作业安全分析(JSA)实施指南
《JSA作业安全分析》
由于作业环境和作业流程的复杂性，危险源的识别往往存在遗漏。 例如，在建筑施工中，可能遗漏了高空坠落、机械伤害等危险源。
解决方案
采用科学的方法和工具进行危险源识别，如HAZOP、FMEA等，并鼓 励员工积极参与，提出自己的意见和建议。
风险评估不准确
总结词
风险评估是JSA作业安全分析的重要环节，但往往存在评估 不准确的问题。
JSA与其他安全管理体系的融合
要点一
JSA与HSE管理体系的融合
要点二
JSA与ISO管理体系的融合
JSA将与HSE（健全管理体系，提高企业整体安全管理水平。
JSA将与ISO管理体系（如ISO 9001、ISO 14001等）相互 融合，实现企业管理的全面优化和协同。
智能化
随着人工智能和大数据技术的发展，JSA将 更加智能化，能够自动识别作业风险，提供 更准确的建议和解决方案。
标准化
为了提高JSA的可靠性和可操作性，未来将制定更 加完善的JSA标准和方法，推动其在全球范围内的 广泛应用。
个性化
针对不同行业和企业的特点，JSA将更加个 性化，能够根据企业的实际情况提供定制化 的分析和建议。
实施阶段
危险源辨识
根据收集的信息和现场实际情况，辨识出作业过程中可能存在的危险源，并进行分类和 评估。
风险评估
对辨识出的危险源进行风险评估，包括发生事故的可能性、可能造成的后果以及影响范 围等，为制定相应的控制措施提供依据。
制定控制措施
根据风险评估结果，制定相应的控制措施，包括技术和管理两个方面，以降低或消除危 险源带来的风险。
JSA在工业互联网时代的应用前景
01
实时监控与预警
02
大数据分析与应用
jsa的实施流程步骤是什么
Jsa的实施流程步骤是什么简介在工业领域中，安全是至关重要的。
为了有效管理和减少潜在的危险及事故风险，就需要实施适当的安全管理措施。
JSA（Job Safety Analysis）即工作安全分析，是一种系统的安全管理方法，通过对工作任务的分析和评估，识别潜在风险并制定控制措施，以确保工作环境安全。
实施JSA需要按照一定的步骤进行，本文将介绍JSA的实施流程步骤。
JSA的实施流程步骤1. 选择目标工作任务选择需要进行JSA分析的目标工作任务。
通常应优先选择高风险、高频率的任务，以及新任务、复杂任务或改变的任务。
2. 确定工作任务的范围确定所选工作任务的边界和范围，明确任务的开始和结束点，以便更好地进行分析。
3. 分解工作任务成步骤将所选工作任务分解成一系列的步骤，每个步骤代表一个特定的工作行动或操作。
4. 识别潜在危险对每个步骤进行评估，识别可能存在的潜在危险和风险。
这些危险可能包括物理危险（如高温、尖锐物体或活动机械）、化学危险（如有害化学品）、生物危险（如病原体）或人为因素（如操作错误或疲劳）。
5. 确定危险的原因分析每个潜在危险的原因，找出导致危险发生的根本原因。
这有助于识别潜在的改进机会，以减少或消除危险。
6. 评估风险等级根据危险的严重性和概率评估每个危险的风险等级。
常见的风险评估方法包括风险矩阵或风险评分系统。
7. 制定控制措施针对每个危险，制定相应的控制措施以减少或防止事故的发生。
控制措施可以包括工程控制（如安全防护设备）、行政控制（如培训和程序制定）以及个人防护措施（如穿戴个人防护装备）。
8. 评估控制措施的有效性对制定的控制措施进行评估，确定其是否有效。
可以通过实施演练、监测和定期评估等方式进行。
9. 编写JSA报告将JSA分析的结果整理并编写成JSA报告。
报告应包含所选工作任务的详细描述、分步骤的分析结果、潜在危险的识别和评估、制定的控制措施，以及评估措施的有效性。
10. 传达和培训将JSA报告传达给相关员工、管理层和其他相关人员，并进行相应培训。
作业安全分析法(JSA精简版)
程；
是有组织对存在的危害进行识别、评估和制定实施控制措施的过
是将风险最大限度的消除或控制的一种方法。
一、JSA概述
作业安全分析（JSA）的作用
改善对危害的认识或增强识别新危害的能力 持续改善安全标准和工作条件 促进团队进行自主管理 确保控制措施有效并得到落实 消除或消减风险的需要 减少事故
人员控制管理缺陷；教育培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负
荷；禁忌作业等； 工艺过程、作业程序缺陷；
相关方管理缺陷等。
危害的分类：四大类
（按GB/T13861--2009《生产过程危险和危害因素分类与代码》）
•
•
人的因素—在生产过程中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素。 – 心理、生理性危险和有害因素（负荷超限、健康状况异常、人事禁忌作业、心理异常、 辨识功能缺陷）；行为性危险和有害因素（指挥错误、操作错误、监护失误，其他） 物的因素—机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害因素。 – 物理性危险和有害因素（设备、设施、工具、附件缺陷，防护缺陷，电伤害，噪声，振 动伤害，电离辐射，非电离辐射，运动物伤害，明火，低温物质，信号缺陷，标志缺陷， 有害光照）；化学性危险和有害因素（爆炸品、压缩气体和液化气体、易燃液体、易燃 固体/自燃物品、有毒品、放射性物品、腐蚀品等）；生物性危险和有害因素（致病微 生物、传染病媒介物、致害植物等）
----明确工作计划
第二步：工作任务分解
分解作业步骤是实施JSA的重要一步，是做好JSA的基础和前提。作
业步骤划分应按实际作业程序，按先后顺序，不累赘也不遗漏地进行。
按工作顺序把一项作业分成几个步骤, 每一步骤要具体而明确 使用动作 (打开, 转动, 关闭…) 简明扼要说明做什么, 不是如何做 实地观察员工的作业步骤 可以使用录像和照片帮助说明 由有经验的人参与划分步骤 步骤划分不要太细或太笼统, 最好能控制在5-10 步之内 给每个步骤编号
