弯曲件质量问题ppt课件
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弯曲件常见质量问题改善对策
弯曲件常见质量问题改善对策1、弯曲尺寸不合格在弯曲过程中，弯曲件尺寸不合适的质量问题除了弯曲回弹的影响外，主要是从以下方面进行查找应并相应地采取措施。
(1)检查毛坯定位是否可靠。
模具结构中采用的压料装置和定位装置的可靠性，对弯曲件的形状与尺寸精度有较大的影响。
一般弯曲模采用气垫、橡胶或弹簧产生压紧力，但应在弯曲开始前就把板料压紧。
为达到此目的，压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹模平面稍高一些，一般高出一个板料厚度，毛坯的定位形式主要以外形为基准和以孔为基准两种。
外形定位操作方便，但定位准确性较差。
孔定位操作不仅大方便，使用范围较窄，但定位可靠。
在特定条件下，有时先用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范围内，最好以孔作最后定位，吸收两者的优点，使之定位既准确又方便操作。
(2)检查弯曲工艺顺序是否正确。
当弯曲工件的工序较多，而工序前后安排顺序不对时，也会对精度有很大影响。
例如，对于有孔的弯曲件，当孔的形状和位置精度要求较高时，就应采用先弯曲后冲孔的加工工艺。
(3)检查所用弯曲材料的厚度是否均匀。
在弯曲工程中，若所使用的材料厚度不均，则由于受挤压变形不均影响，很容易使弯曲的材料移动，产生弯曲件的高度尺寸不定。
解决措施是：将凹模修整成可换式镶块结构，通过调整弯曲模间隙的办法来解决；或更换材料，采用料厚均匀稳定的板料。
(4)检查模具两端的弯曲凹模圆角是否均匀一致。
弯曲模在长期使用过程中，常会使凹模圆角半径发生变化，且左右凹模圆角半径不对称一致，从而在弯曲过程中使弯曲件发生移动造成弯曲尺寸发生变化。
解决措施是：修磨凹模圆角半径合格，且使其左右堆成、大小一致。
(5)检查压力机的吨位、气垫压力是否合乎要求。
压力机的吨位及气垫压力会直接影响到弯曲件的尺寸精度，一般应选用吨位大些且精度较高的压力机，通常取加工力是压力机吨位70%-80%比较合适。
(6)检查并重新校核弯曲展开料是否正确。
弯曲件展开料是否正确直接影响到弯曲件尺寸是否合格。
(完整word版)第七节 提高弯曲件质量的工艺措施
第七节提高弯曲件质量的工艺措施一、弯曲件的常见缺陷及解决办法在实际生产中，弯曲件容易出现的质量问题很多，如回弹、弯裂、偏斜、扭曲以及尺寸超差等。
影响弯曲件成形质量的因素也很多，在制定弯曲工艺以及弯曲模具设计时应该综合考虑。
1. 回弹(1)采用刚性好的工件结构设计如图3—23所示零件在弯曲区压制加强肋，不仅可以提高工件的刚度，也有利于抑制弯曲回弹。
(2)从模具设计上考虑减少弹复在凸模上做出等于回弹角的斜度进行补偿，使制件回弹后恰好等于所要求的角度(图3—24)。
