6S现场管理内容完整篇.doc
公司6S管理制度(草案)完整篇.doc
公司6S管理制度(草案)1一、推行6S的意义和目的6S管理是现场管理的基础，6S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低。
6S管理能够营造一种“人人积极参与、事事遵守标准”的良好氛围，有了这种氛围，就更容易获得员工的支持和配合，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
通过6S管理活动，从现场管理着手改进各部门的“品质”，则能起到事半功倍的效果。
二、6S管理小组岗位职责与架构1、主任：由（）担任。
职责：负责6S之计划和指挥监督推进6S小组工作。
2、6S小组目视管理资料员：由（综合部）负责。
职责：负责6S宣传和培训、相关活动的筹划和推进等工作、召集6S会议的举行与资料的整理。
6S宣传栏公布整改前后相片对比结果、评比分数的统计与公布或发布6S检查结果。
3、6S小组组长：职责：6S各巡查小组组长带三名组员，根据巡查表的编排每月进行一次对全厂各部门进行6S巡查，6S各巡查小组也可自行安排时间进行巡查。
（注：巡查时根据6S管理制度内容检查表进行审核，巡查时发现严重问题或经常违反的事项进行拍照。
做好巡检记录，检验结果统一上交到资料员处做成资料汇总，我们遵循发现问题to提出问题to 改善问题to问题改善的效果确认，最终确保尽可能没有6S问题！作为各部门年度6S考核依据）。
4、6S小组组员：一组：田加银，秦德勇，赵礼初二组：席继承，张成龙，叶君燕三组：周必思，何东北，刘敏职责：根据6S编排表的安排协助6S小组组长完成6S巡查任务。
5、6S小组架构图6、（2010年度）6S周考核巡查计划编排表1）6S现场考核内容检查表（讨论）部门：检查日期：年1、执行不到位，每一项扣5分。
2、监督不到位，每一项扣2分。
3、不执行、不实施，每一项10，扣完为止。
4、检查达标，每一项加3分。
6s标准化管理制度内容
6S管理内容:1、6S管理-整理：对办公室物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等；2、6S管理-整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使办公现场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。
这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱；3、6S管理-清扫：对各自岗位周围、办公设施定期进行彻底清扫、清洗，保持无垃圾、无脏污；4、6S管理-清洁：维护前面3S；5、6S管理-修养：将上述四项内容切实执行、持之以恒，从而养成习惯；6、6S管理-安全：上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：安全第一。
7、实行6S管理，是理顺工作现场秩序和提高工作效率的重要管理手段。
8、6S管理引用到办公室管理，能有效地加速办公室工作环境和工作状况的调整及改良，从而结果：提高了工作效率；同时置身于优美的办公环境，也有一种美的感受。
9、办公室是个窗口，为了发挥窗口的作用，树立企业良好的对内对外形象。
10、办公室个人责任区是指个人的桌面、抽屉、电脑、文件柜以及个人办公室的地面、墙面、天花板、窗台以及相关办公设备和设施。
每个人均有责任做好个人责任区的6S工作；11、员工每天下班离开办公室之前，均须整理个人桌面。
桌面允许摆放的物品包括电脑、电话、文具架和茶杯，其它物品一律不得保留；12、个人抽屉应每星期整理一次，对三个月内用不到的东西，应从抽屉里清理走，Z下面一个抽屉用于存放私人物品；13、文件柜要每半个月整理一次，并按大小、类别、使用频率等进行分类建档，贴上标签；若有变动，标签应及时更新；14、对舍弃的文件、资料，应遵照安全、保密的原则进行销毁。
15、不能在办公室内随意张贴文件、通知、宣传品等。
16、对有关资料、书籍、文件等应归类定置管理，并井然有序；及时清扫、清洗办公设备，保持办公室无垃圾、无脏污17、提倡禁烟，任何人不得在办公室内吸烟。
发现员工在禁烟区吸烟，按有关规定进行处罚；18、接听电话及接待来访客人时言行应大方得体；19、工作时间提倡使用普通话；20、注意仪表与形象，做到着装整齐，梳妆适宜，以饱满的精神投入工作。
6s现场执行制度
6s现场执行制度1. 简介本文档旨在制定和规范公司现场6s执行制度，以提高工作环境的整洁度和效率，并最大限度地减少浪费和失误。
通过这种方式，我们的目标是创建一个安全、清洁和高效的工作场所，促进员工和组织的发展。
2. 背景6s是指整理（Sort）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、清洁标准（Standardize）、纪律（Sustain）和自发性（Self-discipline）的意思。
通过6s现场执行制度，我们希望改善现场管理，提升生产效率，减少浪费和错误，并增加员工参与度和团队合作精神。
