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铸造工艺介绍ppt课件.ppt

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胶)的池中并待乾,使以蜡制的复制品覆上一层陶瓷外膜,一直 重复步骤直到外膜足以支持铸造过程(约1/4寸到1/8寸),然后熔 解模型中的蜡,并抽离铸模。对铸模多次加以高温焙烧,增强硬 度浇入熔融物质凝固冷却后形成铸件的铸造方法。
2014-8-28
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病原体侵入机体,消弱机体防御机能 ,破坏 机体内 环境的 相对稳 定性, 且在一 定部位 生长繁 殖,引 起不同 程度的 病理生 理过程
铸造简介
《考工记》是中国战国时期记述官营手工业各工种规范和制造工艺的文献。 这部著作记述了齐国关于手工业各个工种的设计规范和制造工艺。
《考工记》中记载了六种器物的不同含锡量,称之为“六齐”。
合金名称 钟鼎之齐 斧斤之齐 戈戬之齐 大刃之齐 削杀矢之齐 鉴燧之齐
含铜比例 5╱6 4╱5 3╱4 2╱3 3╱5 1╱2
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病原体侵入机体,消弱机体防御机能 ,破坏 机体内 环境的 相对稳 定性, 且在一 定部位 生长繁 殖,引 起不同 程度的 病理生 理过程
浇注位置的选择原则
①铸件的重要加工面应朝下或位于侧面 ②铸件宽大平面应朝下 ③面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直 ④易形成缩孔的铸件,较厚部分置于上部或侧面 ⑤应尽量减少型芯的数量 ⑥要便于安放型芯、固定和排气
在高压作用下,使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸 型(压铸模具)型腔,并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。 2.4离心铸造
离心铸造是将液体金属注入高速旋转的铸型内,使金属液在 离心力的作用下充满铸型和形成铸件的技术和方法。
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病原体侵入机体,消弱机体防御机能 ,破坏 机体内 环境的 相对稳 定性, 且在一 定部位 生长繁 殖,引 起不同 程度的 病理生 理过程

铸造工艺基础分解.pptx

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影响凝固的主要因素
*合金的结晶温度范围:
合金的结晶温度范围越小, 凝固区域越窄,越趋向于逐 层凝固。在铁碳合金中普通 灰铸铁为逐层凝固,高碳钢 为糊状凝固。
*铸件的温度梯度:
在合金结晶温度范围已定的
前提下,凝固区的宽窄取决于
铸件内外层之间的温度差。若铸件内外层之间
的温度差由小变大,则其凝固区相应由宽变窄。
第8页/共39页
铸造工艺基础
5.1 液态合金的充型能力
充型能力的概念:
液态金属充满铸型型腔, 获得尺寸精确、轮廓清晰 的成型件的能力
充型能力 不足
浇不足
冷隔
夹砂
气孔
夹渣
气孔缺陷
10/9/2024 11:53 AM
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合金的充型能力
测试合金充型能力的方法:
如右图,将合金液浇入铸型中, 冷凝后测出充满型腔的式样长 度。浇出的试样越长,合金的 流动性越好,合金充型能力越好
L
L+A
A
Ld
F+A
P L'd
金属的液态成形 (铸造) 概述:铸造的优缺点
10/9/2024 11:53 AM
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铸造
第5章 铸造工艺基础
教学内容
5.1液态合金的充型 5.2 铸造合金的凝固与收缩 5.3 铸造内应力、变形与裂纹
5.4 铸件的气孔与偏析(自学) 液态合金的工艺性能
教学要求:
5.2 液态金属的凝固与收缩
5.2.1 铸件的凝 固
在铸件的凝固过程 中,截面一般存在三 个区域,即液相区、 凝固区、固相区。对 铸件质量影响较大的 主要是液相和固相并 存的凝固区的宽窄。 铸件的凝固方式就是 依 据 凝凝固固区方式的有宽:窄 来 划 分 的逐。层凝固