JSA实施方案
上交安环部审核
2016.1.30前 完成所有车间JSA
高风险车间安环部工程师 参与协助完成
2016.2.10前 完成所有车间JSA的审核
评审小组：安环部所有成 员
2016.2.20 完成JSA的签发受控存档
体系签发受控，车间纸质 存档
2016.2.10前
完成重大危险项的整改计划清 单
安环部推进重大危险项的 整改
新的工作任务（包括变更的操作、工艺）。通过工作安全分析识别 每个作业步骤中的危害因素，评价风险大小，制定控制措施，编制出可 将风险控制在可接受范围内的作业方案。
日常作业任务。一是通过工作安全分析梳理和分析现有作业程序存 在的问题，持续改进，使得作业程序更为科学、合理，风险进一步降 低；二是当设备、工具、作业环境等因素发生变化时，通过工作安全分 析识别新的危害因素，完善作业方案，防止因变更而使风险未受控。
把JSA发现的重大危险源加入 2016.2.30前 到检查清单里面
班组可以加入自己车间的 检查清单（完善班前、交 接检查）
附件1： 车间工作安全分析JSA实施计划表
序 工作对 参加人 实施时 操作规程和作业 审 备注
号象
员
间
方案
核
部门
工作任 务简述
□新的工作任务 □已作过的工作 任务
分析人员：
日期:
因果图示例
否 否 是 是 制定作业方案并组织落实 制定作业方案并组织落实
多次活动后仍不能接受 多次活动后仍不能接受
终止任务/活动 终止任务/活动
（1）确定需要进行工作安全分析的工作任务； （2）将工作任务分解为操作步骤，一般不超过10步，当步骤较多时， 可将工作任务分解为多个任务再进行操作步骤分解； （3）对每个操作步骤进行危害因素识别、风险评价、制定控制措施， 直至各步骤的风险降到可接受的水平，当经多次重复分析、评价，风险 仍不可接受时应中止该任务； （4）制定作业方案并组织实施。 风险评价使用矩阵法（见附件2）。
JSA的具体实施步骤是什么
JSA的具体实施步骤是什么1. 简介JSA（Job Safety Analysis）是一种系统性的安全分析方法，旨在确保工作环境安全，并减少工作中发生事故和伤害的风险。
本文将介绍JSA的具体实施步骤。
2. JSA的目标JSA的主要目标是识别潜在的危险和风险，并安排适当的控制措施，以确保员工和工作场所的安全。
以下是JSA的具体实施步骤：3. 步骤一：选择工作任务首先，选择要进行JSA分析的工作任务。
这可以是一个具体的工作过程、一个特定的工作岗位或一个特定的工作项目。
4. 步骤二：了解工作流程在进行JSA之前，必须对所选工作任务的过程和流程进行彻底了解。
这可能包括查阅作业指南、操作手册、流程图等。
5. 步骤三：识别潜在的危险点识别可能存在的危险点是JSA的关键步骤。
对于每个工作步骤，要仔细分析可能导致事故或伤害的因素，并记录下来。
•使用列点提供的示例：–高处作业：潜在的危险点包括坠落、滑倒、物体掉落等。
–机械作业：潜在的危险点包括机械故障、被夹伤、设备运行不稳定等。
6. 步骤四：评估风险程度对于识别出的潜在危险点，根据其严重程度和可能性进行风险评估。
使用标准化的风险评估矩阵，将风险分为低、中和高级别。
7. 步骤五：制定控制措施针对每个高级别和中级别的风险，制定适当的控制措施来减少或消除该风险。
这可能包括：•使用PPE（个人防护装备）：如安全帽、护目镜、耳塞等。
•实施工作程序和安全规范。
•提供培训和意识提醒。
8. 步骤六：制定工作指导针对每个工作任务，制定详细的工作指导，包括必要的步骤和安全措施。
该工作指导应向员工提供清晰的说明，使其能够正确、安全地执行任务。
9. 步骤七：监督和培训监督员工的工作执行情况，并确保他们遵循制定的工作指导和安全措施。
此外，为员工提供必要的培训，使他们了解并理解工作任务及相关的安全措施。
10. 步骤八：定期审查和更新定期审查JSA并更新其中的内容，以确保其与实际工作情况保持一致。
化工企业作业安全分析jsa实施指南
化工企业作业安全分析jsa实施指南下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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JSA的具体实施步骤一依次是
JSA的具体实施步骤一依次是1. 确定工作站点和作业活动JSA（Job Safety Analysis）是一种系统性的过程，用于识别、评估和控制工作中的潜在风险。
在实施JSA之前，首先需要选择一个具体的工作站点和作业活动，以便能够深入了解和分析该活动中的各种风险。
在确定工作站点和作业活动时，应考虑以下几个因素：•作业活动的复杂性和重要性•工作站点的环境条件•潜在的危害和风险特征2. 将工作活动划分为逻辑步骤在进行JSA之前，需要将工作活动划分为一系列逻辑步骤。
每个步骤应该是清晰、可操作和可识别的，以便能够准确地进行风险评估和控制措施的制定。
划分步骤时，应考虑以下几个因素：•工作活动的复杂性和重要性•不同步骤之间的依赖关系•各个步骤所涉及的具体操作和行为3. 分析每个步骤中的风险对于划分出的每个步骤，需要进行详细的风险分析。
该分析过程包括识别可能存在的危害和风险，以及评估其严重程度和可能性。
在进行风险分析时，可以使用以下方法：•关注可能的物理、化学和生物危害•考虑可能引发意外事件和事故的因素•考虑可能造成员工健康问题的因素4. 制定风险控制措施根据风险分析的结果，需要制定适当的风险控制措施，以最大限度地减少或消除潜在的风险。
在制定风险控制措施时，可以考虑以下方法：•优先考虑使用工程控制措施，例如改进工艺或设备•实施管理控制措施，例如制定标准操作程序和培训员工•如果必要，使用个体防护措施，例如佩戴个人防护装备5. 审核和更新JSA文件JSA是一个持续改进的过程，需要定期进行审核和更新。