3. 目标- 提高现场工作效率和生产力- 创建一个安全、清洁和有序的工作环境- 减少浪费和失误- 培养员工团队合作和自发性4. 实施步骤4.1 整理（Sort）- 每个工作岗位的工作区域要整理清理，清除掉无用的物品和设备- 设置明确的工作区域和储存区域，确保物品归位有序- 定期检查和整理工作区域，保持整洁和有序4.2 整顿（Set in order）- 在工作区域中设置标识和标志，以便员工快速找到所需物品或工具- 使用合适的和储物箱，确保物品归类有序- 审查工作流程和布局，优化工作区域的设置4.3 清扫（Shine）- 对工作区域进行定期清洁，包括地面、设备、工具等- 按照清洁标准制定清洁计划和检查表- 培养员工定期清洁工作区域的惯和责任心4.4 清洁标准（Standardize）- 建立清洁标准和操作规范，确保每个员工都遵守一致的工作流程- 监测和评估清洁标准的执行情况，进行改进和调整- 提供培训和指导，确保员工理解和掌握清洁标准4.5 纪律（Sustain）- 建立持续改进的机制，不断完善6s现场执行制度- 培养员工对6s的自觉性和责任心，鼓励互相监督和激励- 定期进行6s现场执行制度的复查和评估，及时发现和解决问题4.6 自发性（Self-discipline）- 培养员工主动参与6s执行的自觉性和自发性- 鼓励员工提出改进意见和建议，共同推动6s的落地和持续改进- 通过正面奖励和激励机制，鼓励员工积极参与和贡献5. 责任和监督- 管理层应确保6s现场执行制度的制定、落地和推行- 部门负责人应负责指导和监督本部门员工的执行情况- 员工应主动参与6s现场执行，并积极遵守制度要求- 定期举行评估会议，监测和评估6s现场执行制度的执行情况6. 收益和效果- 提高工作效率和生产力，减少浪费和错误- 优化工作环境，提高员工工作动力和满意度- 培养员工团队合作精神和责任心- 提升公司形象，增强竞争力和可持续发展7. 结论6s现场执行制度的实施将对公司的发展产生积极影响。
6s现场安全制度
6s现场安全制度6S现场安全制度一、背景介绍为了维护员工和现场设施的安全，提高工作效率和产品质量，我们制定了6S现场安全制度。
该制度旨在规范现场工作环境，加强现场安全管理，避免事故发生，确保员工的身心健康。
二、制度内容1. 严禁吸烟在现场严禁吸烟，任何地方、任何时间都不能吸烟。
员工需到指定的吸烟区域进行吸烟，并须将烟蒂投入烟蒂专用箱，切勿乱丢烟蒂。
2. 注意消防安全保持现场消防器材的完好和易于使用。
禁止堆放易燃易爆物品，保持通道畅通，防火门的关闭等。
在发生火灾或其他紧急情况时，员工要立即启动应急预案，有序疏散，并报告相关安全负责人。
3. 知识宣传与培训定期进行现场安全知识培训，提高员工的安全意识和紧急应急处理能力。
员工参与完培训后将需要进行相关知识的考核。
4. 维护设备安全员工在使用设备时，必须按照操作规程进行操作，并保持设备的清洁和维护。
发现设备存在故障或异常情况时，应及时上报，禁止私自更改设备设置或进行维修。
5. 安全防护措施在现场工作时，员工必须穿戴好相应的安全防护用品，包括头盔、安全鞋、手套、耳塞等。
严禁穿拖鞋、凉鞋等不符合安全要求的鞋子。
6. 保持工作环境整洁所有员工负责保持现场干净整洁。
定期进行现场整理和清理，避免杂物堆放和积尘。
禁止随意丢弃废弃物品，垃圾需按规定进行分类投放。
三、违规处理对于不遵守6S现场安全制度的员工，将根据情节轻重采取相应的违规处理措施，包括口头警告、书面警告、扣除奖金、停职、开除等。
四、制度宣传和监督公司将定期组织6S现场安全制度宣传，提高员工的安全意识和理解。
同时设立相关监督机构，对现场进行定期检查，发现问题及时整改。
员工可以通过投诉渠道对现场安全进行反馈，以便及时解决问题。
五、总结本制度的实施将有助于提高现场的安全水平和工作效率。
所有员工都有义务遵守并执行本制度的规定，并对工作中存在的安全隐患进行积极的改善和修正，共同营造安全、和谐的工作环境。
> 注意：本文档为6S现场安全制度的范例，具体内容和措施可根据实际情况进行调整和修改。
6s现场管理制度范文
6s现场管理制度范文6S现场管理制度范文第一章总则第一条根据国家相关法律法规、公司实际情况和生产经营需要，制定本制度。
第二条本制度适用于本公司各个生产现场，包括生产车间、办公室、仓库等。
第三条本制度的宗旨是通过规范化管理，提高生产现场的整洁度、安全性、效率和质量，提升公司的综合竞争力。
第四条生产现场的管理遵循“6S”的原则，即整理（Sort）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）、素养（Sustain）、安全（Safety）。
第五条全体员工都有责任和义务遵守本制度，并积极参与到6S现场管理中来。
第六条生产现场的6个基本管理原则分别是：流畅、正确、简化、安全、高效、智能。
第二章整理 (Sort)第一条整理的原则是“治标和治本相结合”，即既清理整理现场的杂乱和冗余物品，也要查找并解决导致杂乱和冗余的本质问题。
第二条每个生产现场都应有清晰明确的工作岗位和区域划分，每个员工要将自己的工作岗位和区域保持整洁有序。
第三条每个工作岗位必须按照标准化的工艺流程进行操作，防止杂乱无章的操作方式。
第四条生产现场不得存放无关物品，不得搁置多余设备和材料。
第五条生产现场要定期清理整顿，将不需要的物品进行归类存放或去除。
第三章整顿 (Set in order)第一条整顿的原则是“一切有形的东西都应有明确的地方，并且能够方便使用”。
第二条每个工作岗位和区域都应制定明确的工具放置和物品摆放标准，确保工具和物品摆放的合理性和方便性。
第三条每个工作岗位和区域都应有明确的操作标准和文件存放标准，确保操作和文件存放的一致性。
第四条检查每个工作岗位和区域的工具和物品是否放置正确和完好。
第五章清扫 (Shine)第一条清扫的原则是“确保设备和工作场所保持清洁和整洁”。
