炉管焊接安装方案
锅炉管道工程施工方案
一、工程概况本工程为锅炉管道施工，工程地点位于某工业园区，建设单位为XX科技有限公司。
工程内容包括锅炉本体管道、辅助设备管道、疏水管道、蒸汽管道、凝结水管道、给水管道等。
二、编制依据1. 《锅炉安全技术监察规程》；2. 《工业金属管道施工及验收规范》；3. 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；4. 《管道工程施工及验收规范》；5. 《施工现场安全管理规定》。
三、施工工艺1. 施工准备（1）熟悉图纸，了解工程特点、施工要求、施工难点；（2）对施工人员进行技术交底，明确施工工艺、质量要求、安全措施；（3）备齐施工所需的材料、设备、工具等；（4）现场勘查，确保施工条件满足要求。
2. 施工流程（1）管道安装：根据设计图纸，确定管道走向、管径、材料等，按照管道布置图进行安装；（2）焊接：选用合适的焊接方法，如手工电弧焊、氩弧焊等，确保焊接质量；（3）试压：对安装完成的管道进行试压，检验管道的强度和密封性；（4）冲洗：对管道进行冲洗，清除管道内的杂质、焊渣等；（5）保温：对管道进行保温，提高管道的保温效果，降低能源消耗；（6）验收：按照规范要求，对管道施工质量进行验收。
3. 施工要点（1）管道安装：确保管道的平整度、垂直度，避免管道扭曲、变形；（2）焊接：严格按照焊接工艺要求进行焊接，确保焊接质量；（3）试压：试压压力应符合设计要求，确保管道的强度和密封性；（4）冲洗：冲洗速度应适中，确保管道内杂质、焊渣等被清除干净；（5）保温：保温材料应选用符合要求的材料，确保保温效果；（6）验收：严格按照规范要求，对管道施工质量进行验收。
四、安全措施1. 施工现场应设置安全警示标志，提醒施工人员注意安全；2. 施工人员应佩戴安全帽、手套、防护眼镜等个人防护用品；3. 焊接作业时应采取防毒、防尘措施；4. 严格执行施工操作规程，确保施工安全；5. 加强施工现场管理，防止火灾、触电等事故发生。
五、进度安排根据工程规模，预计施工周期为2个月。
四合一炉管焊接方案
四合一加热炉炉管焊接方案1工程概况及编制依据1.1工程概况略。
1.2编制依据：✧施工图纸✧SH3085-1997 《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》✧ASME标准第Ⅱ卷A篇2材料本炉炉管系统炉管及管件材料有：20#、15CrMo、P22、1Cr9Mo、T9、T91和F9共七种，所涉及到的焊接组合包括：20#与20#相焊、15CrMo与15CrMo相焊、15CrMo与P22相焊、T91与T91相焊、T91与F9相焊、1Cr9Mo与T9相焊等共六种。
炉管及管件均应具有出厂合格证和质量证明文件，且应符合国家有关标准及技术条件要求，本炉炉管及管件中的P22、T9、T91、F9应符合ASME SA335、SA213、SA182的要求。
3焊接材料1)焊接材料选择应根据母材的化学成份、力学性能综合考虑，本炉炉管焊接材料详见“炉管焊接一览表”。
2)焊接材料的管理应按公司《焊材管理规定》执行。
4焊接方法及设备4.1焊接方法炉管系统的焊接施工应视焊接结构的不同分别采用全手工电弧焊或手工氩弧—电弧联焊，对接焊缝应全部采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充和盖面的方法施焊。
4.2焊接设备及极性焊接设备全部选用节约能源的ZX5型硅整流焊机或ZX7型逆变式焊机。
手工电弧焊采用直流反接，钨极氩弧焊采用直流正接。
5焊工参加炉管施焊的焊工，必须经必要的操作技能、工艺纪律的培训，并按《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格，取得焊接资格证。
焊工只能从事与其资格证相符的焊接项目，不得无证上岗、超项施焊等。
6焊接环境焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
✧环境温度低于0℃；✧手工电弧焊时风速大于8m/s、氩弧焊风速大于2m/s；✧相对湿度大于90%；✧雨雪环境。
7焊前准备7.1焊前检查炉管及管件在使用前必须进行外观检查，其内外表面应平整，不得有裂纹、折叠、轧折、离层、结疤等缺陷，并不得有严重锈蚀现象。
7.2炉管下料、坡口加工炉管的下料、坡口加工应采用机械方法加工，坡口的型式及尺寸应符合设计文件的要求。
锅炉管道安装工程施工方案
一、工程概况项目名称：XX锅炉管道安装工程建设单位：XX公司工程地点：XX市XX区工程规模：XX吨/小时锅炉配套管道安装二、编制依据1. 《工业管道工程施工及验收规范》（GB50235-2010）2. 《锅炉安装工程施工及验收规范》（GB50242-2002）3. 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-2009）4. 《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-2011）5. 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）6. 设计文件及相关图纸三、施工内容1. 管道安装：包括蒸汽管道、给水管道、排烟管道、排污管道等。
2. 管道附件安装：包括阀门、法兰、补偿器、疏水器、过滤器等。
3. 管道支吊架安装：包括弹簧支吊架、吊架、托架等。
四、施工方法及工艺流程1. 管道安装：（1）施工前，对管道材料、管件、阀门等设备进行检验，确保其质量符合设计要求。
（2）根据设计图纸和现场实际情况，确定管道安装路线，做好测量和放线工作。
（3）采用焊接、法兰连接等方式进行管道连接，确保连接牢固、密封良好。