铸造工艺与方法.pptx

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不同的企业生产条件(包括设备、场地、员工 素质等)、生产习惯、所积累的经验各不一样, 应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适 合(或不能)做什么产品。
大型铸件地坑造型
永乐大钟——地坑造型
钟通高6.94米; 外径3.30米; 钟唇厚度18.5厘米; 重量46.5吨; 钟身内外整齐地铸有 佛教经典17种,总计 227000多字。
• 11、夫学须志也,才须学也,非学无以广才,非志无以成学。20.8.1417:56:5417:56Aug-2014-Aug-20
• 12、越是无能的人,越喜欢挑剔别人的错儿。17:56:5417:56:5417:56Friday, August 14, 2020
• 13、志不立,天下无可成之事。20.8.1420.8.1417:56:5417:56:54August 14, 2020
• 14、Thank you very much for taking me with you on that splendid outing to London. It was the first time that I had seen the Tower or any of the other famous sights. If I'd gone alone, I couldn't have seen nearly as much, because I wouldn't have known my way about.
铸造方法
砂型铸造
特种铸造
金属型铸造 熔模铸造
压力铸造
低压铸造
离心铸造
实型铸造
1、手工造型
2、机器造型
低压铸造
消失模 铸造
熔模铸造
压力铸造

铸造工艺知识PPT课件

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第10页/共47页
铸造工艺方案的确定
砂• 二型、种砂类型的种类确的定确定
• 用于砂型铸造的铸型有湿砂型、表面烘干型、干砂型、自硬砂型等几 种。
• 1.湿砂型:以粘土做粘结剂,不经烘干可直接进行浇注。应用最广泛。 大型、臂厚、形状复杂的铸件不适用。
• 2.表面烘干型:浇注前,用适当的方法对型腔表面进行烘干。在中、大 型铸件中(1~5吨)得到广泛应用。
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铸造工艺方案的确定
零件结构的铸造工艺性分析

一个好的铸造零件是经过以下设计步骤完成:功能设计;依铸造经验修改和简化设计;冶金设计(铸
件材质的选择和适用性);经济性分析。
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铸造工艺方案的确定
零• 件 结对构产品的零铸件进造行工审查艺、性分析分有析两方面的作用:第一,审查零件结构是否符合铸造工艺的要求。第二,
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铸造工艺方案的确定
造型(制芯)方法的确定 • 2.机器造型
• 机器造型生产率高、劳动强度低、铸件质量比较稳定。但它需要的工艺装备复杂、生产准备时间长,因此 机器造型主要用于成批和大量生产。机器造型是今后的发展趋势,只有采用机器造型才能提高劳动生产率 和降低成本,至于采用哪一种机器造型方法,要根据车间现有条件、生产批量和铸件的具体情况来确定。
铸造工艺方案的确定
零• 2件)取结消构铸件的外铸侧凹造。工 艺 性 分析
第24页/共47页
铸造工艺方案的确定
零• 3件)改结进构铸件的内铸腔结造构工以减艺少性砂芯分。析
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铸造工艺方案的确定
零• 4件)减结少构和简的化铸分型造面工。 艺 性 分析
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铸造工艺方案的确定

铸造工艺方案及工艺图示例(PPT37页)

铸造工艺方案及工艺图示例(PPT37页)
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但在不同生产批量下,具体方案可选择如下: (1)单件、小批生产
由于轴孔直径较小、
勿需铸出,而手工造
型便于进行挖砂和活
块造型,此时依靠方

案Ⅱ分型较为经济合

理。
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但在不同生产批量下,具体方案可选择如下:
(2)大批量生产
机器造型难以使用活 块,故应采用型芯制 出轴孔内凸台。
采用方案Ⅲ从110㎜凹 槽底面分型,以降低 模板制造费用。
2
3
上 下
收缩率 1%
Φ150 Φ70
全部 M15×4均布
110
Φ50
Φ100
4
Φ80
收缩率1%
Φ50
Φ200
25 8
120
其余
Φ15×4均布
下 上
5
工艺设计实例2
材料:HT200

收缩率:1.0 %




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一、 铸造工艺方案示例
可从以下几方面进行分析: ① 分型面和分模面; ② 浇注位置、浇冒口的位置、形状、尺寸 和数量; ③ 工艺参数; ④ 型芯的形状、位置和数目,型芯头的定 位方式和安装方式; ⑤冷铁的形状、位置、尺寸和数量; ⑥ 其他。
留待钻削加工成形。
从对轴座结 构的总体分析来 看,该件适于采 用水平位置的造 型、浇注方案, 此时Φ40 mm内孔 处只要加大加工 余量仍可保证该 处的质量。
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(1)单件小批生产工艺方案
方案(1)所示采用两个分型面、三箱造型,浇注 位置为底板朝下。这样做可使底 板上的长方形凹槽 用下型的砂垛形成。
属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型
芯,而内腔型芯上大下小、稳定性差;若铸出轴孔,则

