能改善,铅含量大幅降低,可以作为各个牌号的黄铜合金的生产原料使用,解决废旧黄杂铜的再生利用问题。
申请人:宁波长振铜业有限公司
地址:315473 浙江省宁波市余姚市泗门镇谢家路村
国籍:CN
代理机构:宁波奥圣专利代理事务所(普通合伙)
代理人:谢潇
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有色冶金技术专业《火法初步精炼工艺控制》
内容总结
粗铅火法初步精炼,目的是除去粗铅中的局部金属杂质铜、锡等,并调整粗铅中杂质 砷、锑等元素含量,以铸成适应电解精炼的阳极板。铜在铅液中的溶解度随着温度的降低 而减少。理论上,当铅液温度为326℃时,含铜量为006%。而含铜高的铅液冷却时铜呈固 熔体状态析出,由于其密度比铅小,浮在铅液外表而被除去。4Sb5O212NaOH ﹦ 4Na3SbO46H2O 4As5O212NaOH = 4Na3AsO46H2O。谢 谢
1、粗铅火法初步精炼的目的
粗铅火法初步精炼,目的是除去粗铅中的局部金属杂质铜、锡等, 并调整粗铅中杂质砷、锑等元素含量,以铸成适应电解精炼的阳极 板。
自产粗铅与外购粗铅按一定比例搭配后,用行车吊装入熔铅锅, 经过熔化、压渣、捞渣、加残极续锅、降温熔析、加硫除铜、调锑 等步骤后用铅泵打人浇铸锅,产出的铜浮渣另行处理。
在铅锅内调锑的根本原理为:锑等杂质氧化与氢氧化钠结合生 成各种钠盐除去或者参加含锑低的粗铅。
4Sb5O212NaOH ﹦ 4Na3SbO46H2O 4As5O212NaOH = 4Na3AsO46H2O
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2.粗铅火法初步精炼工艺控制
(4)粗铅火法初步 精炼温度控制
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谢 谢!
第二页,共八锡
由于锡对氧的亲和力大于铅与氧的亲和力,故可用氧化铅 作氧化剂,借助机械搅拌参加铅液中锡置换: 2PbOSn = 2PbSnO2 氧化锡不溶于铅且密度小,浮于铅液外表呈稀渣被捞去, 此法暂不用。现工艺过程中锡是在电解后析出铅精炼过程 中除去的。
第三页,共八页。
2、粗铅火法初步精炼工艺控制 (3)调整锑含量
为满足铅电解对阳极含锑的要求,当粗铅含锑低时,需参加局 部含锑高的粗铅、铅锑合金或精锑,使阳极含锑到达04%~07%。 当粗铅含锑过高或过低时,需氧化调锑,使阳极含锑在04%~07%。
粗铜的火法精炼
粗铜的火法精炼书山有路勤为径,学海无涯苦作舟粗铜的火法精炼铜锍吹炼产出的粗铜含有较高的硫、氧和其他一些杂质,如铁、钴、锌、铅、锡、镍、砷、锑、铅等,此外还有含有硒、碲、锗、金、银等稀有元素和贵金属,其总含量可达0.5%~2%。
为除去粗铜中的杂质和回收贵金属等有价元素,应将粗铜进行火法精炼和电解精练。
火法精炼只能将对氧亲和力较大的杂质除到一定的程度,而贵金属仍留于火法精炼铜中。
粗铜火法精炼的目的是为电解精炼提供合乎要求的阳极铜,并浇铸成表面平整、厚均匀、致密的阳极板,以保证电解铜的质量和降低电解精炼的成本。
在火法精炼时,由于铜是主体,杂质浓度很低,故铜首先被氧化:4[Cu]+O2=2[Cu2O] 生成的氧化亚铜溶于铜熔体中,将铜液中的杂质Me 氧化:[Cu2O]+[Me]=2[Cu]+(MeO)欲使杂质残留于铜液中的极限浓度最低,应控制以下因素:(1)氧化亚铜始终保持饱和状态;(2)降低杂质氧化物的活度;(3)温度不宜太高。
粗铜火法精炼多采用固定式精炼炉、回转式精炼炉,也还有倾动式精炼炉。
表1 和表2 列出了国内外一些火法精炼过程的指标。
表1 国内火法精炼技术经济指标(一)厂别铜精炼回收率/%铜精炼真收率/%床能率/t·(m2·d)-1 燃料还原剂种类单耗/kg·t-1 种类单耗/kg·t-1 鑫冶(上海)99.9199.28.28 重油80~90 重油6 白银99.6958~12 重油70~90 重油8 云冶99.898.74 重油87 木炭粉13 重冶99.698.54.36 天然气167m3/t 柴油11 株冶99.797 重油90~110 重油10~20 广冶99.0296.83.1 重油180 重油6 贵冶99 重油50~60 液化石油气4~6 大冶98 重油42 重油5~6 表1 国内火法精炼技术经济指标(二)厂别烟气废热利用每炉还原时间/h 渣率/%渣含铜/%电耗/kW·h·t-1 水耗/t·t-1 铸模消耗/个·t-1(阳极)利用方式利用率/%鑫冶(上海)锅炉空气预热器生产蒸汽热风621.50.5~0.610~30301.8 铸铁120。
第二章铜火法精炼的基本原理
第二章铜火法精炼的基本原理第一节铜火法精炼的化学基础粗铜的火法精炼,是在精炼炉中将固体粗铜熔化(或熔体装料),然后向熔体铜中通入空气,使其中对氧亲和力较大的杂质如锌、铁,铅、锡,砷、锑、镍等发生氧化,以氧化物的形态浮于铜液表面形成炉渣,或挥发进入炉气而除去的过程。
残留在铜液中的氧,经还原脱去后,即可浇铸成为电解精炼用的阳极板或火法精炼的精钢锭。
通入铜熔体中的空气,首先与占熔体中绝大多数的铜发生氧化作用,其反应式如下;4Cu +O2 =2Cu2O所生成的氧化亚铜(Cu2O)立即溶解于铜熔体中。