通过对实施JSA过程中的问题和经验进行总结，可以不断改进JSA文件，使其更加完善和适用于实际工作环境。
在审核和更新JSA文件时，应考虑以下因素：•实际工作环境的变化•新的危害和风险的出现•员工的反馈和建议6. 培训和沟通为了确保JSA的成功实施，培训和沟通是至关重要的。
员工需要了解JSA的目的和方法，并且要知道如何参与和贡献。
作业安全分析(JSA)实施指南
勘探分公司作业安全分析（JSA）实施指南2016年5月目录一、编制依据 (1)二、作业安全分析（JSA）程序和要求 (1)三、作业步骤划分 (5)三、危害因素辨识、危害后果及现有控制措施描述 (7)四、风险评估及改进措施制定 (14)五、总结和持续改进 (14)六、直接作业环节JSA模板 (16)一、编制依据（1）《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-2009）（2）《企业职工伤亡事故分类标准》(GB 6441-86)（3）《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ 3013-2008）（4）《职业病危害因素分类目录》（卫法监发[2002]63号）（5）《勘探分公司危险识别与风险评价管理实施细则》（6）中国石化集团公司相关管理规定二、作业安全分析（JSA）程序和要求2.1成立作业安全分析（JSA）小组各职能部门、项目部、承包商按作业活动选定相关人员成立JSA 小组，明确小组长和各工作成员及其职责。
小组人员的选择应尽可能地从管理、安全、设备、技术、操作、电气等几方面考虑，这些人员必须有丰富的工作经验，能够充分了解和识别实施该项工作的危害。
但并不一定这几种人员同时参加，视具体情况而定，但就某项特定作业活动的JSA分析参与分析人数要保证3人以上，其中至少有一名成员掌握JSA的相关知识。
公司鼓励全员参与作业安全分析工作。
对于本项目而言，JSA小组建议包括以下人员：（1）作业负责人；（2）对作业具有足够知识、经验并能够理解其中危险的作业人员；（3）理解相关程序和工业标准的JSA人员；（4）具有与作业相关适当专业知识的人员。
2.2工作准备2.2.1 介绍作业安全分析步骤JSA小组长把作业安全分析表分发给每个小组成员，介绍表格中要填写的内容及表格中每列内容之间的逻辑关系。
作业安全分析表的样式表1。
2.2.2 确定作业分析清单理想情况下，所有的涉及手工操作的作业都要进行作业安全分析，但首先要确保对高风险、关键性的作业实施分析。
jsa的管理流程实施的步骤
JSA的管理流程实施的步骤1. JSA的概述•JSA（Job Safety Analysis），即工作安全分析，是一种用于识别和评估工作过程中的潜在危险的方法。
•JSA的目标是确保工作过程中的安全，并减少事故和伤害的风险。
•本文将介绍JSA的管理流程实施的步骤，以帮助企业有效地应用JSA来提高工作场所的安全性。
2. 准备工作在开始JSA的管理流程实施之前，需要进行以下准备工作：•组织管理支持：确保企业高层及相关部门对JSA的意义和重要性有清晰的认识，并提供必要的资源和支持。
•确定JSA的范围：确定要进行JSA分析的工作流程、岗位或任务，以便有效进行管理。
•组建JSA团队：选择具有相关技能和经验的员工组成JSA团队，负责执行JSA的管理流程。
3. 实施步骤3.1. 任务描述•确定要分析的任务或工作流程，并制定详细的任务描述。
•描述任务的目标、操作步骤、所需的设备、工具和材料等。
3.2. 危险识别•JSA的核心是识别潜在危险，团队应该集中注意力，分析每个步骤中可能存在的危险。
•根据任务描述，团队应该列出可能存在的各种危险，包括物理、化学、生物等方面的危险。
3.3. 风险评估•对于已经识别的危险，团队需要评估每个危险的风险级别，并根据严重性和概率进行分类。
•可以采用风险矩阵、风险评估矩阵等工具来帮助评估危险的风险级别。
3.4. 风险控制•在风险评估的基础上，团队需制定相应的控制措施来降低危险的风险级别。
•根据危险的严重性和概率，优先制定控制措施，并确定责任人和实施时间。
3.5. 修订操作程序•根据风险控制措施，修订任务的操作程序，并确保所有相关人员能够理解和遵守。
•修订的操作程序应包括必要的安全措施和操作规范，以确保任务的安全执行。
3.6. 培训和沟通•培训是确保JSA管理流程实施成功的关键环节，所有相关人员都应接受相应的培训。
•团队应制定培训计划，包括培训内容、培训人员和培训时间，并确保培训的有效性。
JSA的具体实施步骤
JSA的具体实施步骤简介JSA（Job Safety Analysis）是一种常用的工作安全分析方法，也被称为工作危害分析、职业安全分析等。
它通过对工作任务的分析，识别出潜在的危险因素，并提供相应的控制措施，以确保工作任务的安全性。
本文将介绍JSA的具体实施步骤，帮助组织和员工合理开展工作安全分析。
1. 选择工作任务选择需要进行JSA的工作任务，并明确任务的范围和目标。
任务可以是日常工作中的一个具体工序，也可以是特定的工作项目。
2. 分析工作任务对所选工作任务进行分析，包括分析任务的步骤、操作方式、所涉及的设备工具等。
此步骤的目标是确保对工作任务的全面了解。
•列举工作任务的步骤和操作顺序，详细描述每个步骤的要求和所涉及的设备工具。
•注意工作任务中可能存在的风险和潜在危险因素。
3. 识别潜在的危险因素在工作任务的分析基础上，识别潜在的危险因素，包括人、机、料、法、环等各方面因素。
•人：识别可能导致事故和伤害的员工行为、人为错误等。
•机：识别可能导致事故和伤害的设备故障、缺陷等。
•料：识别可能导致事故和伤害的原材料、化学品等特性。
•法：识别可能导致事故和伤害的违反安全规定、程序等行为。
•环：识别可能导致事故和伤害的工作环境、气候等因素。
4. 评估危险度对识别的潜在危险因素进行评估，分析其危险度和可能造成的后果。