铸造工艺设计 ppt课件

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图为起重臂分型面的选择,按图 (a)分型,必须采
用挖砂造型;采用图(b)方案分开,可采用分模造型,
使造型工艺简化。
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轮形铸件在批量不大
的生产条件下,多采用三
箱造型;但在大批量生产
条件下,采用机器造型时,
需采用环状型芯。
ppt课件
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避免使用活块
未延伸凸台
延伸凸台
如图(a)所示凸台均妨碍起模,必须采用活块或增
ppt课件
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拔模斜度---为便于起模,凡垂直于分型面的立壁在制 造模型时必需留拔模斜度。
ppt课件
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型芯头---型芯端头的延伸部位,芯头须留有一定斜 度。
最小铸出孔及槽---铸件的孔、槽是否铸出,应从工 艺、质量及经济上考虑。较大的孔、槽应当铸出, 以减少切削加工工时,节约金属材料,同时也可减 小铸件上的热节;孔、槽较小而壁较厚,则不易铸 出,直接加工。
ppt课件
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床身铸件pp的t课件分型方案
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应尽量减少分型面的数ppt量课件
铸件图所示的三通铸件 其内腔必须采用一个T字 型芯来形成;
当中心线ab呈垂直时, 铸型必须有三个分型面;
当中心线cd呈垂直时, 铸型有两个分型面,
当中心线ab与cd都呈水 平位置时,铸型只有一个 分型面。
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分型面应尽量平直
+3 +3
10 30
ø66
+3
非加工表面拔摸斜度30’~1o
2oபைடு நூலகம்
铸造圆角R3~5
收缩率1%
铸钢件表面粗糙、变形较大,其加工余量应比铸铁件大;
有色合金铸件表面较光洁、平整,其加工余量要小些;

铸造工艺方案及工艺图示例PPT课件

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属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型
芯,而内腔型芯上大下小、稳定性差;若铸出轴孔,则
其缺点与方案Ⅱ同。
整理版课件
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上述诸方案虽各有其优缺点,但结合具体条件,仍可找出 最佳方案。
(1)大批量生产 为减少切削加工量,九个轴孔应当铸 出。
此时,为了简化造型工艺只能采用方案工分型。为便于采用机器造 型,凸台和凹槽均应采用型芯。
可以看出,方案Ⅱ、 Ⅲ的优点多于方案I。
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但在不同生产批量下,具体方案可选择如下: (1)单件、小批生产
由于轴孔直径较小、
勿需铸出,而手工造
型便于进行挖砂和活
块造型,此时依靠方

案Ⅱ分型较为经济合

理。
整理版课件
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但在不同生产批量下,具体方案可选择如下:
(2)大批量生产
机器造型难以使用活 块,故应采用型芯制 出轴孔内凸台。
整理版课件
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(2)方案Ⅱ 沿底面分型,铸件全 部位于下箱,为铸出 110 mm凹槽必须采用 挖砂造型。
方案Ⅱ克服了方案工的 缺点,但轴孔内凸台 妨碍起模,必须采用 两个活块或下型芯。 当采用活块造型时, φ30 mm轴孔难以下芯。
整理版课件
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(3)方案Ⅲ 沿110 mm凹槽底面分 型。
优缺点与方案Ⅱ类同, 仅是将挖砂造型改用 分模造型或假箱造型, 以适应不同的生产条 件。
⑤冷铁的形状、位置、尺寸和数量;
⑥ 其他。
整理版课件
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铸造工艺方案示例1
整理版课件
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(1)方案I 沿底板中心线分型,即 采用分模造型。
优点:底面上110 mm凹槽 容易铸出,轴孔下芯方 便,轴孔内凸台不妨碍 起模。

铸造工艺图及设计实例PPT课件(PPT31页)

铸造工艺图及设计实例PPT课件(PPT31页)