（4）安装管道附件，如阀门、法兰、补偿器等，确保其位置准确、功能正常。
2. 管道支吊架安装：（1）根据设计图纸和现场实际情况，确定支吊架的位置和类型。
（2）采用焊接、螺栓连接等方式进行支吊架安装，确保其牢固、稳定。
（3）对安装好的支吊架进行调试，确保其符合设计要求。
五、施工质量控制1. 管道材料、管件、阀门等设备必须符合设计要求，并进行严格检验。
2. 管道安装过程中，严格控制焊接质量，确保焊接缝无裂纹、气孔等缺陷。
3. 管道连接处密封良好，无泄漏现象。
4. 支吊架安装牢固、稳定，符合设计要求。
5. 管道安装完成后，进行系统试压，确保管道系统无泄漏。
六、安全文明施工措施1. 施工现场设置安全警示标志，确保施工安全。
2. 施工人员必须佩戴安全帽、安全带等个人防护用品。
3. 施工过程中，严格执行操作规程，防止事故发生。
炉管焊接施工方案
加热炉炉管现场焊接施工技术方案1.编制说明：本施工技术方案仅适用于中国石油化工股份有限公司武汉分公司焦化装置100万吨/年扩能改造加热炉炉管现场焊接施工。
2.编制依据：1）SH3085-1997《石油化工管式加热炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》；2）焦化装置100万吨/年扩能改造加热炉施工图（2001228-107-炉-1/1、2）3）加热炉说明书（2001228-107-炉-1/S1）3.概况:武汉焦化装置加热炉的炉型是卧管立式炉,辐射室炉管为单排管双面辐射,分为两排,每排26根炉管,通过辐射管架和吊架固定于辐射室顶部钢结构框架上；对流室十二排炉管，由下而上依次为三排遮蔽管（光管），六排加热焦化原料管（翅片管），一排加热过饱和蒸汽管（光管），两排加热软水管（翅片管）,加热炉排管设计参数见下表加热炉炉管的排管如下图所示：软化水入口软化水出口蒸汽入口蒸汽出口该炉为更有效提高热效率，对流室的衬里紧贴炉管，因此有8根炉管位于衬里的凹槽内，如上图所示，这8根炉管必须在高空穿管，增大了施工难度，同时，由于对流段管束箱分上下两部分分段就位，连接这两部分的急弯弯头与炉管的焊口均为固定口，高空作业量大，管内充氩不便实施，无损检测困难，必须采取切实可行的措施，以克服这些不利因素的影响。
4.施工工艺流程1）施工准备（1）材料可焊性分析①炉管材料的化学成分及机械性能Cr9Mo炉管是采用进口材料,牌号是ASTMA335GrP9,Cr5Mo牌号是ASTMA335GrP5，其化学成分及机械性能如下表所示:②焊接材料的化学成分及机械性能P9炉管焊接材料牌号分别为:焊条AWS.E505-15及焊丝AWS.ER505,其化学成分及机械性能如表3所示:表3焊材化学成分(%)及机械性能P5炉管焊接材料牌号分别为:焊条R507及焊丝R50,由于目前国内尚无R50牌号钨极氩弧焊焊丝，建议由国外配套供应焊接材料。
③可焊性分析Cr9Mo是易淬硬、冷裂纹倾向较大的材料，属于中合金耐热钢，材料组织为单相马氏体。
浅谈裂解炉炉管安装与焊接
浅谈裂解炉炉管安装与焊接摘要武汉 80 万吨/年乙烯装置裂解炉，有多种钢材、异种钢焊接，焊接材质多样，焊接工艺复杂，尤其是辐射盘管出入口，对与裂解炉急冷换热器、辐射盘管有着严格的安装要求。
本文简单介绍辐射盘管的安装、焊接以及固定焊口施焊方法、常见问题和预防措施等。
关键词辐射盘管安装、高镍铬合金、焊接工艺参数前言国内工厂化日益发展的今天，本体管道现场施工的焊接量越来越少，而对安装的要求越来越高，由于现场施工时工人对新规范，新工序不了解，导致辐射盘管安装和调整时出现困难。
本文为以后同类装置或材质施工提供参考或指导。
1 裂解炉炉管安装裂解炉炉管主要包含入口集合管和辐射盘管，它们为裂解炉的核心部位，安装的质量好坏直接决定了装置能否长期稳定地运行，其安装质量又与对流段钢结构、急冷换热器的安装质量密不可分。
1.1 辐射段炉管安装条件1.1.1 对流段钢结构已经验收完毕，符合设计和规范要求。
1.1.2 辐射盘管在急冷换热器安装前已经用临时支撑挂于辐射段炉膛内。
1.1.3 急冷换热器已经安装完毕并找正，急冷换热器入口标高、中心线、垂直度已经进行验收满足设计值，并符合规范要求。
1.2 辐射盘管安装在安装过程中，出现第二程炉管紧靠、交错；入口集合管中心偏移等问题，根据现场的实际情况制订安装要求。
1.2.1 按设计图纸将辐射盘管弹簧吊架位置在钢结构梁上放线，并将吊板与钢结构点焊，吊板间距经验收合格后将吊杆和连接扁担相连，检查吊杆是否垂直，连接扁担是否水平。
1.2.2 调整辐射盘管90°吊耳弯头、吊杆、连接扁担标高使之处于设计值，然后将弹簧吊架与90°吊耳弯头、吊杆、吊板相连。
1.2.3 确认辐射盘管出口处于设计所示的标高和位置，将辐射盘管出口与急冷换热器入口按正式焊接工艺点焊，组对时不得将辐射盘管强行就位，检查辐射盘管是否处于自由悬吊状态，此时拆除临时支撑和包装卡具；1.3 入口集合管安装条件1.3.1 现场已对入口集合管进行吹扫，并确认管内无异物，防止阻塞文丘里管。
锅炉管道焊接施工工艺
锅炉管道焊接施工工艺一、引言锅炉管道焊接施工工艺是指在锅炉制造和安装过程中，对管道进行焊接的具体操作方法和技术要求。
合理的焊接工艺可以确保管道的质量和安全性，提高锅炉的效率和可靠性。
二、焊接材料选择1. 管道材料的选择应符合设计要求和相关标准，一般常用的材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
2. 焊条的选择要根据材料的种类和焊接工艺进行合理搭配，确保焊接接头的强度和密封性。
三、焊接工艺流程1. 管道的准备工作：包括管道尺寸的测量、切割、倒角和清洁等。
2. 管道的对接：将两根管道对接在一起，要保证对接面的平整和紧密。
3. 焊接前的预热：对于厚壁管道或高合金材料，需要进行预热操作，以减少焊接应力和避免冷裂纹的产生。