图3—23带加强肋的结构由利于减小回弹图3—24修正凸模角度以补偿回弹如图3—25所示对弯曲件角部强制压缩，图3—26所示将凸模和顶板做成圆弧曲面，或用校正弯曲来代替自由弯曲等措施，由于改变了弯曲件变形区的受力状态，均能起到减小弯曲回弹的效果。
此外采用可调式弯曲模具结构(图3—27)，利用聚胺酯橡胶的软凹模代替金属的刚性凹模进行弯曲(图3—28)都可减小回弹。
图3—25弯曲件角部强压以减小回弹图3—26圆弧底弯曲凸模图3—27可调式弯曲模具结构图3—28聚胺酯橡胶软凹模弯曲模(3)采用拉弯工艺采用拉弯工艺能使毛坯从内表面到外表面都处于拉应力的作用下，卸料时它们弹性变形的方向一致，因此可大大减少工件的回弹。
拉弯适用于长度和弯曲半径都很大的弯曲件。
(4)采用其他工艺方面的措施1)在允许的情况之下，采用加热弯曲；2)对U形弯曲件，可采用较小的间隙甚至负间隙弯曲；3)坯料厚度不得超差，否则弯曲回弹量很难控制，尺寸精度很难保证。
2.弯裂弯曲过程中外层材料受拉，当相对弯曲半径小于最小相对弯曲半径r min值时，外层材料会开裂(图3—29)。
弯裂除了与材料本身塑性好坏有关之外，还与弯曲毛坯两侧边缘的加工状态、弯曲线与轧制方向的角度关系等因素有关。
弯裂的解决办法有：图3—29弯裂(1)材料方面1)选用塑性好的材料，采用退火或正火状态的软材料可较大幅度提高板料的弯曲加工极限值；2)板料表面不得有划伤、裂纹，侧边(剪切面)不得有大的毛刺、裂口和冷作硬化等缺陷；3)弯曲制坯前，注意识别板料或卷料的轧制方向。
弯曲PPT课件
缩之间存在一个既不伸长、也不压缩的纤维层，称应变中性
层。而毛坯截面上的应力，在外层的拉应力过渡到内层压应
力时，发生突然变化的或应力不连续的纤维层，称应力中性
层。应变中性层用于计算弯曲件毛坯长度计算；应力中性层
用于计算弯曲应力和应力分析。弹性弯曲时，应变中性层与
应力中性层相重合，其应变和应力为零，中性层位置一定通
弯曲：将板料、型材、管材或棒料等按设计要求弯 成一定的角度和一定的曲率，形成所需形状零件的 冲压工序。 弯曲毛坯的种类：板料、棒料、型材、管材
本章与第2章相比：
准确工艺计算难，模具动作复杂、结构设计规律性不强。
.
2
弯 曲 成 形 典 型 零 件
.
3
生活中的弯曲件
.
4
压弯的典型形状： 典型压弯工件：
二、中性层位置的内移（续）
金属体积不变条件，得
tlbR 2r22 b 31
塑性变形后，弯曲中性层长度不变，得
l 0 3 2
联解， Rr因 t
0 r t 2 t
二、中性层位置的内移（续）
0rt2tr1 2t
可以看出，塑性弯曲时应变中性层位置与r/t、系数ξ的数 值有关，而弯曲时，随着凸模下行，相对弯曲半径r/t和系数ξ 是不断变化的，所以板料塑性弯曲时的应变中性层位置，也 在逐渐改变、逐步移动。
变形程度愈大，变薄现象愈严重。 弯曲时的厚度变薄会影响零件的质量。因此，在拟定弯 曲工艺和模具设计时，必须采取有效措施，才能弯制出合乎 要求的零件。
.