1.日 本 那 些 再 现曲 水宴的 表演, 有着不 少“中 国元素 ”,但 是由于 现代年 轻人对 古代中 国文化 了解甚 少,并 不知道 哪些元 素来自 中国。 2.本 着 保 证 校 车安 全的原 则,公 安机关 将会同 教育行 政等部 门对校 车驾驶 人进行 逐一审 查,坚 决清退 不符合 安全规 定的校 车驾驶 人。 3.山 寨 文 化 是 一种 平民文 化、草 根文化 ,自然 有其存 在的意 义和价 值,但 山寨产 品的泛 滥则是 中国知 识产权 意识不 足的揭 露与讽 刺。 4.神 舟 7号 宇 宙 飞船 载着三 位航天 英雄胜 利返回 地球, 这艘宇 宙飞船 是我们 国家自 行研制 的,每 一个中 国人不 能不为 之骄傲 。 5.这 家 工 厂 虽 然规 模不大 ,但曾 两次荣 获省科 学大会 奖,三 次被授 予省优 质产品 称号, 产品远 销全国 各地和 东南亚 地区。
6.杭 州 湾 跨 海 大桥 是一座 由我国 自行建 造、自 行设计 、自行 管理、 自行投 资的特 大型交 通基础 设施, 是我国 跨海大 桥建设 史上的 一个重 要里程 碑。 7、 为 防 止 东 南亚 地区发 生的禽 流感传 入我国 ,国家 质检总 局和农 业部今 天联合 发出通 知,自 即日暂 行禁止 进口来 自疫区 的禽类 及其产 品。
注意事项
(6)所标注的各种工艺尺寸或数据,不要盖住 产品图上的数据,应方便工人操作,符合工厂 的实际条件。例如标注拔模斜度,对于手工木 模,则应尽量标注尺寸(毫米)或比例(1/50);对 于金属模则应标注角度,而且所注角度应和工 厂常用铣刀角度相对应。
铸件图( 毛坯图)
铸件图的用途:
(1)是铸件验收的依据。 (2)是冷加工车间进行铸件加工工装设计的 重要依据

ch06铸造工艺设计124页PPT

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合金类别 铸件内壁比外壁厚度应
减少的相对值/%
铸铁 铸钢 铸铝 铸铜 10~20 20~30 10~20 15~20
所谓铸件壁厚均匀性,是为了使铸件各处的冷却速度相近, 并非要求铸件所有的壁厚完全相同。铸件的外壁、内壁和筋 的厚度比约为: 1:0.8:0.6
(4)铸件壁的过渡和连接
通常情况下,铸件壁的厚度并不完全一致。因此,在壁 的过渡处应参考表中壁的过渡形式和尺寸进行设计。
(1) 机加工余量 造型方式;合金种类;铸件尺寸;加工面与基准面距离;
浇注位置等。一般查手册。孔处理:最小孔直径和经济性原 则。在铸件上为切削加工而加大的尺寸称为机械加工余量。 加工余量必须认真选取,余量过大,切削加工费工,且浪费 金属材料;余量过小,制品会因残留黑皮而报废,或者,因 铸件表层过硬 而加速刀具磨损。
设计肋时,要尽量分散和减少热节点,避免多条肋互相 交叉,肋与肋和肋与壁的连接处要有圆角过渡,垂直于 分型面的肋应有铸造斜度。
除此之外,应考虑:应用肋提高铸件品质和载荷性能。 大平面铸件,按原设计,在浇注时因金属液的烘烤,平 面A处砂型膨胀较大易裂开脱落,产生夹砂类缺陷。增 加肋后不易产生夹砂类缺陷。
砂型铸造铸铁件的最小壁厚/mm
铸件种类
灰铸铁 孕育铸铁 球墨铸铁
碳素钢 低合金结构钢
高锰钢 不锈钢 耐热钢
<200
3~4 5~6 3~4
8 8~9 8~9 8~10 8~10
铸件最大轮廓尺寸
200~400
400~800
800~1250
4~5 6~8 4~8
9 9~10
10 10~12 10~12
5~6 8~10 8~10
(a)不合理的
(b)合理的