4. 焊接操作：根据材料的类型和管道的要求选择合适的焊接方法，如手工电弧焊、气焊、埋弧焊等。
5. 焊后处理：包括焊缝的清理、除渣、修磨和防腐等工作，以确保焊接接头的质量和外观。
四、焊接质量控制1. 焊接操作人员应具备相应的焊接资质和经验，保证焊接质量。
2. 管道焊接接头应符合相关标准和设计要求，焊缝应均匀、平整且无裂纹。
3. 焊接过程中要注意控制焊接参数，如焊接电压、电流、焊接速度等，以确保焊接接头的强度和质量。
4. 对焊接接头进行无损检测，如超声波、射线或涡流检测，以确保焊接接头的质量和安全性。
五、常见问题及解决方法1. 焊接接头出现裂纹：可能是焊接过程中温度控制不当或焊接材料不合适，解决方法是加强焊接预热和控制焊接参数。
2. 焊接接头强度不够：可能是焊接操作不规范或焊接材料质量不过关，解决方法是加强焊接工艺控制和选用合适的焊接材料。
3. 焊接接头出现气孔：可能是焊接过程中有杂质或焊接电流不稳定，解决方法是提高焊接环境的清洁度和稳定焊接参数。
六、安全注意事项1. 焊接操作人员必须穿戴好防护设备，如焊接面罩、手套、防护服等。
2. 焊接作业区域应有良好的通风设施，避免焊接过程中产生有害气体。
3. 焊接操作人员应熟悉应急处理方法，如火灾、电击等事故的处理。
锅炉工程工艺管道焊接施工方案
锅炉工程工艺管道焊接施工方案一、施工前准备工作在进行锅炉工程工艺管道的焊接施工前，必须进行全面的施工前准备工作。
主要工作内容包括： - 制定焊接施工方案，明确施工流程和工艺参数。
- 对焊接人员进行专业培训，确保施工人员熟练掌握焊接技术。
- 确认焊接材料的质量和规格，保证焊接质量符合要求。
- 准备好所需的焊接设备和工具，确保施工现场安全无隐患。
二、焊接工艺流程1. 清洁工作在开始焊接前，必须对待焊接部位进行彻底清洁，去除油污、锈蚀和其他杂质，确保焊接部位的表面洁净。
2. 对接焊接对接焊接是最常用的焊接方法，对接部位两端的管道通过对接焊接工艺连接在一起。
在进行对接焊接时，需进行以下操作： - 将两端管道对齐，确保接口平整。
- 进行坡口制备，确保坡口尺寸和形状符合要求。
- 进行预热处理，保证焊接温度符合要求。
- 进行焊接，采用合适的焊接方法和工艺参数，确保焊接质量。
3. 焊缝处理焊接完成后，需对焊缝进行处理，消除焊接过程中产生的缺陷和气孔，提高焊接质量。
常见的焊缝处理方法包括打磨、打磨切割、气孔打磨等。
4. 后续处理焊接完成后，需进行焊缝的无损检测，确保焊接质量符合要求。
同时需要进行防腐处理和涂装，延长管道的使用寿命。
三、质量控制在整个焊接施工过程中，必须严格控制施工质量，确保焊接质量符合要求。
质量控制的主要内容包括： - 确保焊接人员具备专业技术，并对焊接过程进行监控。
- 定期对焊接设备和工具进行维护和检修，保证设备工作稳定。
- 进行焊接质量检测，并对不合格焊缝进行修补。
四、安全注意事项在进行锅炉工程工艺管道的焊接施工过程中，必须严格遵守相关安全规定，确保施工现场安全。
安全注意事项包括： - 戴防护装备，如焊接手套、焊接面罩等。
- 确保焊接现场通风良好，避免气体中毒。
- 确保焊接设备接地良好，避免电击事故。
五、总结锅炉工程工艺管道的焊接施工是一个复杂且关键的工艺环节，施工过程中必须严格遵守相关规定，确保焊接质量和施工安全。
锅炉管道安装施工方案
锅炉管道安装施工方案1. 引言本文档旨在提供一份锅炉管道安装施工方案，以指导施工人员进行锅炉管道的正确安装。
本文档将详细介绍安装前的准备工作、安装流程、施工要求等内容，以确保安装质量和施工安全。
2. 安装前准备在进行锅炉管道安装施工前，需要进行一系列的准备工作，以确保施工顺利进行。
准备工作主要包括以下几个方面：2.1 设计和规划在开始安装施工前，需要根据工程设计图纸和相关规范要求，进行合理的管道布局设计和规划。
确保管道的走向、管径、连接方式等符合设计要求。
2.2 材料和设备准备准备所需的安装材料和设备，包括锅炉管道、管件、阀门、焊接材料等。
材料和设备选择要符合相关规范和标准，确保质量可靠、耐用。
2.3 现场勘测和清理对施工现场进行勘测，了解地形、地貌等情况，确保安装位置合理。
清理施工现场，清除杂物、碎石等障碍物，确保施工环境整洁。
2.4 施工人员培训和安全措施对施工人员进行相应的培训，使其熟悉工艺流程和安全操作规程。
并制定相应的安全措施，如佩戴安全帽、穿戴防护服等，确保施工过程安全可靠。
3. 安装流程3.1 管道布置根据设计要求和规划方案，进行管道布置。
先在地面上标线，确定管道走向和连接点位置。
然后根据标线进行管道安装，采用合适的固定和支撑方式，确保管道牢固稳定。
3.2 管道连接采用适当的方法进行管道连接，常见的连接方式包括螺纹连接、焊接连接、法兰连接等。
根据具体情况选择合适的连接方式，并按照相关规范要求进行连接操作，确保连接牢固密封。
3.3 阀门和附件安装根据设计要求和功能需要，安装各种阀门和附件。
确保阀门和附件的类型、型号和规格与设计要求一致，并按照相关规范和标准进行安装。
3.4 管道绝热根据需要对管道进行绝热处理，采用合适的绝热材料和方法，确保管道外表面不易散热，提高能源利用效率。
3.5 管道试压和清洗在安装完管道后，进行试压和清洗工作。
采用适当的压力进行试压，检测管道密封性能；进行清洗，清除管道内部的杂质和污垢，确保管道畅通无阻。
加热炉炉管焊接施工方案
独山子石化千万吨炼油及百万吨乙烯项目120万吨/年延迟焦化装置安装工程加热炉炉管焊接施工方案编制：审核：批准：中国化学工程第七建设公司独山子项目经理部2006 年12月15日目录一、概述二、编制依据三、焊接工艺评定四、焊工五、焊接方法和焊接材料六、焊前准备七、焊接施工八、焊后检验九、焊接质量控制十、安全文明施工一、概述独石化千万吨炼油及百万乙烯项目120吨/年延迟焦化装置安装工程中，加热炉炉管辐射段管道材质为P9(1Cr9Mo)，规格分为￠127×8mm；对流段管道材质为1Cr5Mo，规格为￠127×10 mm和￠152×8mm；P9材质的管道大约有2574m；1Cr5Mo材质的管道大约有1100m。