•评估每个潜在危险因素的危险度，使用标准化的评估方法。
•考虑潜在危险因素可能导致的伤害类型和后果，如人身伤害、环境污染、财产损失等。
5. 设定控制措施根据潜在危险因素的评估结果，制定相应的控制措施，以预防或减轻工作任务中的危险。
•设定合适的防护装备及个人防护措施，如佩戴手套、护目镜等。
•设定相应的设备安全控制措施，如设立警示标识、安装安全保护装置等。
•调整工作环境，减少潜在危险因素的存在，如改善通风、增加照明等。
6. 培训和沟通将制定的控制措施进行培训和沟通，确保员工理解并能够正确执行。
•组织相关培训，向员工介绍JSA的目的和方法，以及控制措施的具体要求。
施工作业工作前安全分析(JSA)
（一）术语和定义
（二）JSA管理流程
二、江苏石油JSA方案
（一）推进要求 （二）JSA分析表
第一页，共67页。
一、JSA分绍之一：术语与定义
作业现场常见的危害(隐患)
安全意识
淡漠的人
员
比较恶
劣的施
管理不工环境
善的作
业现场
第二页，共67页。
一、JSA分绍之一：术语与定义
作业现场常见的危害(隐患)
分数值
人员暴露于危险环境中 的频繁程度
分数值
人员暴露于危险环境中的频繁程度
10 连续暴露
2
每月一次暴露
6
每天工作时间内暴露
1
每年几次暴露
3
每周一次或偶然暴露
0.5 非常罕见的暴露(<1次/年)
发生事故可能造成的后果的严重性(C)
分数值 100 40 15
发生事故可能造成的后果 大灾难，许多人死亡，或造成重大财 产损失 灾难，数人死亡，或造成很大财产损 失
班减少员工暴露于噪音、辐射或者有害化学品挥发物中的时间；
通过设置警示带将无关人员与危害源分开，避免交叉作业
第三十页，共67页。
危险
人、机、物、管、环 2. 不安全的条件
环境的 (空气、灯光、温度、 湿度); 生物的 (病毒、或流行病); 化学的 (化学品、易燃物); 物理的 (工作平面、物体坠落、 锋利的边角). 心理的 (压力、催促等）
第十七页，共67页。
一、JSA分绍之二：管理流程
物理危害因素 化学危害因素 生物危害因素 生理危害因素 行为危害因素 其他危害因素
JSA分析小组人员的组成
➢ 施工单位应成立JSA小组，小组成员应了解工作任务及 所在区域环境和相关的施工规范。由施工单位负责人指 定JSA小组组长，组长选择熟悉JSA方法的下列人员：
JSA程序的实施步骤
JSA程序的实施步骤1. 引言在工业领域中，工作安全非常重要。
为了确保工作场所的安全，许多组织引入了作业安全分析（Job Safety Analysis，JSA）程序。
JSA程序可以帮助识别潜在的工作风险，并采取适当的措施来减少或消除这些风险。
本文将介绍JSA程序的实施步骤，以帮助组织有效地进行作业安全分析。
2. JSA程序的定义JSA程序是一种系统性的方法，用于识别、评估和控制工作场所中的安全风险。
通过JSA程序，可以针对特定的工作任务进行分析，找出可能存在的风险点，并制定相应的安全措施。
JSA程序通常由多个步骤组成，下面将详细介绍每个步骤的执行过程。
3. JSA程序的实施步骤3.1 选择要分析的工作任务首先，需要选择一个具体的工作任务进行分析。
这个任务应该是组织中重要且涉及一定风险的工作之一。
例如，可以选择一个常见的生产工艺步骤或设备操作任务作为分析对象。
3.2 组织JSA小组为了完成JSA程序，可以组建一个JSA小组。
这个小组应该包括相关领域的专家、工作人员和工会代表等。
小组成员应该具备相关的专业知识和经验，能够深入了解任务的具体情况。
3.3 描述工作任务在开始分析之前，需要详细描述选定的工作任务。
描述应包括工作任务的步骤、参与人员、所需工具和设备等。
这样可以帮助JSA小组更好地理解工作任务的特点和风险。
3.4 识别潜在的危险点JSA小组需要针对所选的工作任务识别潜在的危险点。
这些危险点可能包括物理风险（如高温、高压等）、化学风险（如有害化学品的使用）、生物风险（如病原体暴露）和人为风险（如不正确的操作和维护）等。
小组成员可以通过观察、访谈和文献调查等方式来识别这些潜在危险点。
3.5 评估风险识别危险点后，JSA小组需要对每个危险点进行风险评估。
这包括评估危险点的严重程度和概率。
可以使用专业的评估工具来辅助评估，如风险矩阵或风险评估算法。
评估结果将帮助决定哪些危险点最需要采取控制措施。
3.6 制定控制措施基于风险评估的结果，JSA小组需要制定相应的控制措施。
jsa分析方法实施的步骤
JSA分析方法实施的步骤1. 概述JSA（Job Safety Analysis）是一种常见的危险作业分析方法，旨在识别和减少潜在的工作场所危险。
本文将介绍实施JSA分析的步骤，以及如何使用Markdown 格式编写JSA文档。
2. 分析步骤以下是实施JSA分析的典型步骤：2.1 选取目标作业确定需要进行JSA分析的目标作业，可以选择一项具有潜在危险的工作，例如高空作业、机械操作等。
2.2 组建分析团队组建一个多学科的分析团队，包括相关工作人员、安全专家和管理人员。
团队成员应有专业技术背景和工作经验，能够全面理解并评估作业的危险性。
2.3 定义作业步骤将目标作业分解为一系列可操作的步骤，以确保每个步骤都得到充分的审查和分析。
步骤应尽可能具体，并覆盖作业周期的所有关键环节。
2.4 识别潜在危险针对每个作业步骤，团队成员应共同识别可能存在的潜在危险。
这些危险可能涉及物理因素、化学品、设备操作、人为错误等。
2.5 评估危险等级对于识别出的潜在危险，团队需要进行风险评估，确定其危险等级。
可以采用常见的风险矩阵或其他合适的评估方法。
2.6 制定控制措施根据评估结果，团队需要制定适当的控制措施，以减少或消除潜在危险。
控制措施可以包括工程控制、行政控制和个人防护装备等。
2.7 制定工作程序根据识别出的危险和制定的控制措施，制定详细的工作程序和操作指导，确保作业人员能够按照安全的工作流程进行操作。