铸造工艺基础大全完整版.ppt课件.ppt

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精心整理
§2铸件的凝固与收缩
凝固—金属从液态转变为固态的过程。这个转变期 称为凝固期。
一 .铸件的凝固方式
实验:做几个直径相同
的球铸型,一次同时浇注
经过不同时间,先后拔掉
泥芯。倒出液态金属,
测量硬壳厚度,画出
凝固厚度—时间曲线。
泥 芯
精心整理
厚度 3 2 1
1--φ75
2—φ125
3—φ260
精心整理
3 . 中间凝固---凝固区介于1、2之间。大多数合 金的凝固方式属于这种凝固方式。
精心整理
铸件凝固方式对铸件质量的影响: 凝固过程实质是金属的结晶过程,它从两方 面影响铸件的性能: 1)形成的金相组织-----晶粒的大小、形状及晶 粒的内部缺陷等影响合金的机械性能; 2)金属的致密度-----液态金属结晶为固态,引 起的体积收缩所形成的孔洞,若得不到液态 金属的补缩,将产生铸造缺陷,影响合金的 致密性及强度。
精心整理
σ σ
精心整理
Al---Si 合金的高温强度
σ 500℃
固相线精心整理
T℃
影响热裂形成的因素 (1)合金性质
合金结晶温度 T℃
范围越宽,
热裂倾向性
越大。




精心整理
线收缩 开始温度
固 相 线
此外,合金中的一些其它元素对其热裂 倾向也有一定的影响。如:碳素钢中的S、
P、Si, Mn 四种因素对热裂性的影响。
精心整理
2 .机械应力(收缩应力)
由于收缩受阻,产生的都是拉应力或剪应力。
因为是产生在弹性状态下,落砂后随着产生弹 性变形而消失,为临时应力。(但产生弹性变 形的应力仍然留在弹性体内)

铸造工艺学习.pptx

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(3)铸件的变形和防止 铸件的变形包括铸件凝固后所发生的变形以及随后的切削 加工变形。防止铸件变形有以下几种方法: a) 采用反变形法 可在模样上做出与铸件变形量相等而方 向相反的预变形量来抵消铸件的变形,此种方法称为反变 形法。 b) 进行去应力退火 铸件机加工之前应先进行去应力退火, 以稳定铸件尺寸,降低切削加工变形程度。 c) 设置工艺肋 为了防止铸件的铸态变形,可在容易变形 的部位设置工艺肋。
图9-8 定向凝固原则
第18页/共107页
b)合理确定铸件的浇注位置、内浇道位置及浇注工艺 浇 注位置的选择应服从定向凝固原则;内浇道应开设在铸件 的厚壁处或靠近冒口;要合理选择浇注温度和浇注速度, 在不增加其它缺陷的前提下,应尽量降低浇注温度和浇注 速度。
第19页/共107页
2. 铸造应力、变形和裂纹 在铸件的凝固以及以后的冷却过程中,随温度的不断降低,收缩 不断发生,如果这种收缩受到阻碍,就会在铸件内产生应力,引 起变形或开裂,这种缺陷的产生,将严重影响铸件的质量。 (1) 铸造应力的产生 铸造应力按其产生的原因可分为三种: a)热应力 铸件在凝固和冷却过程中,不同部位由于不均衡的收 缩而引起的应力。 b)固态相变应力 铸件由于固态相变,各部分体积发生不均衡变 化而引起的应力。 c)收缩应力 铸件在固态收缩时,因受到铸型、型芯、浇冒口、 箱挡等外力的阻碍而产生的应力。 铸件铸出后存在于铸件不同部位的内应力称为残留应力。
•(三) 影响合金收缩的因素 1. 化学成分 不同成分的合金其收缩率一般也不相同。在常用铸造合 金中铸刚的收缩最大,灰铸铁最小。 2. 浇注温度 合金浇注温度越高,过热度越大,液体收缩越大。 3. 铸件结构与铸型条件 铸件冷却收缩时,因其形状、尺寸的不同, 各部分的冷却速度不同,导致收缩不一致,且互相阻碍,又加之铸 型和型芯对铸件收缩的阻力,故铸件的实际收缩率总是小于其自由 收缩率。这种阻力越大,铸件的实际收缩率就越小。Biblioteka 图9-3 不同结晶特征的合金的流动性