第二条每个员工都有义务保持自己的工作岗位和区域的清洁和整洁。
第三条每个岗位和区域都要定期进行清扫，清除垃圾和杂物，擦拭设备和物品。
生产车间6s管理内容13篇
生产车间6s管理内容13篇一、劳动纪律1、员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，不得穿拖鞋，一次罚款5元。
2、员工上班应做到不迟到、不早退，严格按照上班时间刷卡考勤进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5元，早退一次20元。
没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗着10元/次。
3、员工每天上班开早会，不得迟到，一次罚款5元。
4、员工在开早会时须站立端正，认真听领导讲话，不得做一些与早会无关的事项。
5、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，吵嘴打架，私自离岗，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向领导请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。
（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），车间内禁止吸烟，吸烟要到公司指定的地方或大门外，不执行者罚款100元。
6、上班时不得在工作时间内看报纸、杂志，玩手机，吃零食，睡岗的如发现一次罚款50元。
7、有事须提前写请假条，不可代请假或事后请假，经相关领导批准，原则上每个班组请假不得多于2人。
每月在四天休假后还想需请事假的，车间需根据生产情况安排签署意见经相关领导批准方可休假，不假而归按旷工处理，每天罚款50—100元。
8、上班和吃饭，注意节约用水用电，停工随时关水关电。
不执行者一次罚款10元。
9、下班前必须整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面，如发现一次罚款5元。
10、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。
11、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50—100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。
12、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。
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6s现场管理制度精选资料一、S管理的内涵s现场管理是企业现场管理工作中一项基础的管理工作通过s管理即：整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全等个方面的管理。
整理（SEIRI）：工作现场区别要与不要的东西只保留有用的东西撤除不需要的东西整顿（SEITON）：把要用的东西按规定位置摆放整齐并做好标识进行管理清扫（SEISO）：将不需要的东西清除掉保持工作现场无垃圾无污秽状态清洁（SEIKETSU）：维持以上整理、整顿、清扫后的局面使工作人员觉得整洁卫生修养（SHITSUKE）：通过进行上述S的活动让每个员工都自觉遵守各项规章制度养成良好的工作习惯做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
安全（SECURITY）：重视全员安全教育每时每刻都有安全第一观念防范于未然。
二、s管理的目的目的：养成三个习惯。
即养成整齐有序、清洁干净的工作生活习惯养成重视完美细节的职业习惯养成遵守公司纪律和制度的习惯。
建立起安全生产的环境所有的工作应建立在安全的前提下。
三、s管理的工作推进方针和工作目标、方针：全员参与、自主管理、循环渐进、持之以恒。
、工作目标：做到六个到位。
即整理到位、清洁到位、责任到位、评比到位、奖惩到位、天天到位。
四、s的推进方式、以生产车间为核心以全员参与为基础以制度为依据以考核为保障。
、导入PDCA(计划、执行、检查、纠正)不断完善持续改进。
、工作有计划阶段有目标事事有人管人人都管事。
五、s的管理要点、整理要点：对现场的设备、物质、产品等物品区分要和不要的。
对要的物品进行分类管理。
对不要的物品进行区分有用的和无用的有用的物品转移到现场之外进行有效处理。
无用的物品坚决清除。
、整顿要点：物品放置有序定置合理物品物量标识明显。
需要的物品能很快的拿到不需寻找用后还原。
、清扫要点：对周围的环境、设备、货架、管线等进行彻底的清扫不留死角。
清除尘源和污染源净化工作环境。
将清扫进行定期化、责任化。
、清洁要点：将整理、整顿、清扫的成绩维持下来成为公司内人人都遵守的制度。
公司车间6S现场管理制度
公司车间6S现场管理制度一、前言6S是日本生产管理体系之内的一种管理模式，即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的首字母缩写。
6S是通过改善车间现场管理来提高工作效率、优化工作环境、提高产品质量和员工素养。
本文档旨在订立公司车间6S现场管理制度，规范和优化车间现场管理流程，提高车间工作效率和质量管控水平，同时使车间员工形成良好的行为习惯和工作态度。