2.8 实施监督和培训在完成JSA分析后，组织需要进行监督和培训，以确保作业人员能够正确理解并遵守新的工作程序和控制措施。
3. 使用Markdown编写JSA文档Markdown是一种轻量级的标记语言，适合用于编写文档。
以下是使用Markdown格式编写JSA文档的示例：目标作业：高空作业1.分析团队成员：工程师A、安全专家B、管理人员C2.作业步骤：–准备工作：检查安全绳、安装安全网、穿戴个人防护装备–上升作业：使用升降平台或脚手架、注意周围环境、保持稳定–完成作业：将完成的工作物退回、清理工作区、检查工具和设备3.潜在危险：–缺乏正确的个人防护装备–不稳定的升降平台或脚手架–高空作业区域存在杂物或障碍物4.危险等级评估：–缺乏正确的个人防护装备：高风险–不稳定的升降平台或脚手架：中风险–高空作业区域存在杂物或障碍物：低风险5.控制措施：–提供安全带和其他个人防护装备–使用经认证的升降平台或脚手架–清理高空作业区域6.工作程序：–穿戴个人防护装备–使用稳定的升降平台或脚手架–检查高空作业区域并清理障碍物–完成作业后检查工具和设备7.监督和培训：–监督作业过程，并对作业人员的操作进行检查–为作业人员提供与高空作业相关的培训和教育结论通过实施JSA分析步骤，可以有效识别和评估工作场所危险，并制定相应的控制措施和工作程序，以确保作业的安全性。
JSA分析法实施指南
JSA分析法实施指南1 目的与适用范围规范作业风险识别、分析和控制，确保作业人员健康和安全。
JSA分析法主要用于生产和施工作业场所现场作业活动的安全分析，包括新的作业、非常规性（临时）的作业、承包商作业、改变现有的作业和评估现有的作业。
2 术语2.1 工作安全分析（Job Safety Analysis 简称JSA）事先或定期对某项工作任务进行潜在的危害识别和和风险评价，并根据评价结果制定和实施相应的控制措施，达到最大限度消除或控制风险目的的方法。
2.2 危害可能造成人员伤害或职业病、财产损失或环境破坏的根源或状态。
2.3 危害后果的严重性危害可能引起的后果的严重程度。
2.4 危害后果的可能性危害引起后果事件发生的几率，次/年。
2.5 风险危害造成后果的严重性和危险引发后果事件发生的可能性的结合。
3 JSA 分析方法3.1 JSA分析时应采用集体讨论的方式进行。
由多个有作业经验的人员在一起对所从事的工作进行讨论，分解作业步骤，识别潜在危害，评估风险，制定相应的控制措施。
3.2 JSA分析的基本步骤包括：——识别工作任务；——分解工作任务到具体步骤；——识别每一步骤的危害；——评估每一危害引发的后果、后果严重性及后果可能性，评估风险；——研究消除或降低风险的措施；——残余风险是什么。
3.3 JSA分析前，作业基层单位负责人应指定JSA小组组长。
JSA组长通常是作业方代表或技术人员、熟悉现场工艺的属地单位工程师或属地主管、安全专业人员、完成工作任务的班组长及其他相关人员等。
JSA组长负责选择熟悉JSA方法的管理、技术、设备、仪表、电器、安全、操作等3-5名人员组成JSA小组。
3.2 识别工作任务3.2.1 小组成员应详细了解工作任务及工作任务所在区域环境、设备和相关的操作规程。
3.2.1 对于现场作业，JSA小组应实地考察作业现场，核查以下内容：——作业使用的设备设施，特别应检查是否使用新设备；——作业中可能涉及的危险化学品、放射性物质等危险物质；——工作环境、空间、光线、空气流动、出口和入口等；——现场作业环境的临近设施、地下管网等隐蔽设施；——是否有严重影响本作业安全的交叉作业；——实施此项作业任务的关键环节；——实施此项作业任务的人员是否有足够的知识技能；——是否需要作业许可及作业许可的类型；——以前此项作业任务中出现的健康、安全、环境问题和事故；——其他。
jsa操作规程
jsa操作规程JSA操作规程（Job Safety Analysis）是一种广泛采用的风险管理方法，旨在识别和减轻工作环境中的潜在危险，从而保障员工的安全和健康。
以下是一份JSA操作规程范例，供参考。
一、目的JSA操作规程的主要目的是通过明确工作任务的步骤、风险和控制措施，提供一个风险评估工具，以确保员工在工作过程中没有受伤。
它的具体目标包括：1. 识别和评估潜在危险；2. 为员工提供必要的培训和指导，以正确、安全地完成工作任务；3. 促进员工意识到工作环境中的风险，并采取适当的控制措施；4. 为工作过程中的风险灾害制定预防和应急准备措施。
二、实施步骤1. 选择工作任务：确定需要进行JSA操作规程的工作任务，并确保参与的员工具有相应的专业技能。
2. 识别任务步骤：将整个工作任务分解成各个步骤，并用文字和图表的形式记录下来。
3. 识别危险：对每个任务步骤进行评估，识别可能存在的危险和风险。
常见的危险包括物理损伤、化学物质暴露、高温或低温环境、电气危险等。
4. 评估风险：评估每个危险的严重性和概率，并确定风险等级。
通常使用数字标记，如1表示最高风险，5表示最低风险。
5. 制定控制措施：根据识别的风险，制定相应的控制措施，以减轻危险和风险。
例如，改变工作步骤、使用个人防护装备、增加安全设备等。
6. 确认控制措施的有效性：确保所采取的控制措施足够有效，可以有效地减轻危险和风险。
7. 培训和沟通：对参与工作的员工进行培训，提供必要的信息和指导，确保他们清楚理解工作任务的步骤、危险和控制措施。
8. 监测和更新：持续监测工作环境中的风险，并根据需要更新JSA操作规程。
三、实施要点1. 参与度：确保所有相关员工的参与，包括管理人员、工人以及安全和健康专业人员。
2. 实地考察：在制定JSA操作规程之前，进行现场考察，了解实际工作环境和现有控制措施。
3. 多样性：考虑到不同工作任务的特点和员工的经验水平，采用不同的方法和工具，以适应不同的情况。
作业安全分析 （JSA）简明指南