22
§3.1 板料的弯曲现象及其原因
四、板料长度的增加
根据体积不变条件，弯曲区板料厚度的减薄的结果使板 料长度l必然增加。相对弯曲半径r/t愈小，减薄量愈大，板 料长度的增加量也愈大。因此，对于r/t值较小的弯曲件， 在计算弯曲件的毛坯长度时，必须考虑弯曲后板料增长， 并通过多次弯曲试验，才能得出合理的毛坯展开尺寸。
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防止弯曲边交接处应力集中的措施
49
（5）弯曲线与轧制方向
弯曲线与轧制方向垂直时，其弯曲工艺性最好。 应尽可能避免弯曲线与板材轧制方向平行。一般弯曲 线与板材轧制方向互成角度应大于30°~45°。
（6）弯曲件的尺寸精度
弯曲件的尺寸精度最好大于较高的精度值，减少 整形工序或其他工艺措施。
50
弯曲件的线性尺寸公差 弯曲件的角度尺寸公差
4
概述
弯曲是将板料、型材、管材或棒料 等按设计要求弯成一定的角度和一定的 曲率，形成所需形状零件的冲压工序。 弯曲方法有压弯、折弯、拉弯、辊弯、 辊形等。最常见的是压弯。它们尽管方 式不同，但其过程及特点具有共同的规 律。
5
常见的弯曲方法
模具压弯 折弯
滚弯
拉弯
6
弯曲成形典型零件
7
弯曲件
8
用 模 具 成 形 弯 曲 件 一
9
用 模 具 成 形 弯 曲 件 二
10
弯曲级进模生产皇冠汽车门锁座
11
弯曲变形分析
弯曲变形过程
以最基本的V型弯曲为例，对弯曲变形过 程的特点及应力应变状态作分析。
弯曲过程中，坯料内 侧半径r逐渐减小，弯曲力 臂l也逐渐减小，直至凸模、 坯料与凹模三者完全压合， 弯曲过程结束。
V型弯曲过程
12
30
1）最小弯曲半径rmin/t
最小相对弯曲半径是指：在保证毛坯弯曲时外表 面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够弯成的最 小圆角半径与坯料厚度的比值，用rmin/t 来表示。该值 越小，板料弯曲的性能也越好。
2）影响rmin/t的因素
主要影响因素有材料塑性、弯曲角、轧制方向、 板材宽窄、材料表面状况等。
弯曲件的结构形状、尺寸、材料性能对弯曲工艺 的适应性称为弯曲件的工艺性。
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（5）弯曲线与轧制方向
弯曲线与轧制方向垂直时，其弯曲工艺性最好。 应尽可能避免弯曲线与板材轧制方向平行。一般弯曲 线与板材轧制方向互成角度应大于30°~45°。
（6）弯曲件的尺寸精度
弯曲件的尺寸精度最好大于较高的精度值，减少 整形工序或其他工艺措施。
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弯曲件的线性尺寸公差 弯曲件的角度尺寸公差
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概述
弯曲是将板料、型材、管材或棒料 等按设计要求弯成一定的角度和一定的 曲率，形成所需形状零件的冲压工序。 弯曲方法有压弯、折弯、拉弯、辊弯、 辊形等。最常见的是压弯。它们尽管方 式不同，但其过程及特点具有共同的规 律。
5
常见的弯曲方法
模具压弯 折弯
滚弯
拉弯
6
弯曲成形典型零件
7
弯曲件
8
用 模 具 成 形 弯 曲 件 一
9
用 模 具 成 形 弯 曲 件 二
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弯曲级进模生产皇冠汽车门锁座
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弯曲变形分析
弯曲变形过程
以最基本的V型弯曲为例，对弯曲变形过 程的特点及应力应变状态作分析。
弯曲过程中，坯料内 侧半径r逐渐减小，弯曲力 臂l也逐渐减小，直至凸模、 坯料与凹模三者完全压合， 弯曲过程结束。
V型弯曲过程
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1）最小弯曲半径rmin/t
最小相对弯曲半径是指：在保证毛坯弯曲时外表 面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够弯成的最 小圆角半径与坯料厚度的比值，用rmin/t 来表示。该值 越小，板料弯曲的性能也越好。
2）影响rmin/t的因素
主要影响因素有材料塑性、弯曲角、轧制方向、 板材宽窄、材料表面状况等。
弯曲件的结构形状、尺寸、材料性能对弯曲工艺 的适应性称为弯曲件的工艺性。
弯曲件常见质量问题改善对策
①.制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力
②.做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径
③.增加工序完善
7
弯曲引起孔变形
采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉,使定位孔变形
①.采用V形弯曲
②.加大顶料板压力
③.在顶料板上加麻点格纹,以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移
8
弯曲后不能保证孔位置尺寸精度
①.制件展开尺寸不对
②.材料回弹引起