在工程中加热炉的高温辐射段炉管，遮蔽段炉管材质为P9，加热炉的进料为高硫低酸减渣油，在高温下操作易结焦，介质存在硫腐蚀,故采用P9材料以提高抗氧化、抗腐蚀能力；对流段、蒸汽段炉管材质为1Cr5Mo；对流段、遮蔽段、辐射段炉管设计介质流量为22500kg/h，设计入口温度为320℃，设计出口温度为500℃，设计入口压力为2.5MPa，设计出口压力为0.55MPa，水压试验压力为6.3MPa。
保证焊接质量是工程总体施工质量的关键之一，焊缝的无损检测和热处理后的硬度测试是检测焊缝质量的重要手段。
二、编制依据1、设计施工图纸2、SH3085-1997《石油化工管式炉碳钢和铬钼炉管焊接技术条件》3、SH/T3520-2004《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》4、JB4730-2005《压力容器无损检测》5、JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》6、HG20583-1998《钢制化工容器结构设计规定》三、焊接工艺评定在焊工考试和工程焊接施工前应对被焊材料进行焊接工艺评定，以保证用于实际产品施焊的焊接工艺的可靠性。
材质为1Cr5Mo的焊接工艺评定已有，故不需要做新的焊接工艺评定，只需根据相应的焊接工艺评定编制焊接工艺卡，用于指导现场焊接施工。
管道安装焊接工程施工方案
管道安装焊接工程施工方案一、工程概述本方案以某工业项目为例，主要涉及管道安装焊接工程。
工程内容包括：工业金属管道安装、焊接、检验和验收等。
管道系统主要包括煤气管道、冷凝液排水管道、除炭空气管道、沿炉顶集气管等。
管道材质主要为碳钢，直径范围为DN50mm至DN1800mm，壁厚范围为2mm至10mm。
二、编制依据1. 施工图纸及相关技术文件：包括管道布置图、焊接工艺图、管道支吊架设计图等。
2. 国家、行业标准及规范：a) GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》b) GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》c) GB50461-2008《工业管道焊接质量检验与评定》d) 其他相关标准及规范。
三、施工准备1. 技术准备：对施工图纸、技术文件进行审查，编制施工方案、焊接工艺评定，并进行技术交底。
2. 设备及材料准备：根据施工需求，准备相应的施工设备、工具和材料，包括焊接设备、检验仪器、管道元件等。
3. 人员准备：组织具备相应资质的焊接人员、检验人员及施工管理人员，并进行技能培训和考核。
4. 施工现场准备：确保施工现场道路畅通、照明充足、安全防护设施完善。
四、施工流程1. 管道安装：按照施工图纸和规范要求，进行管道的预制、组装、焊接、检验和验收。
2. 焊接施工：采用合适的焊接方法、焊接材料和焊接工艺，进行管道焊接。
焊接过程中，严格执行焊接作业指导书，确保焊接质量。
3. 检验和验收：焊接完成后，对焊接接头进行外观检查、无损检测、强度试验和严密性试验，确保焊接质量符合国家标准和设计要求。
4. 管道保温：根据设计要求，对管道进行保温层施工，确保管道保温效果。
五、质量控制1. 焊接质量控制：严格执行焊接工艺规程，对焊接过程进行全程监控，确保焊接质量。
2. 材料质量控制：对进场材料进行严格的检验，确保材料质量符合国家标准和设计要求。
3. 检验和验收控制：按照国家标准和设计要求，进行管道系统的检验和验收，确保系统安全可靠。
管式炉安装方案
精心整理目录1．编制依据 ............................................................................ 错误!未指定书签。
2．工程名称及概况 ................................................................ 错误!未指定书签。
2.1工程名称 ........................................................................... 错误!未指定书签。
2.2工程概况 ........................................................................... 错误!未指定书签。
6．HSE管理 ............................................................................. 错误!未指定书签。
6.1危害辨识 ........................................................................... 错误!未指定书签。
6.2采取的防护措施 ............................................................... 错误!未指定书签。
1．编制依据1.1《天津石化100万吨/年乙烯及配套项目320万吨/年柴油加氢基础设计文件》（124062B0215/72/L2）1.2《天津石化100万吨/年乙烯及配套项目320万吨/年柴油加氢装置》施工图（2001228-107-炉-1/1～1/94）。