作业安全分析（JSA）简明指南{作业安全分析（JSA）简明指南}1. 介绍作业安全分析（JSA）是一种常用于评估与作业有关的基本风险分析工具，以确保风险得以有效的控制。
JSA 使用下列标准的危害管理过程（HMP）：识别潜在危害并评估风险制定风险控制措施（控制消除危害）计划恢复措施（以防出现失误）这个过程适用于任何作业任务。
2. 步骤JSA一般在控制房或作业现场进行。
对于大型或复杂的任务，初始的JSA 可以作在办公室以桌面练习的形式进行。
其关键是JSA 应由熟悉现场作业和设备的、有经验的人员进行作业安全分析。
JSA 通常采取下列步骤：实施作业任务的小组成员负责准备JSA。
将作业任务分解成几个关键的步骤，并将其记录在作业安全分析表中（参见下表）。
JSA 小组成员成员(通常3-4人) ，要求有相关的经验。
建议：有1位了解作业区域和生产流程设备的操作人员，有1位负责实施作业小组的成员和1位安全专业人员。
审查每一步作业，分析哪一个环节会出现问题并列出相应的危害。
JSA 小组可以使用由专业人员针对具体作业任务而制定的危害检查清单(根据具体作业而制定)。
针对每一个危害，应对现有的控制措施的有效性进行评估。
对于那些需要采取进一步控制措施的危害，可通过提问“针对这项危害，如何预防于控制？我们还能做些什么以将风险控制在更低的范围？”，考虑在分析单内增加进一步的控制措施。
审查完所有作业步骤后，安全主管或协调员或经理应将所有已识别的控制措施在安全分析工作表中列出，包括：作业危害、控制要求、在作业期间谁负责实施执行等。
安全主管或协调员或经理应将所有JSA 文件存档，如果某项作业任务以后还可能进行，应考虑建立JSA数据库，以备将来审查时借鉴和使用。
负责该项作业任务的监督应确保在审批该项作业许可证时，作业安全分析表应和作业许可申请单附在一起。
作业任务的负责监督负责向所有参与作业的人员介绍作业危害、控制措施和限制（通常通过作业前安全会），确保所有控制措施都按照JSA的要求及时实施。
天津石化作业安全分析(JSA)实施细则
1总则1.1目的为加强天津石化现场的作业安全管理，预防职业健康和安全事故发生，特制订本细则。
1.2适用范围1. 1. 1 作业安全分析（Job Safety Analysis,简称JSA）是指事先或定期对某项作业活动进行危害识别，并根据识别结果制定和实施相应的控制措施，以达到最大限度消除或控制风险、确保作业人员健康和安全的目的。
1.1.2本细则适用于天津石化所属各单位现场的所有作业活动。
1.3业务管理原则按照“谁安排谁负责、谁作业谁负责”的原则，组织作业人员和相关人员进行作业安全分析。
2组织管理与职责2.1安全环保部3.1. 1负责组织制（修）订本单位的作业安全分析实施细则。
4.1.2负责牵头组织作业安全分析方法的培训。
5.1.3负责实施细则执行情况的监督和考核。
6.2各专业安全分委员会负责组织本专业的工作安全分析培训，对基层单位的生产作业安全分析实施情况进行监督和检查。
2.3各二级单位各二级单位实施作业安全分析工作，落实制定的风险控制措施。
3管理内容及要求3.1作业安全分析应在对整体工作进行全面风险识别的前提下，针对每一项作业活动进行具体的分析。
3.2作业安全分析范围3.1.1以下作业活动在开展之前必须进行作业安全分析:3.2. 1. 1集团公司规定的特殊作业。
3.2.1.2天津石化规定的其他需要办理作业许可的高风险作业，如设备堵头（封头）拆卸、设备清洗、非常规采样点采样、直接接触放射源（酸、碱）、长输管道清管以及高温、高压、易燃易爆、高毒等介质临时接管线等。
3.2.1. 3非常规作业（无制度或操作规程的）。
3.2.1.4 临时性作业。
3.3.1.5变更的作业。
3.4.1.6 交叉作业。
3.5.1.7长时间没有操作的设备作业。
3.6.1.8长时间未进行作业的区域内作业。
3.7.1.9作业过程中对异常情况进行处理的作业。
3. 2. 2特殊作业中断后，如未发生变更，作业现场负责人进行危害分析签字确认后，继续进行该作业活动时可参考已有的作业安全分析结果。
作业安全分析法(JSA精简版)
第二步：工作任务分解
分解作业步骤是实施JSA的重要一步，是做好JSA的基础和前提。作业步骤划分应按实 际作业程序，按先后顺序，不累赘也不遗漏地进行。
按工作顺序把一项作业分成几个步骤, 每一步骤要具体而明确 使用动作 (打开, 转动, 关闭…) 简明扼要说明做什么, 不是如何做 实地观察员工的作业步骤 可以使用录像和照片帮助说明 由有经验的人参与划分步骤 步骤划分不要太细或太笼统, 最好能控制在5-10 步之内 给每个步骤编号
作业安全分析法（JSA)
质量安全环保部
交流内容
一、JSA概述 二、JSA实施步骤 三、JSA实际应用
一、JSA概述
什么是工作安全分析（JSA）
作业安全分析(Job Safety Analysis简称JSA)是目前欧美企业在安全 管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。
JSA是在高危行业广泛应用的一种风险管理工具，它是把一项工作 分成几个步骤，识别每个步骤中的危害因素（已有的或潜在的隐患） 并对其进行风险评估、制定措施以减少或消除这些隐患可能带来的风 险，以避免意外的伤害或者损失，达到安全作业的目的。
一、JSA概述
什么是工作安全分析（JSA）
一步一步地分析工作 分析每一步中的危害 确定安全控制和防范措施
➢ 是一个事先或定期对某项工作任务进行风险评估的工具； ➢ 是有组织对存在的危害进行识别、评估和制定实施控制措施的过程； ➢ 是将风险最大限度的消除或控制的一种方法。
一、JSA概述
作业安全分析（JSA）的作用
• 风险 =可能性x暴露频次 x严重性 • D=LXEXC
“ 高, 中, 低”
第四步：分析评估风险
LEC方法---可能性(L) ：