二、管理范围本制度适用于全公司全部车间现场管理。
三、制度内容1. 整理指分类整理，对车间内的设备、物品、证照、资料进行清理、分类、归档。
实在要求如下：1.通过对设备的分类整理，可以避开设备的交叉使用，削减设备的闲置时间；2.通过对物品的清理整理，可以清除车间内的陈旧、无用物品，释放占用的空间；3.要求对全部证照、资料进行分类整理，并明确归档位置，并做好备份工作。
2. 整顿指每日对车间进行检查整顿，规范车间内任意堆放的物品，整理工具、材料等物品的存放位置。
实在要求如下：1.保持车间内的物品摆放规厂，将全部物品分门别类、依照不同类型分别归纳；2.每日要求工人对工具、配件的使用位置进行检查，将不在正确位置的工具、配件进行统一整理归纳，以便于使用和加固管理。
3. 清扫指定期进行车间清扫，削减车间灰尘。
实在要求如下：1.清扫工作要求全尘种全场所，特别是在积存区、走道、厕所等地方必需重点清扫，清扫措施要做到干湿分别；2.要求车间内保持一个统一的清扫时间，以便于管理和调度。
4. 清洁指常常性的车间卫生保洁工作，保持车间环境的卫生干净。
实在要求如下：1.针对车间内的地面、墙面、设备、工作台等设施设备保洁；2.要求车间内保持清洁，将日常散落在地面的垃圾、污垢适时处理，有效削减二次污染发生。
5. 素养指工人的素养、训练、品德方面的监管和培育。
实在要求如下：1.要求工人规范作业标准，遵守车间规定；2.针对区域环境、行为举止、措辞礼节、文化氛围等因素加以抑制，在公正、自由基础上加强组织引导，争取建立团队文化气氛，稳固全员凝集力。
生产车间现场6S管理制度(4篇)
生产车间现场6S管理制度第一章总则第一条为了改善生产现场的管理水平，提高工作效率和品质水平，制定本管理制度。
第二条本制度适用于生产车间现场，包括生产设备、工作场所、物料存放等环节。
第三条本制度的要求是：整理（Sorting）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）、素养（Sustain）、安全（Safety）。
第四条全体员工都应遵守本制度，并积极配合执行。
第五条为保障生产车间6S管理制度的执行，将定期组织审核，并根据实际情况进行修订完善。
第二章整理第六条整理是指将工作现场、工作台面、仓库等场所的物品进行分类整理，划分为必要物品、常用物品和不必要物品。
第七条每个工作岗位的员工必须对工作台面、设备周围进行整理，并确保物品摆放合理、标识明确。
第八条不必要的物品应及时清理，可以进行捐赠、报废或处理。
第九条定期检查和整理工作场所的物品，保持整洁有序。
第十条整理工作需要员工的共同努力，各部门之间要加强沟通和协作，确保整理工作的顺利进行。
第三章整顿第十一条整顿是指对工作现场、工作台面、仓库等场所进行布局规划，提高工作效率和人员作业舒适度。
第十二条根据工作需要调整工作现场的布局，确保物品摆放合理、人员通行顺畅。
第十三条保持工作现场的清洁整齐，维护设备和工作台面的整洁。
第十四条提供适当的工作工具和设备，提高工作效率。
第十五条定期检查工作现场的整顿情况，及时进行整改和改进。
第四章清扫第十六条清扫是指对工作现场进行定期清洁，保持整洁有序。
第十七条员工每天上班前和下班后要对工作台面、设备周围进行清扫。
第十八条清扫除灰尘、垃圾等杂物，保持工作现场的清洁。
第十九条定期进行大扫除，对工作场所进行整体的清洁。
第二十条配备必要的清洁工具和设备，保证清洁的进行。
第五章清洁第二十一条清洁是指对工作现场进行定期的清洁和维护，保持工作现场的整洁美观。
第二十二条定期对设备、工作台面、工作区域等进行清洁，确保设备正常运行和工作台面的清洁整洁。
现场管理制度6S
现场管理制度6S
一、管理理念
按6S原则管理环境强调清洁、排列、完美、保持、安全、积极的理念，积极培养爱护工具、器具、场地的环境观念，提高物品管理和财务管理能力。
二、管理目标
建立和完善公司现场管理制度，使自身环境达到安全、整洁、秩序、绿化、安全、文明的水平，提高安全检查、清洁洁净、整理集中、废物分类、标识清晰、绿化充沛的管理水平。
三、管理内容
1.安全：按照《法定程序法》、《工作安全卫生条例》等相关法律法规规定，采取应急防范措施，建立和完善不同类型作业的安全检查及安全措施，落实不同级别的安全检查、安全防范和安全奖惩制度。
2.清洁：实行每日和每周清洁活动，确保现场洁净。
对形成污染的现场进行清理，如因现场污染造成的病虫害，采取有效控制和防止措施。
3.整理：现场设备、工具、器材不得随意乱放，应规范存放和使用，建立物品分类、整理和存放的规则和制度，并明确标准、要求和范围。
4.集中：物品存放要求整齐有序，集中存放，确保环境美观干净，以防止物品流失。
5.废物分类：现场应分类存放废物，不得混乱堆放，应定期清理。
现场管理6s的内容
现场管理6s的内容现场管理6S。
现场管理6S是一种全面管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和培养的方式，提高工作场所的效率和安全性。
这种管理方法可以应用于各种行业和工作场所，包括生产车间、办公室、医疗机构等。
下面将详细介绍现场管理6S的具体内容和实施步骤。
1. 整理（Seiri）。
整理是指清除工作场所中不必要的物品，只保留必需的物品。
在整理的过程中，需要对工作场所进行彻底的检查，将不需要的物品清理出去，以便为其他工作创造更多的空间。
整理的目的是为了提高工作效率，减少浪费。
2. 整顿（Seiton）。