氧化亚铜在铜熔体种的溶解度,随温度的升高而增加,如.温度(℃) 1100 1150 1200溶解度(%) 5 8.3 12,4溶解在铜熔体中的氧化亚铜与铜中呈杂质形态存在的其他金属接触时,出于铜对氧的亲和力比许多金属杂质对氧亲和力小,所以氧化亚铜中的氧,便被这些金属杂质夺去.Cu2O+Me=MeO十2Cu式中Me代表金属杂质.从上式可以看出:当铜熔体中的氧化亚铜浓度愈高时,则与杂质碰撞的机会就愈多,从而使杂质发生氧化而除去的可能件也愈大。
铜精炼作业也就愈完全。
实践证明,为了更迅速彻底地除去铜中杂质,应力求氧化亚铜在铜熔体中的溶解达到饱和程度,并提高炉温。
以增加氧化亚铜在铜熔体中的溶解度。
但铜熔体在高温时饱和氧化亚铜愈多,虽对杂质的除去有利,却在脱氧还原时需要消耗更多的还原剂,延长还原时间,所以对整个作业来说仍然是不利的。
因此,为了避免铜液的过度氧化,要求氧化期铜熔体的温度,以控制在1150~1170℃为宜。
显然,铜熔体表面上的杂质,以及少部分在熔体内的杂质能被炉气或鼓入熔体中的空气泡所直接氧化。
但这种直接的氧化作用,对含量较少的杂质或较难氧化的杂质,毕竟由于反应物质的接触机会少而只有次要的意义。
所以,在粗铜的氧化精炼过程中,杂质的氧化,主要是与溶解在铜中的氧化亚铜的相互反应而实现的,在这种情况下,氧化亚铜起着将空气中的氧输送给杂质的传递作用。
浅谈粗铅火法精炼过程中杂质控制的生产实践
浅谈粗铅火法精炼过程中杂质控制的生产实践摘要:为了提高粗铅火法精炼的质量,有必要在实际工作中做好其中杂质的控制。
本文在对粗铅火法精炼的具体工艺流程进行分析的基础上,进一步对杂质的具体控制方法进行探究,希望以此使粗铅火法精炼的质量得到有效提升。
关键词:粗铅火法;精炼;杂质控制粗铅火法精炼主要是经粗铅加温熔化,然后通过一些工艺技术方法,比如:加硫除铜、氧化除锡等,进而使铸型得到的阳极板中的杂质含量符合铅电解的标准。
从粗铅火法精炼的质量提升角度来讲,做好粗铅火法精炼过程的杂质控制非常重要,这也是本次论述的重点所在[1]。
首先,需结合实际工程项目,了解粗铅火法精炼涉及的工艺流程;然后结合杂质控制工艺理论,实施有效的杂质控制策略,这样粗铅火法精炼过程中的杂质才能够得到有效控制,进一步为精炼质量的全面提升提供具有价值的参考建议。
一、工程实况及工艺流程分析某工程在精炼作业过程中,采取的具体工艺流程为:“烧结焙烧→鼓风炉还原熔炼→火法初步精炼→电解精炼”。
粗铅年产量为40000吨,电铅年产量为50000吨,通过相应的技术改造及发展,目前粗铅年产量达到65000吨,电铅年产量达到95000吨[2]。
因为自产粗铅难以满足电铅的生产要求,每一年均需要从外进行粗铅的采购。
如此一来,对于粗铅火法精炼而言,成分便不再是单独的鼓风炉还原熔炼所产粗铅,这样使得粗铅火法精炼中控制杂志显得较为困难。
对于粗铅火法精炼来说,其主要是对粗铅进行加温熔化处理,通过熔析除铜、加硫除铜以及氧化除锡等工艺的应用,确保铸型得到的阳极板当中的杂质含量符合铅电解的要求。
在本工程中,使用了5台75吨的熔铅锅,其中作用于火法精炼的有3台,铸型的有2台。
粗铅在通过火法精炼之后,由2台阳极铸型机铸成铅阳极板送往电解。
在粗铅火法精炼期间所生产的浮渣,利用1台浮渣反射炉进行处理,生产得到的粗铅则返回到火法精炼过程中。
为了使粗铅火法精炼的质量得到有效保证,便有必要做好其中杂质的控制工作。
粗铜的火法精炼(楚雄)
炉子密封性差,散热损失大,烟气泄漏多,车间环境差。
氧化、还原作业,对于氧化剂和还原剂的利用率低。
风管及辅助材料消耗大,操作效率低。
炉子操作安全性不如回转精炼炉和倾动精炼炉。
氧化、还原、扒渣和出铜等作业全部是手工操作。劳动量和劳动强度大,劳动条件差,难以实现机械化和自动化。
1、固定式射炉的缺点
固定式反射炉结构
三、固定式反射炉
固定式反射炉是传统的火法精炼设备,是一种表面加热的膛式炉,结构简单,操作容易,可以处理冷料,也可以热料,可以烧固体燃料、液体燃料或气体燃料。炉子容积可大、可小,波动范围较大。为了在精炼时使各部分熔体的温度保持均匀,从而使熔体各部分的杂质(特别是气体)含量及浇铸温度均匀,炉子作业空间不能太长以免发生温度降,为使熔池温度趋于一致,精炼炉有1.5~2m的燃烧前室,而且把炉顶做成下垂式,保证炉尾温度与炉子中央的温度相近。
无论采用固体、液体或气体燃料,燃烧过程的好坏是决定反射炉供热状况的首要条件。燃烧过程与烧嘴构造、烧嘴性能、燃烧条件以及操作等因素有关。诸如燃料与空气混合均匀、燃料入炉的扩散角适当、入炉后能尽快着火、及合理的火焰长度和温度等,都是保证燃料有效燃烧的重要条件。此外,由结构型式和尺寸决定的炉子本身的热工特性,也影响着炉内的传热。
粗铅的火法精炼技术
粗铅的火法精炼11.1 概述生产的粗铅中一般含有1-4%的杂质成份,如金、银、铜、铋、砷、铁、锡、锑、硫等,见表1-1:表21-1 粗铅的化学成份(%)粗铅需经过精炼才能广泛使用。
精炼目的:一是除去杂质。
由于铅含有上述杂质,影响了铅的性质,使铅的硬度增加,韧性降低,对某些试剂的抗蚀性能减弱,使之不适于工业应用。
用这样的粗铅去制造铅白、铅丹时,也不能得到纯净的产品,因而降低了铅的使用价值。
所以,要通过精炼,提高铅的纯度。
二是回收贵金属,尤其是银。