1.3《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》SH3086-1998；1.4《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085-1997；1.5《管式炉安装工程施工及验收规范》SH3506-2000；1.6《石油化工管式炉燃烧工程技术条件》SH/T3113-2000；1.7《工业炉砌筑工程及验收规范》GBJ211-87；1.8《工业炉保温工程技术条件》72B104-19971.11《工业炉烟风道及其附属设备工程技术条件》72B111-19971.12天津石化100万吨/年乙烯及配套项目320万吨/年柴油加氢装置施工组织设计22.12.2（505－F-201A.工艺。
管式炉安装方案范文
管式炉安装方案范文一、前期准备工作1.确定安装位置：根据生产需要和场地条件，选择一个合适的位置进行安装。
确保安装位置的平坦度和坚固度，以便保证稳定的安装和正常的使用。
2.准备工具和材料：根据安装需要，准备好所需的工具和材料，如焊接设备、钢管、支架、防火材料等。
二、安装管道系统1.测量并标记：根据炉体尺寸确定管道系统的尺寸，并在安装位置上进行测量并进行标记。
确保管道系统与炉体能够完美配合。
2.准备管材：根据测量结果，选择合适的管材，并进行切割和加工。
确保管材的长度和角度符合要求。
3.焊接管材：采用适当的焊接方法将管材进行连接，并确保连接牢固和密封。
根据需要，可以在连接处使用补偿接头，以消除管道由于热胀冷缩所带来的应力。
4.安装支架：根据炉体的安装位置和管道系统的要求，确定并安装合适的支架或吊架，确保管道系统的稳定性和安全性。
三、安装炉体1.准备基础：根据炉体的尺寸和重量，进行基础的准备工作。
确保基础有足够的强度和稳定性，以便支撑和固定炉体。
2.安装炉体：将炉体放置在准备好的基础上，并根据炉体的安装要求进行调整和固定。
确保炉体的平稳和垂直。
3.连接管道：将管道系统与炉体进行连接，并进行固定和密封。
确保管道与炉体之间的连接牢固和密封，以确保安全和正常的使用。
四、安装配件和附件1.安装配件：根据炉体的需要，安装相应的配件，如温度计、压力计、阀门等。
确保配件的准确度和可靠性。
2.安装附件：根据炉体的要求，安装相应的附件，如烟囱、燃料输送系统等。
确保附件与炉体的连接紧密和可靠。
五、调试和测试1.检查连接：对安装好的炉体和管道进行全面的检查，确保连接牢固和密封。
修复任何发现的问题。
2.清洁和检查：对安装区域进行清洁，并对炉体和相关设备进行检查，确保一切就绪。
3.点火和调试：进行点火操作，调试炉体和管道系统，确保炉体正常运行和燃烧效果良好。
4.测试和验证：对炉体和管道系统进行测试和验证，确保其符合设计要求和安全标准。
炉管施工方案
1.0工程简介本方案适用于联盟炼油40万吨/年加氢处理装置2台加热炉的炉管施工。
装置中共有1台反应进料加热炉（F-1001）和1台分馏塔底重沸炉（F-1002）。
方箱炉，反应进料加热炉（F-1001）辐射炉管的材质均采用TP321H，分馏塔底重沸炉（F-1002）辐射炉管和对流炉管的材质采用，对流室为翅片管。
转化炉包括Alloy800HT炉管。
2.0编制依据及施工执行的规范标准2.2 施工执行的标准规范SH3065-1994 石油化工管式炉急弯弯管技术标准SH3085-1997 石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件SH3086-1998 炼油厂管式炉钢结构工程及部件安装技术条件SH3087-1997 石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准SH/T3113-2000 石油化工管式炉燃烧器工程技术标准SH/T3115-2000 石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件SH/T3523-1999 石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程HG/T2061-2000 高温承压用离心铸造合金炉管GB150-1998 钢制压力容器GBJ211-87 工业炉砌筑工程施工及验收规范GB13296-91 锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管GB3087-82 低中压锅炉用无缝钢管GB5310-85 高压锅炉用无缝钢管GB13296-91 锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管GB9948-88 石油裂化用无缝钢管JB/T1610-93 锅炉集装箱技术条件JB4780-2000 钢制压力容器焊接工艺评定JB/T6046-92 碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法ASTM A213 锅炉、过热器和换热器用无缝铁素体和奥氏体合金钢管技术条件ASTM A312 无缝焊接奥氏体不锈钢公称管ASTM A335 高温用无缝铁素体合金公称管ASTM SB564 镍合金锻件ASTM A608 高温承压用离心铸造镍-铁-铬高合金钢管技术条件ASTM B407 无缝镍-铁-铬合金公称管和管子4.0炉管施工工艺流程施工准备材料验收坡口加工、检验组对预热氩弧焊点焊氩弧焊封底、手工电弧焊填充、盖面焊缝外观检查后热焊缝无损检测热处理硬度检测焊缝无损检验返修、热处理及再次检验试压清洗、吹扫充氮保护。
加热炉系统管道焊接安装工艺流程
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T9材质炉管焊接工艺