可能性指实际事件发生所造成的影响的几率有多大 ，这是主观上的判断，是最困难的评 估.
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作业安全分析（JSA）实施指南1编制依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-2009）《企业职工伤亡事故分类标准》(GB 6441-86)《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ 3013-2008）《职业病危害因素分类目录》（卫法监发 [2002]63号）《危险识别与风险评价管理程序》（XQGD/HSECX-07）2作业安全分析（JSA）程序和要求2.1 成立作业安全分析（JSA）小组各职能部门、二级单位、承包商按作业活动选定相关人员成立JSA小组，明确小组长和各工作成员及其职责。
小组人员的选择应尽可能地从管理、安全、设备、技术、操作、电气等几方面考虑，这些人员必须有丰富的工作经验，能够充分了解和识别实施该项工作的危害。
但并不一定这几种人员同时参加，视具体情况而定，但就某项特定作业活动的JSA分析参与分析人数要保证 3人以上，其中至少有一名成员掌握JSA的相关知识。
公司鼓励全员参与作业安全分析工作。
对于本项目而言，JSA小组建议包括以下人员：（1）作业负责人；（2）对作业具有足够知识、经验并能够理解其中危险的作业人员；（3）理解相关程序和工业标准的JSA人员；（4）具有与作业相关适当专业知识的人员。
2.2 工作准备2.2.1 介绍作业安全分析步骤JSA小组长把作业安全分析表分发给每个小组成员，介绍表格中要填写的内容及表格中每列内容之间的逻辑关系。
作业安全分析表的样式参照附件一。
2.2.2 确定作业分析清单理想情况下，所有的涉及手工操作的作业都要进行作业安全分析，但首先要确保对高风险、关键性的作业实施分析。
确定分析作业时，可按照以下步骤进行：（1）确定工作流程；（2）首先对已进行过JSA的作业和未进行JSA的作业进行区分，然后划分出其中的高风险作业和关键性作业；划分时优先考虑以下作业活动：a.事故频率和后果：频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的。
b.严重的职业伤害或职业病：事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中。
c.新增加的作业：由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料。
d.变更的作业：可能会由于作业程序的变化而带来新的危险。
e.不经常进行的作业：由于从事不熟悉的作业而可能存在较高的风险。
f.无程序控制或操作规程的作业：由于没有正确操作流程而可能存在风险。
g.需要办理作业许可的作业：特别指承包商需要申请办理作业许可的作业活动或临时性非常规作业活动。
（3）讨论作业分析的顺序，首先确保对于高风险作业和关键性作业的作业实施作业安全分析。
填写作业分析清单，格式参照附件二。
按作业分析清单确定的顺序进行作业安全分析。
2.3 实施作业安全分析2.3.1分解作业步骤（1）从作业分析清单中选定一项作业活动，将其划分为若干步骤。
作业步骤应按实际作业程序划分，每一个步骤都应是作业活动的一部分。
划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。
另外，步骤划分也不宜太细，应经大家讨论后确定。
作业步骤划分时，应注意避免将进行作业活动时所需采取的安全控制措施列入，如：佩戴防护用品、办理作业票等。
根据经验，一项作业活动的步骤一般为3-8步。
如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。
重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。
（2）划分作业步骤之前，如客观条件允许需仔细观察操作人员的操作过程。
观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。
观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。
如受条件限制确实在作业活动前开展不了作业观察，应由相当有工作经验并能完整辨识整个作业工艺的人划分作业步骤。
（3）作业步骤的描述，语言要简练，只需说明做什么，而不必描述如何做。
描述作业步骤一般用动宾词组，如：停车、启动泵、投料、包装、升温等；不能用动宾词组描述的，也可用含有动词的短句。
按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。
2.3.2辨识危害因素辨识危害的基本方法包括对具有该项作业活动工作经验的人询问交谈、对作业活动的现场观察、查询已有事故（伤害）资料以及获取类似企业作业活动的危害因素辨识材料，通过这些方法，依次对作业活动的每一步骤进行危害的辨识，将辨识的危害列入作业安全分析表中。
辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识清单的部分内容：（1）识别人的危险、危害因素，例如：是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？操作者是否会处于失去平衡的状态？操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动？（2）识别设备的危险、危害因素，例如：维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？作业者能否触及机械部件或在机器部件之间操作？（3）识别环境的危险、危害因素，例如：操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？作业时是否有环境因素的危害—粉尘、化学物质、电焊弧光、热、高噪音等？在识别危害因素时，可事先编制危害因素辨识提示表，如表1所示。