粗铅中所含贵金属价值有时会超过铅的价值,在电解过程中金银等贵金属富集于阳极泥中。
粗铅精炼的方法有两类,第一类为火法精炼,第二类为先用火法除去铜与锡后,再铸成阳极板进行电解精炼。
目前世界上火法精炼的生产能力约占80%。
采用电解精炼的国家主要有中国、日本、加拿大等国。
我国大多数企业粗铅的处理均采用电解法精炼。
粗铅火法精炼的优点是设备简单、投资少、生产周期短、占地面积小、生产成本较低。
含铋和贵金属少的粗铅易于采用火法精炼。
火法精炼的缺点是:铅直收率低、劳动条件差、工序繁杂,中间产品处理量大。
电解精炼的优点是能使铋及贵金属富集于阳极泥中,有利于综合回收,因此金属回收率高、劳动条件好,并产出纯度很高的精铅。
其缺点是基建投资大,且电解精炼仍需要火法精炼除去铜锡等杂质。
我分厂采用的火法精炼只是初步精炼,其任务是将粗铅中的铜和砷、锑、锡除至一定程度,并调整锑含量,浇注成化学质量和物理规格均满足要求的阳极板,为电解精炼做好准备。
11.2 粗铅火法精炼的工艺流程和基本原理11.2.1 粗铅火法精炼的工艺流程基夫赛特炉产出的粗铅经排铅口排出,以熔融状态加入连续脱铜炉进行脱铜,脱铜后粗铅含铜0.07~0.08%,然后加入熔铅锅进一步脱铜精炼,除去粗铅中对电解有害的铜、锡等杂质,调整锑含量,达到符合电解精炼要求的合格粗铅。
工艺流程图见图11-1图11-1 粗铅火法精炼的工艺流程图\11.2.2 火法精炼的基本原理11.2.2.1 熔析除铜熔析除铜的基本原理是基于铜在铅液中的溶解度随着温度的下降而减少,当含铜高的铅液冷却时,铜便成固体结晶析出,由于其比重较铅小(约为9),因而浮至铅液表面,以铜浮渣的形式除去。
粗铅初步火法精炼
一、概述
—铅冶金—
视处理方法和原料的不同,生产的粗铅都含有一定量的杂质,一
般杂质含量为2% ~ 4%,少数也有低于2%或高于5%的,粗铅成分下表。
3
—铅冶金—
粗铅中含的杂质有Cu、Fe、Ni、Co、Zn、As、Sb、Sn、Au、Ag、 S、Se、Te、Bi等。杂质含量主要取决于铅精矿的成分,冶炼方法也影响杂 质含量。
—铅冶金—
二、铅电解精炼时杂质的行为
在粗铅阳极中,通常含有金、银、铜、锑、 砷、锡、铋等杂质,杂质在阳极中除以单质存 在外,还以固溶体、金属间化合物、氧化物、 硫化物等形态存在。阳极中的杂质在电解过程 中的行为是很复杂的,按其标准电位可将阳极 中的杂质分为三类:
10
—铅冶金— 根据金属的标准电位可把铅中的杂质金属分为三类:
Pbs(FeS)+2Cu=Cu2S+Pb(Fe) 因此,上部铅液的温度要求较高又要有足够的硫化剂,使上浮的铜 不断被硫化,从而又促使底部的铜上浮。随着这两个过程的进行,底 部铅中的铜就越来越少。除硫化剂外,配料时还配入铁屑、苏打。铁 屑与硫化铅发生沉淀反应而降低冰铜中的含铅量,苏打在过程中进行 如下反应: 4PbS+4Na2CO3=4Pb+3Na2S+Na2SO4+4CO2 从而降低了冰铜的熔点及含铅量。其余部分则形成砷酸盐,锑酸盐 及锡酸盐进入炉渣。 粗铅脱铜程度取决于熔池底层的温度,铅在熔池的停留时间和粗铅 中的砷锑含量等因素。产出的冰铜和炉渣从熔池上部放出,脱铜后的 铅液从底部虹吸放出。
a、熔析作业温度通常在340℃以上,铜在铅液中 的溶解度大于0.06%;
b、含铜熔析渣的上浮取决于铅液的粘度,铅液 温度降低则粘度增大,铜渣细粒不易上浮。
铜火法冶炼过程中杂质元素脱除方法探讨敖洪权
铜火法冶炼过程中杂质元素脱除方法探讨敖洪权发布时间:2023-06-29T02:11:04.784Z 来源:《工程建设标准化》2023年8期作者:敖洪权[导读] 现阶段,在铜火法冶炼过程中,转炉在整套铜冶炼系统中,位于熔炼侧吹炉和精炼阳极炉之间,起承上启下的作用。
冶炼主原料铜精矿和冷铜除含有铜、金、银等有价元素外,还伴生有砷、锑、铋、铅等有害杂质元素。
在铜业公司阳极铜中 As、Sb、Bi、Pb 杂质元素达标率均未达到 80%,阳极铜化学品质偏低问题亟需解决。
基于此,本文就铜火法冶炼过程中杂质元素脱除方法进行简要探讨。
江铜华北(天津)铜业有限公司天津 300405摘要:现阶段,在铜火法冶炼过程中,转炉在整套铜冶炼系统中,位于熔炼侧吹炉和精炼阳极炉之间,起承上启下的作用。
冶炼主原料铜精矿和冷铜除含有铜、金、银等有价元素外,还伴生有砷、锑、铋、铅等有害杂质元素。
在铜业公司阳极铜中 As、Sb、Bi、Pb 杂质元素达标率均未达到 80%,阳极铜化学品质偏低问题亟需解决。
基于此,本文就铜火法冶炼过程中杂质元素脱除方法进行简要探讨。
关键词:铜火法;冶炼过程;杂质元素;脱除方法;1 工艺简介某项目转炉规格为 Φ3600mm×8800mm,容积 80t。
通过转炉的吹炼,将来自熔炼的冰铜中的铁和硫几乎全部氧化除去,从而得到品位在 96.5%以上的粗铜,金、银及铂族元素等贵金属都熔于铜中。
转炉的吹炼过程分为造渣期和造铜期[1]两个阶段,也称为一周期和二周期。
其中造渣期(筛炉)的主要目的是除铁,通过加入适量的熔剂(石英石,主要成分为二氧化硅),与冰铜中的铁元素反应造渣而除去,其化学反应如下:2FeS+3O2=2FeO+2SO2+935.484kJ2FeO+SiO2=2FeO·SiO2+92.796kJ造渣期结束,将转炉的渣全部放出,并停止进冰铜。