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低压铸造、连续铸/共190页
第5页/共190页
❖ 铸造是历史上最悠久的一 种工艺,在我国已有6000多 年历史了。从殷商时期就有灿 烂的青铜器铸造技术。河南安 阳出土的殷朝祭器司母戊鼎, 重达700多公斤,长、高都超 过1m(见右图),四周饰有 精美的蟠龙纹及饕餮(古代传 说中的一种凶恶的野兽)。
型砂的组成
型(芯)砂是由原砂、旧砂(回用砂)、粘结剂、附加物和水组 成的。经混制后,符合造型要求的混合料。
第28页/共190页
1. 原砂 原砂是型(芯)砂的主体。最常用的是二氧化硅含量较高
的硅砂。还有一些不常用的特种砂(如锆砂、镁砂、橄榄石砂、 铬铁矿砂、钛铁矿砂、刚玉砂等。 2. 粘结材料
用来粘结砂粒的材料称为粘结剂。常用的有粘土、水玻璃、 油类粘结剂、合成树脂粘结剂等。目前使用最普遍的是粘土, 粘土分为铸造用粘土和铸造用膨润土。 3. 辅助材料
车床
铣床
刨床
第19页/共190页
磨床
(一)砂型铸造生产过程简介
铸造按生产方式不同,可分为砂型铸造和特种铸造。用砂型 铸造生产铸件的方法,目前约占铸件总产量的80% 以上。其 生产过程的工艺流程如图所示:
型砂配制
造型
烘型 金属熔炼
工装准备
合型
浇注
落砂清理
检验
芯砂配制
造芯
烘芯
第20页/共190页
(二)铸造生产的特点: (1)砂型铸造生产的优点
所谓辅助材料是指制造砂型(芯)过程中所用各种材料中 除原砂、粘结剂(如粘土、树脂、水玻璃等)、水之外的材料。 常用的辅助材料有煤粉、锯屑、石墨粉、滑石粉、重油和脱模 剂等。
第29页/共190页
(三)型(芯)砂的性能 生产中为了获得优质的铸件和良好的技术经济效果,要求型
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R
a
4
b
L 5b a
铸钢
L 4b a
R
1~1 63
a
2
b
R
R
a
2
b
c 3 b a h 4 ~5 c
4)轮形铸件(如带轮、齿轮、飞轮等)的轮辐或辐板结构, 以奇数轮辐、弯曲轮辐 (或S形轮辐)和开孔辐板、弯曲 辐板为合理。
5.细长形铸件的横截面应对称,尽可能采用工字形; 大型平板件采用加强肋结构,预防铸件翘曲变形 (图2-8)。
(三)从简化铸造工艺去分析或改进零件结构
简化制造工艺的内容: a.简化外形开始,做到简单、平直,有利于造型; b.内腔结构的合理性,以利于砂芯固定和排气,有利于
砂芯自铸件内的清除; c.简化模具与芯盒的制造。
1.简化外形 改进妨碍起模的凸台、凸缘和肋板结构,取消铸件
外表侧凹。
变速箱体外形结构工艺性分析
变速箱体外形结构工艺性改进
带有侧部外表几乎全凹的铸件结构改进。
2.分析并改进铸件内腔结构
1) 减少不必要的 砂芯,以降低成 本,提高铸件精 度。
用自带型芯(亦称砂垛)替代专制砂芯,减少砂芯数目,降低成本。
热节处易出现缩 孔、缩松和裂纹。
肋与壁的布局应尽可能减 少十字交叉,减小热节。
4.铸件壁的连接 1)采用圆弧连接,圆滑过渡,避免直角相交。
2)避免锐角交接。
3)厚壁与薄壁间的连接应逐步过渡,防止壁厚突变。
图例
b>2a b>2a b>2a
尺 寸/mm
铸铁 铸钢 铸铁
R
1 6
~1 3
a
2
b
2)车间原材料的应用情况和供应情况。 造型材料:原砂、粘土、煤粉、水玻璃及树脂等; 铸造炉料:生铁、废钢回炉料、非铁金属、焦炭等。
3)工人技术水平、生产经验及技术习惯。
4)模样芯盒等工艺装备的加工能力和生产经验。
三、设计工作内容和程序
1.设计工作内容
包括:铸造工艺图、铸件图、铸型装配图(合型图)、工 艺卡、操作工艺规程。
2. 铸造工艺设计程序 1)看清零件图,对零件技术条件和结构进行工艺性分析。
2)制定铸造工艺方案。 a.选择铸造和造型方法; b.确定铸件在铸型内的浇注位置和分型面; c.依据有关技术标准选定各加工面的机械加工余量、起
模斜度和收缩率;决定不铸孔。
3)完成砂芯设计。 4)设计浇冒口、冷铁和铸肋。
