作业安全分析(JSA)实施指南

作业安全分析（JSA）实施指南

1编制依据

《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-2009）

《企业职工伤亡事故分类标准》(GB 6441-86)

《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ 3013-2008）

《职业病危害因素分类目录》（卫法监发 [2002]63号）

《危险识别与风险评价管理程序》（XQGD/HSECX-07）

2作业安全分析（JSA）程序和要求

2.1 成立作业安全分析（JSA）小组

各职能部门、二级单位、承包商按作业活动选定相关人员成立JSA小组，明确小组长和各工作成员及其职责。小组人员的选择应尽可能地从管理、安全、设备、技术、操作、电气等几方面考虑，这些人员必须有丰富的工作经验，能够充分了解和识别实施该项工作的危害。但并不一定这几种人员同时参加，视具体情况而定，但就某项特定作业活动的JSA分析参与分析人数要保证 3人以上，其中至少有一名成员掌握JSA的相关知识。公司鼓励全员参与作业安全分析工作。

对于本项目而言，JSA小组建议包括以下人员：

（1）作业负责人；

（2）对作业具有足够知识、经验并能够理解其中危险的作业人员；

（3）理解相关程序和工业标准的JSA人员；

（4）具有与作业相关适当专业知识的人员。

2.2 工作准备

2.2.1 介绍作业安全分析步骤

JSA小组长把作业安全分析表分发给每个小组成员，介绍表格中要填写的内容及表格中每列内容之间的逻辑关系。作业安全分析表的样式参照附件一。

2.2.2 确定作业分析清单

理想情况下，所有的涉及手工操作的作业都要进行作业安全分析，但首先要确保对高风险、关键性的作业实施分析。确定分析作业时，可按照以下步骤进行：（1）确定工作流程；

（2）首先对已进行过JSA的作业和未进行JSA的作业进行区分，然后划分出其中的高风险作业和关键性作业；

划分时优先考虑以下作业活动：

a.事故频率和后果：频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的。

b.严重的职业伤害或职业病：事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中。

c.新增加的作业：由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料。

d.变更的作业：可能会由于作业程序的变化而带来新的危险。

e.不经常进行的作业：由于从事不熟悉的作业而可能存在较高的风险。

f.无程序控制或操作规程的作业：由于没有正确操作流程而可能存在风险。

g.需要办理作业许可的作业：特别指承包商需要申请办理作业许可的作业活动或临时性非常规作业活动。

（3）讨论作业分析的顺序，首先确保对于高风险作业和关键性作业的作业实施作业安全分析。填写作业分析清单，格式参照附件二。按作业分析清单确定的顺序进行作业安全分析。

2.3 实施作业安全分析

2.3.1分解作业步骤

（1）从作业分析清单中选定一项作业活动，将其划分为若干步骤。作业步骤应按实际作业程序划分，每一个步骤都应是作业活动的一部分。划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太

细，应经大家讨论后确定。作业步骤划分时，应注意避免将进行作业活动时所需采取的安全控制措施列入，如：佩戴防护用品、办理作业票等。根据经验，一项作业活动的步骤一般为3-8步。如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。

（2）划分作业步骤之前，如客观条件允许需仔细观察操作人员的操作过程。观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。如受条件限制确实在作业活动前开展不了作业观察，应由相当有工作经验并能完整辨识整个作业工艺的人划分作业步骤。

（3）作业步骤的描述，语言要简练，只需说明做什么，而不必描述如何做。描述作业步骤一般用动宾词组，如：停车、启动泵、投料、包装、升温等；不能用动宾词组描述的，也可用含有动词的短句。按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。

2.3.2辨识危害因素

辨识危害的基本方法包括对具有该项作业活动工作经验的人询问交谈、对作业活动的现场观察、查询已有事故（伤害）资料以及获取类似企业作业活动的危害因素辨识材料，通过这些方法，依次对作业活动的每一步骤进行危害的辨识，将辨识的危害列入作业安全分析表中。

辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识清单的部分内容：

（1）识别人的危险、危害因素，例如：

是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？

操作者是否会处于失去平衡的状态？

操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？

操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动？

（2）识别设备的危险、危害因素，例如：

维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？

是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？

作业者能否触及机械部件或在机器部件之间操作？

（3）识别环境的危险、危害因素，例如：

操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？

操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？

操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？

作业时是否有环境因素的危害—粉尘、化学物质、电焊弧光、热、高噪音等？

在识别危害因素时，可事先编制危害因素辨识提示表，如表1所示。按照《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-2009）对生产过程危险和有害因素分类，结合新疆煤制气外输管道项目部实际将危害分为：