此时为转炉的筛炉终点,也是造铜期的起点,炉内液体成分全部为硫化亚铜(白锍)。
铜冶炼含铅废料中铅的回收研究现状
铜冶炼含铅废料中铅的回收研究现状
刘锐利;孟云;戴镇璇;雷吟春;廖圆;王凯;齐伟;赵次娴
【期刊名称】《湖南有色金属》
【年(卷),期】2024(40)1
【摘要】为了调研铜冶炼行业含铅废料中铅资源化技术的应用现状,对比分析了铜冶炼行业含铅废料回收铅常用工艺的优缺点。
火法工艺是通过高温熔炼得到铅铋合金,铅铋合金通过电解工艺制备电铅,实现铅的资源化,火法工艺工艺流程简单,但是能耗大、铅直收率低、S进入烟气造成环境污染。
湿法工艺是采用酸、碱、氯盐等浸出液浸出含铅废料中的铅,在通过化学沉淀、化学置换等方法回收铅,湿法工艺铅回
收率高、能耗少,但是工艺流程长、操作复杂、试剂消耗量大。
目前火法工艺在铅
回收工程中应用较广泛,应进一步加强火法工艺的优化,降低能耗、强化环境保护。
【总页数】6页(P88-93)
【作者】刘锐利;孟云;戴镇璇;雷吟春;廖圆;王凯;齐伟;赵次娴
【作者单位】赛恩斯环保股份有限公司;有色重金属污染治理装备湖南省工程实验室;有色行业污染治理与装备工程技术研究中心
【正文语种】中文
【中图分类】X758
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铜电解精炼过程中除杂原理
铜电解精炼过程中除杂原理
铜电解精炼是一种常用的冶金工艺,用于从铜矿石中提取纯铜。
在电解精炼过程中,除杂是一个至关重要的步骤,它的原理如下:
1. 铜电解精炼过程中的主要杂质包括铅、锡、镍、锑、铁等。
这些杂质与铜的化学性质不同,在电解过程中会以不同的形式和速度被除去。
2. 除杂的基本原理是利用铜的正电荷和杂质的负电荷之间的电化学反应,使杂质离子转移到电解液中,从而实现除杂的目的。
3. 除杂主要通过两个步骤进行:阳极溶解和阴极析出。
在阳极处,含有杂质的铜阳极被氧化,形成离子化的杂质,并溶解到电解液中。
在阴极处,纯净的铜离子被还原成金属铜,并在阴极上析出。
4. 除杂的效果主要取决于电解液的成分和调节条件。
例如,添加适量的铜离子和氯离子可以增加除杂的效果。
调节电流密度、温度和PH值等参数也会对除杂效果产生影响。
总之,铜电解精炼过程中的除杂原理是利用电化学反应将杂质离子迁移到电解液中,从而实现纯铜的提纯。
除杂的效果受到电解液成分和调节条件的影响。
粗铅的火法精炼
粗铅的火法精炼目录目录.................................................................1 摘要.................................................................3 第一章绪论 (5)1.1铅的基本性质 (5)1.1.1物理性质 (5)1.1.2化学性质 (5)1.2主要铅化合物的性质 (6)1.3铅的生产与消费 (7)第二章粗铅的火法精炼 (9)2.1粗铅的定义 (9)2.2粗铅火法精炼和电解精炼的比较 (9)2.3粗铅的火法精炼 (9)2.3.1熔析除铜 (11)2.3.2加硫法除铜 (12)2.3.3除铜工艺过程 (12)2.3.4除砷、锑、锡 (13)2.4氧化精炼和碱性精炼的优缺点比较 (13)2.4.1氧化精炼 (13)2.4.2碱性精炼 ...............................................14 第三章粗铅火法精炼的相关设备.. (15)锅.......................................................15 3.1精炼3.2立模浇铸生产线 (16)第四章结论及展望..................................................18 致谢................................................................20 参考文献 (21)12摘要本论文根据任务书,我参考了云南锡业股份公司铅业分公司粗铅火法精炼车间的数据和大量文献,结合生产实践对粗铅的火法精炼进行论述。
先从金属铅的性质入手,包括物理性质和化学性质,使我们对铅的各种特性有了更进一步的了解。
进而从粗铅的定义开始介绍,对粗铅的火法精炼和湿法精炼进行比较阐明观点,对现有的粗铅火法精炼的原理和各种除杂工艺进行详细阐述,粗铅的熔析除铜、加硫除铜;除砷锑锡等杂质;以及粗铅氧化精炼和碱性精炼的具体内容和比较等。
粗铜的火法精炼
表9.3 粗铜中杂质Me与Cu2O反应的K值和γMe
根据表9.2中的K值和γMe大小,粗铜中主要杂质的氧 化趋势由小到大排列为:
As→Sb→Bi→Pb→Cd→Sn→Ni→In→Co→Zn→Fe 按氧化除去难易可将杂质分为三类: 第一类:易氧化除去的铁、锌、钴、锡、铅和硫等杂质。
Fe: 铁对氧的亲和力大,FeO造渣好。可降到万分之一。 Co: 与铁相似,形成硅酸盐和铁酸盐被除去。 Zn: 大部分以锌蒸汽挥发,其余氧化成ZnO造渣除去。 Sn: 可氧化成SnO和SnO2,SnO为碱性易与SiO2造渣除 去,SnO2为酸性氧化物,与碱性氧化物如Na2O或CaO等 造渣,所以除锡时加入苏打或石灰石。
第九节 粗铜的火法精炼