T9材质炉管焊接工艺摘要：根据施工现场的实际情况，针对中合金耐热钢炉管焊接的难点和质量要求，特采用小电流、短电弧和适当的焊接速度的施工方法。
成功的完成了P9材质炉管的焊接工作。
关键词：合金钢；P9；炉管；焊接0 前言某10万吨/年催化重整装置（搬迁）工程中的F2201(四合一加热炉)炉管因需给介质加热到较高温度，所以特采用ASTM A213 T9材质。
T9材质属于中合金耐热钢，可焊接性较差，易出现裂纹，近似于国外P9，其公称成分为9Cr-1Mo。
在该项施工中，采用氩电联焊的焊接方法，焊前采取预热，焊接过程中保持热输入参数，严格控制层间温度，焊后及时热处理，成功地实现了T9材质炉管的现场焊接，确保了工程进度和焊接质量。
以下简要介绍该焊接工艺，仅供交流参考。
1 T9材质焊接性分析施工中炉管材质为ASTM A213 T9，其规格为φ73.0×7.01。
其化学成分如下，见表1：表1 T9耐热钢化学成分级别成分其他元素C Mn P≤S≤Si Cr Mo Ti V≥T9 ≤0.150.30～0.60 0.025 0.025 0.25～1.00 8.00～10.00 0.90～1.10………比较普通碳钢（比如20#）与T9化学成分，其焊接性问题主要有：（1）焊接时如果冷却速度较大则易形成淬硬组织，焊接接头脆性增大。
在有较大的拘束应力时，常导致裂纹，焊接前需预热。
由于二次硬化元素的影响，在焊后热处理过程中也有再热裂纹倾向，应采取防止再热裂纹的措施。
（2）焊接温度规范对中合金耐热钢焊接的成败起着关键的作用。
为了防止冷裂纹和高硬度区的形成，预热200℃～300℃是必要的。
焊接过程中焊接层间温度控制在230℃以上，以防止裂纹的出现。
焊后应立即对焊件进行720～780℃温度范围内回火处理。
2 焊接工艺2.1焊接方法的选择该项施工中炉管尺寸为φ73.0×7.01，其接头形式为对接接头。
由于淬硬和裂纹倾向较高，要选用低氢的焊接方法防止焊接缺陷的产生，所以焊接方法上选择钨极氩弧焊与手工电弧焊相结合的方法，且采用低氢碱性药皮焊条。
锅炉管道安装工程施工方案
锅炉管道安装工程施工方案一、总体原则1. 本方案遵循安全第一、质量第一的原则，在工程过程中，要保证安全施工和质量的可靠。
2. 本方案严格按照设计要求和相关标准进行施工，严格控制施工质量，确保工程质量符合设计要求。
3. 本方案严格遵守施工现场管理规定，做好施工现场环境保护，做到文明施工，遵守相关规定。
4. 在施工过程中，要积极配合项目管理单位、设计单位、监理单位进行工作，共同完成工程，确保整个施工过程顺利进行。
二、施工前准备1. 确定施工组织设计方案根据设计要求，制定施工组织设计方案，明确施工任务分解和责任分工，制定施工进度计划。
2. 完善施工队伍组织好施工队伍，确保施工人员熟练掌握相关技术和操作规程。
3. 采购施工材料和设备根据设计要求和工程量清单，采购相关施工材料和设备，并对其进行质量检验和验收。
4. 准备施工所需机具和设备准备好必要施工机具和设备，包括吊装、焊接、切割等工具设备。
5. 施工现场准备对施工现场进行清理和整理，确保施工现场符合相关安全要求，为后续施工作好准备。
三、施工工艺流程1. 地面测量和布点在确定施工现场后，首先需要进行地面测量和布点，明确管道的敷设位置和坐标，确保管道安装的准确性。
2. 安装支吊架根据设计要求，确定支吊架的布置位置和数量，进行支吊架的焊接和安装，确保支吊架的牢固和稳定。
3. 管道预制通过现场焊接和工厂预制的方式，预制好各种管道和管件，以备安装使用。
4. 管道敷设根据设计要求，在支吊架上进行管道的敷设和固定，确保管道的布置合理、安全和美观。
5. 管道连接按照设计要求和技术标准进行管道的连接和焊接，在焊接过程中严格控制焊接质量，确保焊接牢固和密封良好。
6. 管道试压完成管道焊接后，进行管道的试压和检测，确保管道的密封性能和安全性能符合要求。
7. 管道绝热对完成焊接的管道进行绝热处理，确保管道的热传导性能符合设计要求。
四、施工安全措施1. 施工现场要设置相应的安全警示标志，指引施工人员遵守安全规定。
加热炉焊接方案
1 工程概况1.1工程简介1.1.1中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司60万吨/年连续重整装置的四合一加热炉，由F-201、F202、F203、F204合并而成。
4台炉共用一个20t/h的对流室。
1.1.2该台加热炉为立管立式炉，长28m，宽10.8m，高37.5m。
1.2工程特点1.2.1焊接工作量大，其中管道焊接约1200道焊缝，炉管占862道，集合管8道，板状对接或搭接焊缝约4360米。
1.2.2管子密集,障碍焊较多,而且炉管焊接质量要求严,对接焊缝需进行100％的X射线无损检测。
1.2.3该台炉要求9月底完工，工期紧。
1.3关键工序:炉管的组对焊接和焊后热处理。
2 编制依据2.1中国石化集团北京设计院施工蓝图2.2《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085-1997 2.3《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》SHJ520-912.4《石油化工异种钢焊接规程》SH3526-922.5《建筑钢结构焊接规程》JGJ91-912.6中国石油天然气第六建设公司焊接工艺评定3 材料3.1管材、管件、板材必须具有出厂合格证或质量证明书。
材质合格证应包括：钢号、炉批号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料标准号。
3.2炉管和管件的表面应无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷；若表面存在局部锈蚀凹陷时，必须保证最小壁厚。