整顿是指将工作场所进行整齐排列，确保工作场所的物品都有固定的位置，并且易于取用。
通过整顿，可以减少寻找物品的时间，提高工作效率。
同时，整顿也可以减少物品的损坏和浪费，确保工作场所的安全性。
3. 清扫（Seiso）。
清扫是指对工作场所进行定期的清洁，包括清理地面、设备和工具等。
通过清扫，可以保持工作场所的整洁和清洁，减少污染和卫生问题的发生。
清扫也可以提高员工的工作积极性和责任感。
4. 清洁（Seiketsu）。
清洁是指对工作场所进行持续的清洁和卫生管理，确保工作场所的清洁度和卫生度。
通过清洁，可以提高员工的工作环境和生活质量，减少疾病和事故的发生。
清洁也可以提高工作效率和产品质量。
5. 标准化（Seiketsu）。
标准化是指制定和执行工作标准，确保工作流程的稳定和可控。
通过标准化，可以减少工作中的变异性和错误，提高工作的一致性和可靠性。
标准化也可以提高产品的质量和客户满意度。
6. 培养（Shitsuke）。
培养是指对员工进行培训和教育，确保员工能够理解和执行现场管理6S的要求。
通过培养，可以提高员工的工作技能和素质，增强员工的责任感和团队精神。
培养也可以促进员工的个人成长和职业发展。
综上所述，现场管理6S是一种全面管理方法，可以帮助企业提高工作效率和安全性，提高产品质量和客户满意度。
通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和培养的方式，可以改善工作环境，减少浪费和损耗，提高员工的工作积极性和责任感，促进企业的持续改进和发展。
车间6S管理内容
车间6S管理内容引言概述：车间6S管理是一种有效的生产现场管理方法，旨在提高工作效率、促进安全生产和改善工作环境。
本文将详细介绍车间6S管理的内容，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面。
一、整理：1.1 确定工作区域：根据工作流程和工作内容，将工作区域划分为不同的区域，明确每个区域的用途和功能。
1.2 建立标识：为每个区域设置标识，使用标识牌、标志和颜色等方法，使得每个区域的边界清晰可见，便于员工识别和操作。
1.3 清理杂物：清除工作区域内的杂物、废弃物和不必要的工具设备，保持工作环境整洁有序。
二、整顿：2.1 设立工具架：根据工作需要，设置工具架和工具柜，将工具分类存放，确保工具易于取用和归还。
2.2 制定物品归位规范：明确每个物品的归位位置，制定规范并进行标识，使得员工能够快速找到所需物品。
2.3 定期检查整顿：定期检查工具和物品的归位情况，发现问题及时整改，保持工作区域的整洁和有序。
三、清扫：3.1 制定清扫计划：根据工作区域的特点和使用频率，制定清扫计划，明确清扫的时间、频率和责任人。
3.2 清洁工具准备：准备适当的清洁工具和清洁剂，确保清洁工作的顺利进行。
3.3 定期清洁检查：定期检查清洁情况，发现问题及时整改，确保工作区域的清洁度和卫生状况。
四、清洁：4.1 制定清洁标准：根据工作区域的要求，制定相应的清洁标准，明确每个区域的清洁要求和频率。
4.2 培训员工：组织培训，教育员工掌握正确的清洁方法和技巧，提高清洁效率和质量。
4.3 定期检查清洁情况：定期检查清洁情况，发现问题及时整改，确保清洁工作的质量和效果。
五、素养：5.1 培养员工意识：通过培训和激励，提高员工对工作环境整洁和秩序的重视，培养良好的工作素养。
5.2 建立奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与6S管理，惩罚违反管理规定的行为。
5.3 定期评估和改进：定期评估6S管理的效果和员工的素养水平，根据评估结果进行改进和优化。
最全的车间6s现场管理规章制度
最全的车间6s现场管理规章制度最全的车间6s现场管理规章制度范文一一、具体要求： 1. 保持通道顺畅，通道内不得摆放托排和物品，地面无垃圾、纸屑、零部件、油污、积尘; 2. 设备(如：机床、台钻、校验台、风扇)和机台上无杂物、灰尘、油污，定期检验维护; 3. 车间所有套圈一律使用周转箱和托排，并在指定区域摆放整齐; 4. 随时整理现场需要和不需品的物品，不需要的清理掉，需要的合理区分放在固定位置，并且做好标识; 5. 工作台面要保持整齐、干净，私人物品放在工作台下层，工具、相关材料、暂时不用的配件不要胡乱放在台面，应放在固定位置摆放整齐。
工作台面在交接班前不允许留有套圈的工费，料废，应及时放在指定位置并做好标记;6. 各种型号的标准件、样板及不用的表头在使用完后及时送回计量室;7. 合格品与不合格品严格区分，并且做好标识;8. 抹布不得放于工作台面上，使用后放回指定位置，水杯、饮料瓶、雨伞放在指定区域;9. 工作过程中所产生的塑料袋及其它垃圾不得放在台面，按可回收和不可回收分类放入相应的垃圾桶或指定地方; 10. 工装夹具、辅助材料使用完毕后及时归还原位摆放整齐; 11. 不准穿拖鞋、高跟鞋(鞋跟在 5 厘米以上) 、吊带、背心上班，若因穿拖鞋、高跟鞋等引起的扭伤、摔伤及相关伤害，责任自负; 12. 所有人员必须树立“质量是企业生命”的意识，生产过程中认真负责，严格做好自检、互检、首检、全检的习惯，发现问题及时调整和汇报; 13. 14. 返修产品须在第一时间返修完成，以便及时发货; 上班时间工作认真专心，不准闲谈、怠慢、打瞌睡、玩手机等; 15. 中午吃饭、下班、离开岗位时请及时关闭各工具、设备、风扇的电源; 16. 机床、校验测试台、台钻等设备除相关操作人员外，其它人禁止操作; 17. 18. 19. 设备操作人员必须按规定作业程序、标准进行操作; 每天下班后工作台面和地面必须清理干净、整齐; 任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间; 20. 车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。