一、概 述
转炉产出的粗铜,铜含量一般为98.5-99.5%, 其余数量为杂质。如硫、氧、铁、砷、锑、锌、锡、 铅、铋、镍、钴、硒、碲、银和金等。这些杂质存 在于铜中,对铜的性质产生各种不同的影响。有的 (如砷、锑、锡)降低铜的导电率,有的(如砷、 铋、铅、硫)会导致热加工时型才内部产生裂纹, 有的(铅、锑、铋)则使冷加工性能变坏。总之, 降低了铜的使用价值。有些杂质则是具有使用价值 和经济效益,需要回收和利用。
上的精铜。该法仅适用于金、银和杂质含量 较低的粗铜,所产精铜仅用于对纯度要求不 高的场合。
(2) 粗铜先经过火法精炼除去部分杂质,浇 铸成阳极,再进行电解精炼。产出含铜 99.95%以上,杂质含量达到标准的精铜。这 是铜生产的主要流程。
阳极板属于中间产品,由于原料与工艺的差异, 它的化学成分标准是由工厂各自制定。Cu品位一般 为98.5%~99.8%,其它杂质成分如下表9.1所示:
[Cu2O] + [Me] = 2[Cu] + (MeO)
浅谈杂铜火法精炼除铅
浅谈杂铜火法精炼除铅随着国内经济的发展,我国金属材料需求量迅速增长,铜是有色金属中利用量最大的一种材料,其发展更是迅猛。
我国铜矿资源相对紧缺,铜需求量与矿铜产量之间的差距不断扩大,使废铜的回收利用成了弥补巨大需求缺口的一条必由之路。
资料表明,中国铜消费量的近1/3来自废杂铜的回收利用[1],且比例逐年上升。
铜在国民经济建设中的应用极为广泛,铜及合金半成品约占全部铜消耗的90%,其中纯铜制品产量约占60%,铜合金制品约占40%。
这些铜制品国内外传统上广泛通过添加铅来改善材料切割与耐磨等性能,如建筑用五金配件、水路系统中的阀门、水龙头等[2]。
铅是一种有毒物质,可对人体许多的器官造成不良影响,特别是对人的肺、肾脏、生殖系统、心血管系统。
此外铅还可能是一种致癌物质,根据对铅致癌性的动物实验和人群研究,美国环保局认为铅是“可能的人类致癌物[3]”。
世界各国对含铅制品已经制定了越来越高的标准值,我国现行的对电子信息产品材料的含铅量就明文规定不得超过0.1%[4],西方发达国家对铅的含量更是有严格地限制。
可以说,如果不能有效的去除铜中的铅,国内废旧杂铜的回收企业所生产的产品将面临着走不出国门,甚至出不了厂门的严重困境,社会储存的大量杂铜就会变成真正的“废品”。
一、精炼除铅工艺的技术现状杂铜除铅是近年来随着人们环保意识增强提出的一个新兴课题,实际生产作业中,铅是作为杂质中的一种与其他杂质一起脱除,除铅作业寄存于普通精炼除杂工序。
我国大型杂铜回收厂精炼工艺广泛应用固定式反射炉,采用石英作主要溶剂。
石英造渣除铅耗时长,渣含铜大,为了改进除铅效果,克服该法缺点,可改加磷铜,使铅以磷酸盐形态除去。
也可以氧化硼作熔剂,使铅成硼酸盐形态脱去。
硼酸型、磷酸型熔剂是国内新型熔剂的代表,这两种熔剂还处于实验阶段,实际应用中往往存在一些问题,仍需改进。
据了解,国外现在有一种叫做“FRHC”的处理杂铜方法[6],该方法除杂效果较好,可以在火法精炼过程中将包括铅在内的杂质较干净除掉,但是未见相关媒体报道。
铜火法精炼和湿法精炼
铜火法精炼和湿法精炼铜火法火法精炼是利用某些杂质对氧的亲和力大于铜,而其氧化物又不溶于铜液等性质,通过氧化造渣或挥发除去。
其过程是将液态铜加入精炼炉升温或固态铜料加入炉内熔化,然后向铜液中鼓风氧化,使杂质挥发、造渣;扒出炉渣后,用插入青木或向铜液中注入重油、石油气或氨等方法还原其中的氧化铜。
还原过程中用木炭或焦炭覆盖铜液表面,以防再氧化。
精炼后可铸成点解精炼所用的铜阳极或铜锭。
精炼炉渣含铜较高,可返回转炉处理。
精炼作业在反射炉或回转精炉内进行。
火法精炼的产品叫火精铜,一般含铜99.5%以上。
火精铜中常含有金、银等贵金属和少量杂质,通常要进行电解精炼。
若金、银和有害杂质含量很少,可直接铸成商品铜锭。
粗铜火法精炼主要由鼓风氧化和重油还原两个操作环节构成。
铜中有害杂质除去的程度主要取决于氧化过程,而铜中氧的排除程度则取决于还原程度。
1.氧化过程由于粗铜含铜98%以上,所以在氧化过程中,首先是铜的氧化:4Cu+O2=2Cu2O生成的Cu2O溶解于铜液,在操作温度1373~1523K条件下,Cu2O在铜中的杂质金属(Me)发生反应:Cu2O +Me=2Cu+MeO反映平衡常数:K=[MeO]*[Cu]/[Cu2O][Me]因为MeO在铜里溶解度小,很容易饱和;而铜的浓度更大,杂质氧化时几乎不发生变化,故都可视为常数,因此K*=[Me]/[Cu2O]所以,Cu2O的浓度越大,杂质金属Me的浓度就越小。
因此,为了迅速完成地出去铜中的杂质,必须使铜液中Cu2O的浓度达到饱和。
升高温度可以增加铜液中Cu2O的浓度,但温度太高会使燃料消耗增加,也会使下一步还原时间延长,所以氧化期间温度以1373~1423K为宜。
此时Cu2O的饱和浓度为6%-8%。
氧化除杂质时,为了减少铜的损失和提高过程效率,常加入各种溶剂如石英砂,石灰和苏打等,使各种杂质生成硅酸铅、砷酸钙等造渣除去。
脱硫是在氧化精炼最后进行,这是因为有其他对氧亲和势力的金属时,铜的硫化物不易被氧化,但只要氧化除杂质金属结束,立即就会发生剧烈的相互反应,放出SO2: CuS+2Cu2O=6Cu+SO2这时铜水出现沸腾现象,称为“铜雨”。
粗铜火法精炼