3.3焊材的选用、保管和使用3.3.1焊材的选用3.3.2焊材保管及使用3.3.2.1加热炉和余热锅炉所用的焊接材料应妥善保管，存放室内应有防潮设施并保持干燥，以防发霉。
室内的温度应大于5℃，相对温度应小于60％。
3.3.2.2存放于室内的焊材必须按型号、规格、批号做好明显标记，分门别类码放整齐。
3.3.2. 3已经受潮、药皮变色或长白斑，焊芯锈蚀的焊条以及表面锈蚀严重的焊丝不准使用。
3.3.2.4焊条应有专人负责烘烤，具体烘烤温度见3.1. 1条。
烘烤时应注意：①避免焊条在烘烤过程中药皮因温度剧升或陡降而开裂，烘干箱的升温或降温不能过快。
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目录总则 21.0编制依据 22.0工程概况 23.0焊接施工程序 44.0主要施工措施 45.0炉管安装 66.0焊接 127.0一般原则 188.0安全管理措施 199.0项目质量保证体系及工业炉安装质量控制点 2210.0工作危害分析 25总则本方案仅适用于陕西延长石油延安能源化工有限责任公司延安煤油气资源综合利用项目40万吨/年轻油加工利用装置裂解单元炉管安装、焊接及热处理工作1.0 编制依据1.1 40万吨/年轻油加工利用装置裂解炉F110/F111、加热炉F-101炉管施工图纸1.2 SH 3087-1997 《石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准》1.3 SH/T3520-2015 《石油化工铬钼钢焊接规范》1.4 SH3526-2015 《石油化工异种钢焊接规范》1.5 SH3085-2016 《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》1.6 NB/T47013-2015 《承压设备无损检测》1.7 TSGZ6002-2010 《特种设备焊接操作人员考核细则》1.8 SH/T3506-2007 《管式炉安装工程施工及验收规范》1.9 SH/T3543-2007 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》1.10 SH/T3503-2007 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》1.11 NB/T47014-2011 《承压设备焊接工艺评定》1.12 SH/T 3554-2013 《石油化工钢制管道焊接热处理规范》1.13 焊接施工质量控制程序及业主管理规定1.14 现场施工组织设计2.0 工程概况2.1 工程简介陕西延长石油延安能源化工有限责任公司40万吨/年轻油加工利用装置裂解单元裂解炉（F111及F110）辐射段炉管、集合管及对流段模块管束、汽包（含上升下降管）；加热炉（F-101）辐射段炉管、对流段管束及转油线由中国南海建设工程公司安装工作。
它由惠生工程（中国）有限公司设计。
裂解炉（F111）分为1个辐射室、4个对流模块、共48组辐射炉管由底部2组集合管分别与顶部12个出口管组件连接。
在辐射室正上方共有4组对流段模块。
裂解炉（F110）分为1个辐射室、4个对流模块、共48组辐射炉管由底部2组集合管分别与顶部12个出口管组件连接。
在辐射室正上方共有4组对流段模块。
加热炉（F-101）分为1个辐射室、2个对流模块、辐射室内48组辐射炉管通过转油线与对流管束相接。
2.2主要工程量2.2.1裂解炉（F111&F110）集合管与炉管工作量、加热炉（F-101）炉管工作量3.0焊接施工程序炉管、集合管到货焊丝及坡口清理焊接前坡口检测集合管安装炉管安装检测材料验收打磨焊接（层间温度控制）焊缝外观检查预热组对定位焊预热返修、清除缺陷无损检验PMI检验不合格试压热处理及硬度检查后热通球清扫合格4.0主要施工措施4.1炉管与集合管入场检验4.1.1进行100%外观检查，看表面是否有瑕疵和污物。
需要时清理管子，即除去油、油脂、泥等。
所有炉管都不应有皱纹、突出、结点以及其他严重缺陷（经外观检查可看出的，由总包协助完成）。
4.1.2炉管应具有出厂合格证和质量证明文件，其内容应符合国家标准及有关技术条件的要求。
进口炉管应符合设计文件规定的相应标准及有关要求。
4.1.3根据炉管的质量证明文件和炉管上的部件编号核对其规格、化学成分、力学性能是否符合设计文件，并核对其追溯性标识。
4.1.4炉管材料为HPM、A335 P9时，其化学成分、力学性能和其他技术要求，应符合设计文件规定。
4.1.5合金材料和部件逐件做光谱分析，注意炉管标识不得用钢印或含铅、锌、锡、硫、氯等有害物质的记号笔。
4.1.6材料验收合格后方能使用。
4.1.7炉管到现场后，外观检查后，对破损的出厂包装进行修补，防止炉管污染和受损。
4.1.8炉管在吊装和施工时不得和碳素钢或低合金钢材料直接接触，在临时支架和炉管接触面处设置隔离层，采用橡胶隔离。
4.1.9吊装前用包装薄膜将炉管包好以对炉管进行保护。
4.1.10拆除包装架时，应避免切割包装架时飞溅污染炉管。
4.2集合管的尺寸和形位偏差应符合下列规定:4.2.1拔口口部直径允许偏差为1%,壁厚允许偏差为12.5%；4.2.2相邻两拔口中心距偏差应不大于2mm, 任意两拔口中心距偏差应不大于5mm；4.2.3拔口斜度(在拔口内壁测量)应不大于1mm；4.2.4各拔口之间的高度偏差应不大于2mm；4.2.5所有拔口中心线应在一条直线上,其直线度应不大于4mm；4.2.6集合管总长的直线度(在四个不同角度测量)应不大于10mm；4.2.7炉管的制造、组装、安装应保证炉管安装就位后所有炉管在同一平面内，平面内外错差不得大于5mm，垂直度偏差不得大于5mm；4.2.8炉管安装就位后，两集合管的标高相对偏差不的大于5mm。