生产现场6S管理规定(3篇)
生产现场6S管理规定是指在生产现场以6S为基础实施的管理规范。
6S即“Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seiketsu（整治）、Shitsuke（素质教育）、Safety（安全）”，是一种用于提高工作效率和环境整洁度的管理方法。
1. 整理（Seiri）：清除生产现场不需要的物品，将工作区域保持整洁有序，提高工作效率。
2. 整顿（Seiton）：将物品按照规定的位置摆放整齐，方便取用和使用。
标记和标识物品摆放位置，提高工作效率。
3. 清扫（Seiso）：保持生产现场的清洁，定期清扫、除尘、保持设备和工作区域的卫生和整洁。
4. 整治（Seiketsu）：保持生产现场的整洁和良好状态，进行维护和保养，避免杂物和污垢的积累。
5. 素质教育（Shitsuke）：进行员工培训和教育，提高员工的素质和专业技能，培养员工的良好行为习惯。
6. 安全（Safety）：确保生产现场的安全，遵守安全规定，采取必要的安全措施，防止事故和伤害的发生。
生产现场6S管理规定的目标是提高生产效率、减少浪费、降低事故风险、优化工作环境。
通过执行6S管理规定，能够有效提高生产效率和质量，提升员工的工作积极性，保证生产现场的安全和整洁。
生产现场6S管理规定（2）是指对生产现场进行整理（Sort）、整顿（Set in Order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）、培养习惯（Sustain）和安全（Safety）的管理方法。
以下为生产现场6S管理规定的具体内容：1. 整理（Sort）：对生产现场的材料、设备、工具进行分类整理，将不必要的物品清理出现场，保持生产现场整齐、干净、安全。
2. 整顿（Set in Order）：将生产现场中的材料、设备、工具按照工作流程和使用频率进行布置，确保材料、设备的摆放位置合理，便于操作和监控。
3. 清扫（Shine）：保持生产现场的清洁，定期进行清扫、清理，避免积尘、杂物、油污等影响生产效果和产品质量。
6S现场管理工作标准
6S现场管理工作标准一、平安监督管理要求二、6S现场管理标准6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、平安。
（1）生产现场1S——整理：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
1、现场摆放物品（如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等）是否按区域放置并定时清理；2S——整顿：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排解查找的铺张。
2、物料架、器具、工具架等是否正确使用与清理维护；3S——清扫：清除工作场所内的脏污，设备特别立刻修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
3、工位器具等是否正确使用，定位摆放；4S——清洁：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“特别”之所在。
4、设备上有无不必要的物品、工具或物品摆放是否牢靠；5S——素养（又称修养、心灵美：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持仔细态度习惯。
5、桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理；6S——平安（SAFETY）：保证工作现场平安及产品质量平安。
目的﹕杜绝平安事故、规范操作、确保产品质量。
6、茶杯、私人用品及衣物等是否定位摆放；一、一般平安问题监督检查要点：7、设备运转记录、保养卡、点检表是否定期记录，定位摆放；(1)现场违章操作：8、叉车、电瓶车、手推车、等是否定位摆放，定人负责；1、任意拆除设备(施)的平安装置、仪器、仪表、警示装置的；9、物流周转箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放；2、设备(施)超速、超温、超载荷运行；10、润滑油、切削液、清洁剂等用品是否定位摆放并作标识；3、供料或送料速度过快；11、作业场所是否予以划分，并标示场所名称；4、设备运转时，跨越、触摸或擦拭运动部位；12、消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否定位摆放，定量管理；5、调整、检修、清扫设备时未切断电源，测量工件时未停车；13、加工中的材料、半成品、成品等是否堆放整齐并有标示；6、用手替代工具操作(手拉、吹排铁屑)；14、通道、走道是否保持通畅，通道内是否摆放物品或压线摆放物品（如料箱、手推车、脚踏板等）；7、冲压作业时，手进入危急区域；15、不良品、报废品、返修品是否定位放置并隔离；8、攀登吊运中的物件，以及在吊物，吊臂下行走或逗留；16、易燃品是否定位放置并有明显的平安标志；9