2 基本过程铜火法精炼包括氧化脱硫等杂质和还原脱氧两个基本过程。
氧化过程又称氧化精炼期,主要是脱除粗铜中的硫、铁、铅、锌、镍、砷、锑、锡和秘等杂质。
熔池中待精炼熔体质量的98%以上是铜,所以氧化过程一开始,首先是铜被鼓入熔池的空气中的氧所氧化: 4Cu+O2一2Cu2O 生成的Cu2O溶解于铜液中,在操作温度1373一1523K条件下,CuZO在铜中溶解度为6%一13%。
铜中杂质金属(Me)遇溶解在铜液中的Cu2O时便发生反应: Cu2O+Me——MeO十2Cu 由于MeO在铜中溶解度很小,而铜的浓度在杂质氧化时几乎不发生变化,可视为常数,上式的反应平衡常数为:K=〔Cu2O〕〔Me,〕K‘或〔Me‘〕〔Cu2O〕式中表明,Cu2O的浓度越高,杂质金属的浓度就越小,被除去的杂质就越多。
从节约嫉料和不延长下一步还原过程所需时间等综合因素出发,氧化过程温度控制在1373~1423K时,eu2o的饱和浓度约为6%~s%。
氧化精炼期通常还要加入石英砂、石灰和苏打等熔剂,以使铁、铅、砷、锑等杂质氧化后造渣除去。
除硫是在氧化过程的后期完成。
因为在有对氧的亲和势较大的金属杂质存在时,铜的硫化物不易氧化,而一旦金属杂质氧化结束,铜中硫的氧化反应会剧烈进行: 〔S〕e。
+2〔O〕eu一502(g) 反应平衡常数为: p阳。
氧化精炼末期铜液含氧约0.6%,1373K时的反应平衡常数K值为90,气相中户、2在3. ZkPa左右,由此计算铜液中含硫量可以降到0.001%。
铜液中以Cu2O 形态存在的氧在下一步还原过程中除去。
还原过程又称还原精炼期。
用重油、丙烷等还原剂将CuZO还原成金属铜,使铜中氧含量降到0.05% ~0.10%的过程。
重油等还原剂受热裂解为HZ、CO、C等成分,还原反应为: Cu2O十H2—2Cu+H2O Cu:O+CO—2Cu+CO2Cu2O+C一2Cu+CO 还原精炼期的终点控制十分重要,如过还原,氢气在铜液中的溶解量会急剧增加,在浇铸铜阳极板时析出,使阳极板多孔;而还原不足时,就不能产生一定量的水蒸气,以抵消铜冷凝时的体积收缩部分,降低了阳极板的物理规格,同样不利。
铜火法冶炼过程中杂质元素的分布规律及对回收率的影响机理分析
铜火法冶炼过程中杂质元素的分布规律及对回收率的影响机理分析铜火法冶炼是一种常见的冶炼方法,通过高温将含铜原料中的铜分离出来。
在冶炼过程中,原料中往往还含有一定数量的杂质元素,这些杂质元素会对铜的回收率产生影响。
探究铜火法冶炼过程中杂质元素的分布规律及对回收率的影响机理,对于提高冶炼效率具有重要意义。
铜火法冶炼主要包括矿石的破碎、研磨、浸出、浓缩、电解等几个主要的工序。
在这个过程中,矿石中的各种元素会按照其化学性质和物理性质分布到不同的产物中。
一般而言,铜的浸出液中除了含有铜以外,还会含有一定量的砷、铅、锌、镍等杂质元素。
在浓缩过程中,这些杂质元素会随着浓缩产物的形成而被富集或者分离出来。
而在电解生产铜精矿的过程中,杂质元素则会主要富集在阳极泥或者电解渣中。
这些分布规律直接影响了杂质元素的回收率以及对回收率产生的影响。
二、杂质元素对铜的回收率的影响机理分析1. 砷元素的影响砷是常见的铜矿石中的杂质元素,它会对铜回收率产生严重的影响。
在电解过程中,砷会富集在阳极泥中,而且还会降低电解液的电导率,降低电解效率;在冶炼过程中,砷还会蒸发成气体,对冶炼工人的健康构成威胁。
降低砷元素含量对于提高铜的回收率至关重要。
铅元素主要富集在电解渣中,而且在电解过程中还会和铜发生金属间化合的反应,降低阳极的效率,增加电解能耗。
控制铅元素的含量,减少铅对铜的影响,可以有效提高铜的回收率。
锌元素与铅元素类似,主要富集在电解渣中,而且也会降低电解效率。
降低锌元素的含量对于提高铜的回收率也是十分重要的。
铜火法冶炼过程中不同的杂质元素会对铜的回收率产生不同程度的影响,减少这些杂质元素的含量对于提高铜的回收率是十分重要的。
三、提高铜回收率的措施1. 优化工艺流程通过优化冶炼工艺流程,提高浸出效率和浓缩效率,减少杂质元素在冶炼过程中的富集和分离,可以有效提高铜的回收率。
2. 采用先进的分离技术采用先进的分离技术,如浮选、重选、磁选等,可以有效地分离杂质元素,提高铜的回收率。
火法精炼紫杂铜除Pb、Fe研究
关键 词 : 紫杂铜 ; F a c t s a g e 热力学软件 ; 磷硅酸盐熔剂 ; 火法精炼
中图分类号 : T F 8 1 1 文 献 标 志码 : A 文章编号 : 2 0 9 5 . 1 7 4 4 ( 2 0 1 7 ) 0 6 - 0 0 3 9 - 0 4
第 7卷
第 6期
有 色金 属 工 程
No n f e r r ou s Me t a l s En g i n e e r i n g
Vo 1 . 7,No . 6 De c e mb e r 2 0 1 7
2 0 1 7年 1 2月
d o i :1 0 . 3 9 6 9 / j . i s s n . 2 0 9 5 - 1 7 4 4 . 2 0 1 7 . 0 6 . 0 1 0
X射 线 光 谱 ( E D S ) 观察熔渣形貌并对熔渣化学成分进行检测 , 结合 X 射 线 衍 射 ( XR D) 对 熔 渣进 行 物 相 分 析 , 同 时 对 磷 硅 酸 盐 熔 剂