炉管安装方式F110裂解炉炉管安装方式：辐射炉管共48根，每4根连接一个炉管出口组合件，共炉管出口组合件共12个。
炉子底共2根集合管，每集合管与24根炉管相连接。
整体炉管由炉17米处的12个炉管出口组合件通过48根炉管与炉底2个集合管相连。
辐射炉管通过在地面上将整体炉管组装完，使用抱卡固定，经2次整体吊装。
（每组整体炉管共6吨）整体炉管吊装后，现场制作钢构模块对出口组合件进行固定。
F-101加热炉炉管安装方式：加热炉辐射盘管到货形式分为8组到货，炉管共48根，每组6根炉管。
现场到货后，分为6组进行吊装。
每组辐射炉管重5吨，一组吊装完成后将炉管管卡进行安装定位并固定。
4.3炉管安装要求4.3.1炉管安装时确保与总图中的方位一致；4.3.2炉管的制造、组装、安装应保证炉管安装就位后所有炉管在同一平面内，平面内外错差不得大于5mm，垂直度偏差不得大于5mm；4.3.3应保证炉管等管心距布置，使用白钢炉管管夹将炉管固定，防止变形。
严禁将炉管靠在一起；4.3.4炉管安装时严禁强行组对；4.3.5炉管安装过程中严禁将任何杂物滞留集合管或各炉管中；4.3.6炉管安装就位后，两集合管的标高相对偏差不得大于5mm；4.3.7组对前，炉管应矫直，弯曲度不应大于1/1000，且整根炉管长度不超过 6m 时，全长弯曲度不应大于4mm，超过6m时全长弯曲度不应大于8mm；4.3.8炉管组对内错口不得超过0.5mm（壁厚相同，其内壁应平齐，内壁错边量不得大于0.5mm）。
焊缝余高不大于1.6mm，焊缝单侧增宽量不大于2.0mm。
4.3.9组对前，应清除坡口面及其两侧母材内外表面不小于20mm范围内的氧化物、油污、熔渣、毛刺及其他有害杂质。
4.3.10炉管与集合挂点焊前采用火焰加热法，将需要点焊的部位预热。
4.3.11焊接前清理坡口，PT检测合格才能进行焊接，坡口及两侧20mm的母材用水清洗4.3.12焊接电流不得大于100A；焊接方法选用氩弧焊（GTAW）；焊接不得在炉管上引弧，焊接每一道都要在坡口内侧引弧；焊接采用多层多道焊；焊接控制层间温度＜100℃；焊接预热使用电加热方法通过温度控制仪进行层间温度控制，火焊预热方式加热后通过红外线测温仪监测并控制温度；温度每层焊接完成收弧注意填满弧坑；焊缝进行100%RT检测，100%PT检测。
5 炉管安装现场采用坡口机制作坡口，先制作服役Y型件焊口坡口，PT检测合格后组对预制好的炉管。
Y型件焊口组对完成后根据炉管长度确定辐射炉管下口位置并按照要求制作坡口，坡口经PT检测合格后才能进行对口。
服役炉管割除后需现场制作坡口，从管子端部加工去掉25mm长的内翅片如图3所示。
现场制作坡口示意图如图4所示。
图2：电动葫芦及轨道安装示意图图3：炉管去掉内翅片示意图图4：炉管坡口加工示意图辐射炉管坡口制作在裂解炉辐射室内进行，施工过程注意通风，严格按照密闭空间作业注意事项进行施工。
炉管为竖直状态，加工坡口过程中金属碎屑掉入炉管内，坡口加工完成后使用空压机吹扫炉管并在下方集合管位置将金属碎屑清理干净。
现场采用坡口机分四步进行加工：第一步切削2mm，切削内翅片；第二步切削1.5mm，切削内翅片；第三步切削到炉管内径Φ43.9mm，切削量小，控制内表面切削质量；第四步切削外坡口，完成辐射炉管内外坡口制作。
为保证坡口制作尺寸及质量，我单位做好如下措施及要求：1）切削前确认坡口机卡具与炉管为面接触且均匀紧固，紧固面紧贴管壁，避免加工时出现歪斜，导致加工面偏移；2）使用乙烯厂提供的旧炉管加工坡口，根据加工尺寸误差调整坡口机，确保加工尺寸与图纸相符；3）坡口机厂家技术人员现场对施工人员交底并全程监督施工人员使用坡口机加工坡口；4）坡口机厂家对坡口加工中注意事项总结并出具书面文件发于施工操作人员；5）施工人员配备游标卡尺，每加工完一步后检查加工尺寸，确保不会出现偏差；6）质量检查人员随时检查坡口制作情况，坡口进行PT检测，对不合格的坡口一律要求校正。
服役炉管坡口制作要保证平齐且PT检测合格。
炉管组对不得将对口器与炉管直接焊接，应通过螺栓固定且对口器与炉管间垫橡胶垫，确保炉管不与碳钢接触。
炉管对口时不得采用强力组对，对口应做到内壁平齐，如有错口，不得大于0.5mm（壁厚相同，其内壁应平齐，内壁错边量不得大于0.5mm）。
高频氩弧焊机对口点焊必须在坡口内引弧，不能伤及母材，炉管对口时不得采用强力组对，对口应做到内壁平齐，错口不得大于0.5mm。
对口点焊必须在坡口内引弧，不能伤及母材。
定位焊缝应满足如下要求：1）定位焊焊接工艺应与正式焊接工艺相同，具体参数见焊接工艺卡。
2）定位焊缝长度不宜小于10mm，厚度宜为2-4mm。
3）定位焊缝应沿管周均匀分布，不宜少于3点。
4）定位焊缝应保证融透且无焊瘤等焊接缺陷，目测发现裂纹等缺陷时应打磨干净重焊。
5）为保证打底焊道成型良好，减少应力集中，定位焊缝两端应平滑过渡到母材，否则进行打磨修整。
吊装吊装工艺流程根据现场的具体情况，经综合比较和分析，集合烟道各分段均采用机械化吊装：单台吊车的单机提升法，其优点一是施工工期短，二是对其它工种作业影响较小，三是所需劳动力较少。
第一段采用2台260t履带吊双机抬吊，其他四段采用1台260t履带吊单机提升。
具体流程如下：3.2施工工序流程1、吊点设计:烟道采用钢丝绳兜吊，不需设计吊耳，单机吊装各分段吊点设置在分段中心点，第一段双机抬吊吊点设置在两端头靠内10m处。
2、吊装场地地基处理:大型起重机进场作业前，需对行走道路、组装区域及作业地面进行地基处理，确保大型设备吊装的安全、顺利。
3、起重机站位检查:起重机按规定位置站位后，由质量检查人员和技术人员进行测量确认。
4、吊索具检查:吊装前对使用的吊索具进行检查，绳扣规格是否满足方案要求，钢丝绳有无断丝、露芯等现象，卸扣有无裂纹、变形，发现不合格索具及时更换。