钢板成形技术
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5、凹模圆角半径
在拉深成形过程中凹模圆角太小 ，毛坯拉入凹模的阻力增大，拉深件容
易产生裂纹和划痕，如果太大，会使毛坯尽早的脱离压边圈，让制件产生褶 皱。
6、润滑状态
在拉深过程中钢板由于塑性变形时会产生很强的抗力，就算模具表面做的非常 光滑，剧烈的摩擦仍然会在模具和制件之间发生。由于钢板与模具材料存在一定的粘 合性，这使制件与模具表面的摩擦更加剧烈。这是制件和模具损伤的主要原因。同时， 制件在成形过程中，它内部金属晶格要发生位错和晶格畸变，会产生大量的热能，由 于没有润滑剂，制件与模具之间的热能无法被带出，无法冷却，这使得制件与模具接 触部位瞬间产生高温，出现冷焊粘接现象，这也是造成制件和模具损伤的重要原因， 所以必须要加润滑剂。
拉深成形一般在室温下进行，因此材料硬化 性能对变形有较大影响，材料的成形性已为材料 性能的研究重点，其主要失效形式是破裂和起皱。
在板材成形时，把变形毛坯分成变形区和不变形区。 板料主要出现失稳出现在传力区
A—变形区 B－已变形区，传力区 C－待变形区
4、拉深成形中对成形质量影响的工艺参数
1、材料的r值：
如果材料冲压性能不好容易出现破裂，容易在厚度方向上变形，那么它的r 值基本上小于1；如果材料在成形过程中厚度方向上减薄较少，但在宽度和长度 方向上容易变形，那么它的r值一般会大于1。材料的厚度大幅度的减薄是材料 最终破裂的主要原因，所以r值越大越有利于拉深。 2、材料的n值：
另一个对材料拉深成形影响较大的参数是n，称之为硬化指数。硬化指数 n值较大，这表明该种材料在冷变形时硬化显著，对后续变形工序不利，有时需 要增加中间退火过程以消除硬化，以便后续继续对材料继续进行加工。在双对 数坐标平面上， 硬化指数n值一般是材料真实应变关系曲线的斜率。
加润滑剂的位置应该是在凹模与坯料接触部位和压边圈与坯料接触部位，如果在 凸模与坯料接触部位加润滑剂那会导致破裂。
7、板后变化趋势
初始板厚1mm
颗粒或粉末介质软模成形(granules or powder flexible die forming,GFDF)
工艺是指现今最新的把模具的凸模或凹模用粉末介质或者颗粒物进行替代，这种先 进的冲压成形工艺能够使零件在很复杂的应变和应力条件下完成拉深成形，目前国 际上已能够使用颗粒或粉末软制成的凸模，对板材进行拉深成形。
充液拉深等，需要根据成形材料的特性及所需产品及现有设备的情况 寻找合适的拉深方式。
利用液体( 油或水) 作为介质来传递力的拉深被称之为充液拉深， 目前充液拉深，充液成形正逐步替代传统使用刚性凹模直接作用于毛 坯进行拉深成形的方式
多道次拉深成形相对一次成形更为复杂，前次拉深完成后的产 品成为后次拉深的坯料，称之为半成品，通过多次变形后，材料形状 和性能都发生了很大的变化。所以，多道次拉深成形的变形规律相对 于一次拉深有独特之处，有自己特殊的变形工艺
(2)提高压缩类成形极限的措施 1）提高传力区的承载能力，降低变形区的变形抗力及摩擦力 2）阻止毛坯变形区失稳起皱 3）以降低变形区的变形抗力为主要目的的退火
3、拉深成形技术介绍
在凸模作用下，原直径为D0的毛坯， 在凹模和压边圈之间的缝隙中变形， 并被拉进凸，凹模的间隙中形成空间 零件的直壁
拉深的成形方式有很多，如普通拉深，多道次拉深，软模拉深，
钢板成形技术
目录
1、概述 2、钢板成形技术介绍 3、拉深成形技术介绍 4、拉深成形中对成形质量影响的工艺参数
1、概述
汽车产品
航天产品
航空产品
家用产品
2、钢板成形技术介绍
二. 板材成形极限及影响因素 (1)提高伸长类成形极限的措施
1）提高材料塑性 2）减小变形不均匀程度（提高塑性变形稳定性） 3）消除引起局部应力集中的因素
3、压边力
在成形过程中施加的压边力对材料成形也有巨大影响，材料的压边力过 大会出现材料表面起皱现象，但是如果材料的压边力过大又会导致材料的成 形后出现破裂现象。
4、压边间隙
在成形过程中压边间隙也是影响成形质量的重要因素，压边间隙过小， 材料在成形过程中很百度文库流动，而如果压边间隙过大材料快速进入成形模内， 材料就会在短时间大量堆积，出现表面起皱破裂等现象。