的 除杂 机理 进 行 探 讨 。结 果 表 明 , 精炼温度和 C u , 0加 入 量对 除铅 效 果 影 响 很 大 , 而对 除 铁 效 果 几 乎 没 有影 响 ; 在1 1 1 5~1 2 9 0℃ 范围内 , 随 着精 炼 温 度 的升 高 , 除铅率逐渐下降 ; 在1 1 1 5℃ 条 件下 , 随着 C u O加 入 量 的 增 加 , 除铅 率 呈现 上 升 趋 势 , 最佳 C u O加 入量 为 1 1 . 3 5 %; 磷 硅 酸盐 熔 剂具 有 较 好 的 除杂 效 果 , 除铅率最高可达 9 6 %, 除铁 率 基 本 在 9 0 % 以上 ; 熔体中的 P h 、 F e主 要 通 过 其
铅电解精炼法简介
粗铅精炼:火法;电解法火法经过除铜(先熔析或凝析除铜,再加硫深度除铜)、除碲(加苛性钠)、除砷锑锡(氧化法或碱性精炼法:原理基于在450℃条件下,砷、锑、锡在NaNO3强氧化剂的作用下氧化成高价氧化物→变成软铅)、除银(加锌回收金银)、除锌(镁钙)、除铋后,最终精炼成精铅。
电解法经过初步除铜,然后铸型成粗铅阳极,电解,精铅在阴极析出,析出铅入精炼锅精炼再次除杂质成型。
优缺点:火法:(优)投资少,生产周期短,占用资金少,生产成本低,特别适用于处理含铋低的粗铅;(缺)工序多,铅直收率低,劳动条件差。
点解法:(优)产品质量高,生产过程稳定,操作条件较好,尤其适用于处理含银、含铋高的粗铅;(缺)生产周期长,占用资金多、投资较大、生产设备成本略高。
铅电解精炼1.电解液制备以HF作原料加石英粉搅拌制成硅氟酸(350g/L),再加黄丹(Pb3O4)与硅氟酸反应制成硅氟酸铅,含硅氟酸≈320g/L、Pb2+≈200g/L,然后加水稀释到所需浓度。
反应如下:6HF+SiO2=H2SiF6+2H2OH2SiF6+PbO=PbSiF6+H2O2.阴极片3.阳极制造(铸型)阳极含锑要求0.4%~0.8%,低于0.4%,阳极泥松软,导致阳极泥脱落,从而使电解液浑浊,造成析出铅含Ag、Bi、Cu升高;高于0.8%,阳极泥较致密,给阳极泥洗刷带来难度,阳极板含锡<0.0004%。
4.残极洗刷机(左图:卧式右图:立式)5.析出铅的熔化与铸锭析出铅的成分不均匀,强度较低,所以析出铅必须熔化、铸锭才能销售。
过程:先熔化,捞去黑渣(夹带少量阳极泥),加入NaOH0.1~0.2Kg/吨铅,搅拌0.5~1小时,进一步出去其中的微量砷、锑、锡。
搅拌后温度应控制在450~480℃。
铸锭流程:熔化→捞渣→浇铸→刮渣→打印→脱模→码垛→堆放→储存。
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随着国内经济的发展,我国金属材料需求量迅速增长,铜是有色金属中利用量最大的一种材料,其发展更是迅猛。
我国铜矿资源相对紧缺,铜需求量与矿铜产量之间的差距不断扩大,使废铜的回收利用成了弥补巨大需求缺口的一条必由之路。
资料表明,中国铜消费量的近1/3来自废杂铜的回收利用[1],且比例逐年上升。
铜在国民经济建设中的应用极为广泛,铜及合金半成品约占全部铜消耗的90%,其中纯铜制品产量约占60%,铜合金制品约占40%。
这些铜制品国内外传统上广泛通过添加铅来改善材料切割与耐磨等性能,如建筑用五金配件、水路系统中的阀门、水龙头等[2]。
铅是一种有毒物质,可对人体许多的器官造成不良影响,特别是对人的肺、肾脏、生殖系统、心血管系统。
此外铅还可能是一种致癌物质,根据对铅致癌性的动物实验和人群研究,美国环保局认为铅是“可能的人类致癌物[3]”。
世界各国对含铅制品已经制定了越来越高的标准值,我国现行的对电子信息产品材料的含铅量就明文规定不得超过0.1%[4],西方发达国家对铅的含量更是有严格地限制。
可以说,如果不能有效的去除铜中的铅,国内废旧杂铜的回收企业所生产的产品将面临着走不出国门,甚至出不了厂门的严重困境,社会储存的大量杂铜就会变成真正的“废品”。
一、精炼除铅工艺的技术现状
杂铜除铅是近年来随着人们环保意识增强提出的一个新兴课题,实际生产作业中,铅是作为杂质中的一种与其他杂质一起脱除,除铅作业寄存于普通精炼除杂工序。
我国大型杂铜回收厂精炼工艺广泛应用固定式反射炉,采用石英作主要溶剂。
石英造渣除铅耗时长,渣含铜大,为了改进除铅效果,克服该法缺点,可改加磷铜,使铅以磷酸盐形态除去。
也可以氧化硼作熔剂,使铅成硼酸盐形态脱去。
硼酸型、磷酸型熔剂是国内新型熔剂的代表,这两种熔剂还处于实验阶段,实际应用中往往存在一些问题,仍需改进。
据了解,国外现在有一种叫做“FRHC”的处理杂铜方法[6],该方法除杂效果较好,可以在火法精炼过程中将包括铅在内的杂质较干净除掉,但是未见相关媒体报道。
杂铜根据不同成分可分为多种类型:紫杂铜、黄杂铜、青铜废料。
现行方法处理黄杂铜时,由于Zn的干扰,往往要先经过“蒸锌”工序。
“蒸锌”工序造成资料与能源的浪费,有学者根据S 与铜、铅、锌的亲合力是依次减小的特点提出硫化法除铅,设想避开锌的蒸发。
硫化法是区别与氧化法除铅的一种全新思路。
二、杂铜火法精炼除铅的理论探索
1.铜液中铅的物相形态
铅在固态时不溶于铜,液态时同溶解的也很少,铅氧化后以Pb0的形式存在,Pb0密度为9.2,单独存在时沉于熔池下部,在砷、锑、铋、铅氧化物共存时,生成化合物(Pb、Bi)2 (Pb、Sb)012并熔于铜液中[7]。