按照《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-2009）对生产过程危险和有害因素分类，结合新疆煤制气外输管道项目部实际将危害分为：危害因素的描述应避免口语化，要力求用词准确、句子工整，尽量避免使用简略语句。
在识别危害因素时要考虑其发生的可能性，既不能遗漏主要风险，也不能过于繁琐。
危害因素的描述务必力求具体、透明、准确，切记模糊、笼统。
2.3.3危害造成的后果危害后果的描述应比较简单，但也应有一定的顺序。
一般把最易发生的事故造成的后果列在最前面，把最初发生的事故造成的后果列在前面，把不易发生的事故、次生事故造成的后果列在后面。
如先发生火灾事件再发生中毒事件的事故，主要危害后果排序为“①火灾；②中毒”；若在处理中毒事件时发生火灾事故，主要危害后果排序为“①中毒；②火灾”，然后将触电、机械伤害、高处坠落等附在后面。
按照《企业职工伤亡事故分类标准》(GB6441-1986)结合新气管道项目部实际将危害后果分为下表，如表2所示：2.3.4风险评价风险评价常用的方法包括LEC法、定性风险矩阵法以及半定量风险矩阵法（LS法）。
（1）LEC法LEC法是一种简便易行的衡量人们在某种具有潜在危险的环境中作业的危险性的半定量评价方法。
它是由美国安全专家格雷厄姆和金尼提出的。
该方法以与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险的大小，并将所得作业条件危险性数值与规定的作业条件危险性等级相比较，从而确定作业条件的危险程度。
首先我们知道的是，工人作业条件的危险性大小，取决于三个因素：L---发生事故的可能性大小；E---人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；C---一旦发生事故可能会造成的损失后果。
但是，获得这三个因素的科学准确的数据，是一个相当繁琐的过程，所以为了简化评价过程，采取了半定量计值法，给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，然后，以三个分值（L、E、C）的乘积D来评价作业条件危险性的大小。
即：D值大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，减少发生事故的可能性，或者降低人体暴露的频繁程度，或者减轻发生事故产生的后果与损失，直至调整到允许范围。
三种因素的不同等级取值标准和危险性等级的范围划分这里列举如表3、4、5、6所示：发生事故的可能性(L)暴露于危险环境的频繁程度(E)发生事故可能会造成的损失后果(C)危险等级划分（D）根据以上表格，对照工作危险分析表中某项作业的每个步骤，按照实际情况选取三种因素的分数值，然后相乘后计算出D值，根据D值大小，从而判定作业活动步骤的危险程度高低。
LEC法有利于掌握企业内部各危险点的危险状况，有利于整改措施的实施，但其打分需凭借主观经验，所以在准确性上主要依赖于参与者的水平。
这就要求企业在进行风险评价时，多选择一些经验丰富的人员参加，而且利用头脑风暴法反复进行评价，以便评价结果更加符合运行经验。
另外，L、E、C、D的分值界定并不是固定不变的，企业应根据自身情况对L、E、C、D取值进行合理调整。
（2）定性风险矩阵法所谓定性风险矩阵，就是在矩阵中，后果对应的可能性作图画出折线，与所导致的风险类型相对应，分别用不同的阴影表示。
风险类型分为不可接受的风险区域、需要考虑削减的风险区域和可进行正常操作但仍需继续改进的区域，见表7。
该方法相对于其他方法最大的特点就是，危害发生的可能性较好确定，它是用过去该危害发生的频率来衡量现在同样危害发生的频率，简单易行，可靠性也较高，而且可重复性较强，不同人评价得出的结果会基本相同。
该方法中后果的严重性是考虑了人员伤亡、财产损失、环境影响和声誉破坏等四个方面的内容，为了能相对准确地判定后果的严重程度，表8给出了各类后果严重程度的分级定义（标准），以便提高风险评价结果的可以操作性和可重复性。
同一危害事件的发生，有时不可能同时对人、财产、环境和声誉都产生影响，或通常四个方面的影响程度不会正好在同一个严重性的等级上，有时为简便起见，通常把可能造成的几个方面后果中最严重的那方面的影响等级，作为这一事件的后果严重性等级。
同样，后果严重程度的分级标准企业可根据自身的情况进行调整和改进。
（3）半定量风险矩阵法（LS）半定量风险矩阵法与定性风险矩阵法的思路是基本一致的，差别在于：定性风险矩阵对后果的可能性和严重性只进行等级划分，而半定量风险矩阵法在分级的同时，直接对各等级进行赋值，且各等级的级别就是这个级别的分值。
风险评估时，根据危害事件发生的可能性（L）和后果的严重程度（S）分别取值，风险值R=L*S。
实际工作中，需要对L、S的判定进一步细化，见表9、10，然后按照表11进行风险评估，风险等级参见表12。
需要注意的是，其中R的界限值、L 和S的定义值应根据企业的实际情况加以界定和不断调整。
表9 事件发生的可能性（L）表10影响后果的严重性（S）表12 风险控制措施及实施期限2.3.5制定风险控制措施（1）现有风险控制措施简要说明针对工作危害的现有安全控制措施，分析现有安全控制措施能否消除、减弱现有危险和危害因素，控制现有危险、危害因素在相对安全范围内及预防新的危险、危害因素产生。
（2）制定新的风险控制措施危害辨识以后，如现有风险控制措施无法消除、控制现有危险，或无法预防新的危险和危害因素，则需要制定新的风险控制措施。