、启用查封或报废设备；17、制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌；10、厂内机动车辆未按规定载人、载物；18、垃圾、纸屑、塑料袋、破布（手套）等有没有准时清除；11、机动车辆行驶时，进行上、下及抛掷物品；19、废料、余料等有没有随时清除；12、高空作业时，任意掷扔物件；20、地上、作业区的油污有没有清扫；13、检修电气设备(施)时未停电、验电、接地及挂牌操作；21、开水桶是否洁净；14、平安电压灯具与使用电压及要求不符；22、垃圾箱、桶内外是否清扫洁净；15、容器内部作业时未使用通风设备；23、墙壁四周蜘蛛网是否清扫；16、随便倾倒酷热金属物品；24、工作环境是否随时保持干净、洁净；17、其他不遵守本工种平安技术操作规程者。
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6S现场管理内容1
6S现场管理内容：
6S 整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）这六个单词，又被称为“六常法则”或“六常法”。
6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
1.除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）
2.遵守规定的习惯
3.自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
4.文明礼貌的习惯
一、１Ｓ整理
1．整理定义
1．1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:
1．2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
1．3不必要的东西要尽快处理掉。
2．目的：
2．1腾出空间，空间活用
2．2防止误用、误送
2．3塑造清爽的工作场所
3．生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
3．1即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
3．2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
3．3增加了寻找工具、零件等物品的困难，4．浪费时间。
3．4物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准
5．实施要领：
5．1自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
5．2制定「要」和「不要」的判别基准
5．3将不要物品清除出工作场所
5．4对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
5.5每日自我检查
二、２Ｓ整顿
1．整顿定义：
1对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效地标2．目的：
2．1工作场所一目了然
2．2整整齐齐的工作环境
2. 3消除找寻物品的时间
2. 4消除过多的积压物品，这是提高效率的基础。
4．实施要领：
4．1前一步骤整理的工作要落实
4．2流程布置,确定放置场所
4．3规定放置方法、明确数量
4．4划线定位
4．5场所、物品标识
5．整顿的"3要素"：场所、方法、标识
5．1放置场所:
5．1．1物品的放置场所原则上要100%设定
5．1．2物品的保管要定点、定容、定量
5．1．3生产线附近只能放真正需要的物品5．2放置方法：
5．2．1易取
5．2．2不超出所规定的范围
5．2．3在放置方法上多下工夫
5．3标识方法:
5．3．1放置场所和物品原则上一对一表示5．3．2现物的表示和放置场所的表示5．3．3某些表示方法全公司要统一5．3．4在表示方法上多下工夫
6．整顿的"3定"原则：定点、定容、定量6．1定点：放在哪里合适
6．2定容：用什么容器、颜色
6．3定量：规定合适的数量
三、３Ｓ清扫
1．清扫定义：
1．1将工作场所清扫干净。
1．2保持工作场所干净、亮丽的环境。
2．目的：
2．1消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
2．2稳定品质
2．3减少工业伤害
3．注意点：
3．1责任化
3．2制度化
4．实施要领：
4．1建立清扫责任区(室内、外)
4．2执行例行扫除，清理脏污
4．3调查污染源,予以杜绝或隔离
4．4建立清扫基准,作为规范
四、４Ｓ清洁
1．清洁定义
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
2．目的：
维持上面3S的成果
3．注意点：
制度化，定期检查。
4．实施要领：
4．1落实前面3S工作
4．2制订考评方法
4．3制订奖惩制度，加强执行
4．4高阶主管经常带头巡查，以表重视
五、５Ｓ素养
1．素养定义
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。
培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
2．目的：
2．1培养具有好习惯、遵守规则的员工
2．2提高员工文明礼貌水准