5)绘制铸造工艺图和铸件图。 工艺图:制造模样、模板、芯盒等工艺装备设计依据。 铸件图:用于铸件检验、验收和模具工装设计的依据。
缩松、缩孔,力学性能反而下降。
表2-1砂型铸造时铸件最小允许壁厚
合金种类
碳素铸钢 低合金钢
高锰钢 不锈钢、耐热钢
灰铸铁 孕育铸铁(HT300以上)
球墨铸铁 高磷铸铁
<200
8 8~9 8~9 8~l0 3~4 5~6 3~4
2
200~400
9 9~10
10 10~12
4~5 6~8 4~8
2
铸件轮廓尺寸/mm
铸造工艺设计质量的好坏,对铸件品质、生产 效率和成本起着决定性的作用。
二、设计依据 铸造工艺设计的原则或依据:就是质量、效率和成本。 1.生产任务
接受生产任务应予明确以下几点: 1) 图样清晰无误,有完整的视图、尺寸和各种标记。
针对零件内外结构进行铸造工艺分析,要修改图样需 与客户共同研究,以修改后的图样为设计依据并附注 于生产合同或协议书中。
6.避免尺寸较大的水平面 金属液流散面积沿大平面突然扩大时,流速变得非常小, 此时金属液的散热面积急尉加大,冷却快,极大可能导 致大平面上出现冷隔、气孔、夹渣或浇不到等缺陷。 改进措施:结构上尽可能把水平壁改为斜壁或曲面壁。
7.对铸钢件审查实现定向凝固的可行性 对铸钢件分析实现定向凝固的可行性,有利于补缩。
第二章 铸造工艺方案
第一节 铸造工艺设计的工作任务和设计依据 一、工作任务
分析:铸造零件的结构特点、技术要求、生产批量、 交货期限和现有生产条件等;
编制:铸件工艺方案和工艺参数,绘制铸造工艺图, 编制产品铸造工艺规程或铸造工艺卡,作为 生产准备、管理和产品验收的依据,并用于 直接指导生产操作和中间检查。
<50 2.5—3.5
3
50~100 3~4
3
铸件轮廓尺寸/mm
100~200 200~400
3.5~4.5
4~5.5
4~5
5~6
400~600 5~7 6~8
600~800 6~8 8~10
各种合金铸件最大临界壁厚可按最小壁厚的三倍来考虑。
2.铸件内壁 铸件内壁应薄于外壁。
3.减小铸件厚壁部分尺寸,缩小热节(壁的交换处,热 量集中) 铸件壁厚力求均匀,缩小热节。 取消不必要 的厚大壁部
一、零件结构的铸造工艺性分析 (一)先作好整体性的了解
a.根据零件样图参数及要求查定该产品是否能根据 现有生产条件铸得出来;
b.能否容易铸出而不易出现铸造缺陷。
(二)从壁厚大小、分布及热节布局去审查铸件结构的 合理性
1.铸件壁厚 铸件壁厚应适中。铸件太薄会引起冷隔、浇不到等缺
陷;铸件太厚,容易使厚壁中心晶粒粗大,且常出现
2)零件技术要求明确、合理。 包括:材质、金相、力学性能要求、尺寸及重量公差、 表面和内部缺陷允许程度,水压、气压试验,零件在 机器上的工作条件等。
3)产品数量与生产期限。
2.生产条件 生产条件主要指设备、原材料、企业工人技术水
平和模具等工装加工能力等。 1)设备能力。 a.起重运输机吨位和最大起重高度; b.合金熔炉形式、吨位和熔炉生产率、浇包容量; c.造型与制芯机种类、机械化程度; d.砂箱规格、烘干炉和热处理炉型、地坑 、厂房尺寸。
6)设计模样、模板、芯盒、砂箱等工艺装备,绘制相关 装配和零件图样,为工装制造提供技术依据。
7)绘制铸型装配图(合型图)。 这是生产准备、合型、检验和工艺调整的依据。
8)编制铸造工艺卡或产品铸造工艺规程。
第二节 铸造工艺方案的拟定
包含:a.造型、制芯方法和铸型种类的选择; b.浇注位置和分型面的确定; c.工艺参数的选定等。
400~800 800~1250
11
14
12
16
12
16
12~1616~20Fra bibliotek5~6
6~8
8~10
10~12
8~10
10~12


1250~2000 16~18
20
20 20~25 8~10 12~16 12~14

>2000
20
25
25
— 10~12 16~20 14~16

合金种类
可锻铸铁 铝合金
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