在拉深成形过程中凹模圆角太小 ，毛坯拉入凹模的阻力增大，拉深件容
易产生裂纹和划痕，如果太大，会使毛坯尽早的脱离压边圈，让制件产生褶 皱。
6、润滑状态
在拉深过程中钢板由于塑性变形时会产生很强的抗力，就算模具表面做的非常 光滑，剧烈的摩擦仍然会在模具和制件之间发生。由于钢板与模具材料存在一定的粘 合性，这使制件与模具表面的摩擦更加剧烈。这是制件和模具损伤的主要原因。同时， 制件在成形过程中，它内部金属晶格要发生位错和晶格畸变，会产生大量的热能，由 于没有润滑剂，制件与模具之间的热能无法被带出，无法冷却，这使得制件与模具接 触部位瞬间产生高温，出现冷焊粘接现象，这也是造成制件和模具损伤的重要原因， 所以必须要加润滑剂。
拉深成形一般在室温下进行，因此材料硬化 性能对变形有较大影响，材料的成形性已为材料 性能的研究重点，其主要失效形式是破裂和起皱。
在板材成形时，把变形毛坯分成变形区和不变形区。 板料主要出现失稳出现在传力区
A—变形区 B－已变形区，传力区 C－待变形区
4、拉深成形中对成形质量影响的工艺参数
1、材料的r值：
如果材料冲压性能不好容易出现破裂，容易在厚度方向上变形，那么它的r 值基本上小于1；如果材料在成形过程中厚度方向上减薄较少，但在宽度和长度 方向上容易变形，那么它的r值一般会大于1。材料的厚度大幅度的减薄是材料 最终破裂的主要原因，所以r值越大越有利于拉深。 2、材料的n值：
另一个对材料拉深成形影响较大的参数是n，称之为硬化指数。硬化指数 n值较大，这表明该种材料在冷变形时硬化显著，对后续变形工序不利，有时需 要增加中间退火过程以消除硬化，以便后续继续对材料继续进行加工。在双对 数坐标平面上， 硬化指数n值一般是材料真实应变关系曲线的斜率。
加润滑剂的位置应该是在凹模与坯料接触部位和压边圈与坯料接触部位，如果在 凸模与坯料接触部位加润滑剂那会导致破裂。
7、板后变化趋势
初始板厚1mm
颗粒或粉末介质软模成形(granules or powder flexible die forming,GFDF)
工艺是指现今最新的把模具的凸模或凹模用粉末介质或者颗粒物进行替代，这种先 进的冲压成形工艺能够使零件在很复杂的应变和应力条件下完成拉深成形，目前国 际上已能够使用颗粒或粉末软制成的凸模，对板材进行拉深成形。
充液拉深等，需要根据成形材料的特性及所需产品及现有设备的情况 寻找合适的拉深方式。
利用液体( 油或水) 作为介质来传递力的拉深被称之为充液拉深， 目前充液拉深，充液成形正逐步替代传统使用刚性凹模直接作用于毛 坯进行拉深成形的方式
多道次拉深成形相对一次成形更为复杂，前次拉深完成后的产 品成为后次拉深的坯料，称之为半成品，通过多次变形后，材料形状 和性能都发生了很大的变化。所以，多道次拉深成形的变形规律相对 于一次拉深有独特之处，有自己特殊的变形工艺
(2)提高压缩类成形极限的措施 1）提高传力区的承载能力，降低变形区的变形抗力及摩擦力 2）阻止毛坯变形区失稳起皱 3）以降低变形区的变形抗力为主要目的的退火
3、拉深成形技术介绍
在凸模作用下，原直径为D0的毛坯， 在凹模和压边圈之间的缝隙中变形， 并被拉进凸，凹模的间隙中形成空间 零件的直壁
拉深的成形方式有很多，如普通拉深，多道次拉深，软模拉深，
钢板成形技术
目录
1、概述 2、钢板成形技术介绍 3、拉深成形技术介绍 4、拉深成形中对成形质量影响的工艺参数
1、概述
汽车产品
航天产品
航空产品
家用产品
2、钢板成形技术介绍
二. 板材成形极限及影响因素 (1)提高伸长类成形极限的措施
1）提高材料塑性 2）减小变形不均匀程度（提高塑性变形稳定性） 3）消除引起局部应力集中的因素
3、压边力
在成形过程中施加的压边力对材料成形也有巨大影响，材料的压边力过 大会出现材料表面起皱现象，但是如果材料的压边力过大又会导致材料的成 形后出现破裂现象。
4、压边间隙
在成形过程中压边间隙也是影响成形质量的重要因素，压边间隙过小， 材料在成形过程中很百度文库流动，而如果压边间隙过大材料快速进入成形模内， 材料就会在短时间大量堆积，出现表面起皱破裂等现象。