氧化作业的目的是在于使杂质转为氧化态而从熔池中除去。
铜液中的杂质浓度小,直接与氧接触的机会少,杂质直接氧化几乎不可能,主要是间接氧化。
反应如下:
[Cu20]+[Pb]=(Pb0)+2[Cu] (1)
查资料[8]知Cu20的离解平衡氧势为9.33╳10-3, Pb0的离解平衡氧势为1.48╳10-3,Cu20的离解平衡氧势比Pb0氧势大,因此熔解在铜中的Cu20能够对Pb进行氧化。
2.影响精炼效果的几个因素
氧化精炼法除金属Pb的过程可以通过间接氧化反应平衡关系来考察[9]:
对于式(1)
K为反应平衡常数;aCu ,aPb ,aPb0 ,aCu20,分别为Cu,Pb,Pb0,Cu20的活度。
熔融金属铜与氧达到饱和,一定温度下,可看作aCu=1,aCu20=常数,则
可见,影响铜液中残留Pb浓度主要有三个因素:
(1)铜液中铅的活度系数:铜中残留的Pb的浓度与成反比,铅含量一定时,铅在铜中的活度系数与精炼温度成线性关系[8](xPb≤0.1):
( 2) Pb0的:铜中Pb残留浓度与Pb0活度成正比,精炼过程中加入熔剂使Pb0生成渣相化合物,扒渣后可以降低Pb0的活度。
(3)氧化反应的平衡常数:平衡常数是温度的函数,一定温度下为常数。
3.几种除铅熔剂的理论探讨与比较
硅酸盐熔剂
硅酸盐熔剂处理杂铜是一种传统的方法,也是我国应用最广泛、最成熟的一种方法,国内再生铜的主要厂家如天津大通铜材有限公司、上海冶炼厂、重庆冶炼厂、昆明冶炼厂目前仍以此方法为主要生产技术。
典型工艺代表是二段法或三段法。
工艺流程为:杂铜-火法精炼-浇铸-电解精炼-阴极铜。
火法精炼时铅氧化成Pb0后,因其密度(9.2)比铜的密度(8.9)高而沉于炉底,所以如果炉底是酸性耐火材料,则Pb0将与筑炉材料中的Si02作用,生成密度小的硅酸铅(XPb0·YSi0)上浮到熔池表面而被出去;如果炉底为碱性耐火材料,则铅的脱除很困难,这是必须向熔体中吹入石英熔剂,增大风量并保持约1250。
C的较高炉温,使Pb0和Si02作用,产出硅酸铅。
该方法的深度除Pb效果不理想,实际生产中,厂家多采用氧化-造渣-扒渣-再造渣-扒渣,多次反复操作,达到深度除Pb目的。
本方法的优点是原料的综合利用好,杂铜的锌大部分可在鼓风炉烟尘中回收,而铅、锡在次黑铜吹炼时富集于转炉烟尘中。
缺点是石英造渣除铅耗时长,渣含铜大,一次精炼产品质量不理想,必须经过电解精炼。
为了改进除铅效果,克服该法缺点,可改加磷铜,使铅以磷酸盐形态除去。
也可以氧化硼作熔剂,使铅呈硼酸铅形态脱去。
多磷酸型熔剂
这是利用P205对氧的亲和力好于Si02,结合离熔渣离子理论而开发的一种可以达到高难度除铅的熔剂。
熔剂用P205和Na2C03的混合物组成,配方原理是多磷酸盐结构多变。
磷酸钠盐多半以完全无规则的三维超磷酸盐存在,形成网状结构,金属离子处于空隙之中。
这种网状结构一般都不稳定,易于变形,并断裂成长链状,当组成为Na20·P205,这种断裂是较为完全的。
若进一步增加金属氧化物比例,会引起聚磷酸盐链不断变短,甚至平均链长降低,成为低级磷酸盐[11]。
硼酸型熔剂
硼酸盐熔剂的开发原理与多磷酸相同。
硼原子半径小,是缺电子原子,作为电子对的接受体,形成多中心键。
硼电离势较高,失去电子以离子键或金属键成键几乎是不可能的[12],由于其缺电子性,硼也很难实现全部价键均为双电子共价键。
B与O的亲和力大,易形成-B-O-B-O-长链的硼酸盐,硼酸根结构复杂,能与许多金属氧化物形成复盐[12],硼用空余轨道接受多电子基团的弧电子对,形成配位化合物更稳定[13]。
利用这些特点结合熔渣离子理论,有人开发出了硼酸型精炼剂,广东某铜材厂曾使用。
本方法工艺流程与硅酸相同,只是在熔剂的选用上体现出不同,开发者的目的就是想提高一次精炼效果,省略电解工序。
目前还没有看到使用过的厂家反映有很好效果,作为一种新的技术仍在改进中。
三.国外FRHC法除杂工艺简介
FRHC不是一种专门除铅的方法,由于它在杂铜回收中地位显著,除包括铅在内的杂质效果较好,在此做简单介绍。
FRHC法是意大利Continuus Properzi 公司和西班牙La Farga Laeambra公司在上世纪80年代中后期联合开发成功的,曾有人称之为“具有黄金般效益的新技术”[6],据介绍世界各地已有20多台精炼炉在使用中。
此工艺采用废杂铜为原料通过二次火法精炼,用特殊的熔剂得到高质量的液态铜,可以直接生成铜杆或其他铜制品,省去了国内常用的电解工序,经济效益显著;原料适应性强。
可用作原料的废杂铜有:铜粒、1#废杂铜、2#废杂铜、电磁线、铜块及加工废屑,炉型是可倾动式反射炉。
四.杂铜处理的思考
如上所述,我国目前回收杂铜工艺技术仍处于相对较落后的地位,高质量产品仍需借助电解精炼,完善现有工艺,寻找一种高效的熔剂,提高火法精炼质量,争取一次精炼就能得到高质量的能满足市场要求的产品,应该是我们今后努力的方向。
黄杂铜占有杂铜绝大部分比例,在处理此类原料的时候,现行工艺造成资源与能源的浪费,硫化法能避开锌的蒸发,是一种可尝试的方法,且少量的S能改善铜合金的切削性能,间接地又为我们减轻了二次除杂的难度。
硫化法是区别与氧化法除铅的一种全新思路,为我们在处理黄杂铜的回收利用方面提供了一个新方向。