2．3营造团体精神
4．实施要领：
4．1制订服装、仪容、识别证标准
4．2制订共同遵守的有关规则、规定
4．3制订礼仪守则
4．4教育训练（新进人员强化5S教育、实践
4．5推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
六、6S安全
1．定义
指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
2．目的
2．1发现安全隐患并予以及时消除
2．2争取有效预防措施
4．实施要领
4．1采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全
4．2系统的建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等保安措施
七、6S现场管理法的推行步骤
（掌握了6S现场管理法的基础知识，尚不具备推行6S活动的能力。
因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。
因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
）
1．步骤1：成立推行组织
1．1推行委员会及推行办公室成立
1．2组织职掌确定
1．3委员的主要工作
1．4编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任6S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。
具体安排上可由领导负责活动的全面推行。
2．步骤2:拟定推行方针及目标
2．1方针制定：
推动6S管理时,制定方针做为导入之指导原则
2．1．1例一：推行6S管理、塑中集一流形象
2．1．2例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象
2．1．3例三：于细微之处着手，塑造公司新形象
2．1．4例四：规范现场·现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。
方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定：
2．2先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
3．步骤3:拟定工作计划及实施方法
3．1拟定日程计划做为推行及控制之依据
3．2收集资料及借鉴他厂做法
3．3制定6S活动实施办法
3．4制定要与不要的物品区分方法
3．5制定6S活动评比的方法
3．6制定6S活动奖惩办法
4．7其他相关规定（5S时间等）
3．8大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。
项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
4．步骤4:教育
4．1每个部门对全员进行教育
4．2 6S现场管理法的内容及目的 4.3 6S现场管理法的实施方法
4. 4 6S现场管理法的评比方法 4.5新进员工的6S现场管理法训练
教育是非常重要，让员工了解6S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。
教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
5.步骤5:活动前的宣传造势
5.1 6S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果5.2最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）
5.3海报、内部报刊宣传
5.4宣传栏
6.步骤6: 实施
6.1前期作业准备
6.1.1方法说明会 6.1.2道具准备
6.2工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）
6.3建立地面划线及物品标识标准
6S现场管理内容1第2页6.4“3定”、“3要素”展开
6.5定点摄影
6.6做成“6S日常确认表”及实施
6.7红牌作战
7.步骤7:活动评比办法确定
7.1加权系数:
7.1.1困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
7.2考核评分法
8.步骤8:查核
8.1 现场查核
8.2 6S问题点质疑、解答
8.3举办各种活动及比赛（如征文活动等）
9.步骤9:评比及奖惩
依6S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。
10.步骤10:检讨与修正
10.1各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
10.1.1 QC手法10.1.2 IE手法
10.2在6S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使6S活动推行得更加顺利、更有成效。
11.步骤11:纳入定期管理活动中
11.1标准化、制度化的完善
11.2实施各种6S现场管理法强化月活动:
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。