③.定位不稳定
①.准确计算毛坯尺寸
②.增加校正工序或改进弯曲模成型结构
③.改变工艺加工方法或增加工艺定位
9
弯曲后两边对向的两孔轴心错移
材料回弹改变弯曲角度使中心线错移
①.增加校正工序
②.改进弯曲模结构减小材料回弹
10
弯曲线与两孔中心联机不平行
①.增加折弯件高度尺寸
②.改进折弯件工艺方法
11
带切口的制件向下挠曲
切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度
①.改进制件结构
②.切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去
12
弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度
由于制件宽度方向的拉深和收缩量不一致产生扭转和挠度
①.增加弯曲压力
②.增加校正工序
③.保证材料纹向与弯曲方向有一定角度
②.凸凹模间隙过小
①.增大凹模圆角半径
②.修正凸凹模间隙
5
凹形件底部不平
①.材料本身不平整
②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够
③.凹模内无顶料装置
①.校平材料
②.调整顶料装置,增加顶料力
③.增加顶料装置或校正
④.加整形工序
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②.做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径
③.增加工序完善
7
弯曲引起孔变形
采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉,使定位孔变形
①.采用V形弯曲
②.加大顶料板压力
③.在顶料板上加麻点格纹,以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移
8
弯曲后不能保证孔位置尺寸精度
①.制件展开尺寸不对
②.材料回弹引起
③.定位不稳定
①.准确计算毛坯尺寸
②.增加校正工序或改进弯曲模成型结构
③.改变工艺加工方法或增加工艺定位
9
弯曲后两边对向的两孔轴心错移
材料回弹改变弯曲角度使中心线错移
①.增加校正工序
②.改进弯曲模结构减小材料回弹
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弯曲线与两孔中心联机不平行
①.增加折弯件高度尺寸
②.改进折弯件工艺方法
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带切口的制件向下挠曲
切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度
①.改进制件结构
②.切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去
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弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度
由于制件宽度方向的拉深和收缩量不一致产生扭转和挠度
①.增加弯曲压力
②.增加校正工序
③.保证材料纹向与弯曲方向有一定角度
②.凸凹模间隙过小
①.增大凹模圆角半径
②.修正凸凹模间隙
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凹形件底部不平
①.材料本身不平整
②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够
③.凹模内无顶料装置
①.校平材料
②.调整顶料装置,增加顶料力
③.增加顶料装置或校正
④.加整形工序
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塑胶件的24种常见不良缺陷图片ppt模板
品质培训教材
塑胶件的24种常见缺陷 图片
一、缩水：
缩水（凹痕）
缩水（凹痕）
二、气纹：
气纹
三、缺料（走胶不足）：
走胶不足
缺料
四、水口不平：
水口不平
五、披锋（毛边）：
披锋
毛边
六、夹线（结合线）：
夹线 夹线（结合线）
七、黑点：
黑点NG!
八、变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形
九、混色（异色）：
混色
混色（杂色料）
十、划伤（刮伤）：
划伤
刮花
十一、烧焦：
烧焦
十二、拖花（拉伤）：
拖花(拉伤）
十三、顶高（顶白）：
顶高（顶针印）
十四、料花：
料花
十五、油污：
油污NG！
十六、碰伤：
碰伤Байду номын сангаас
十七、削伤：
削缺（削伤）
十八、气泡：
气泡（透明件中央 白泡状）
十九、色差（上下盖阴阳色）：
上盖色偏哑
下盖色偏亮
二十、披锋丝（拉丝）：
披锋丝（拉丝）NG
二十一、应力痕：
应力痕：因注射时内应力过大而在产品表面形成的光影；
二十二、进胶位发蓝：
进胶点发蓝
二十三、多胶：
多胶 NG
二十四、粘胶：
粘胶 ：因模具内侧附着有积炭或脏物导致产品表面少胶；
塑胶件的24种常见缺陷 图片
一、缩水：
缩水（凹痕）
缩水（凹痕）
二、气纹：
气纹
三、缺料（走胶不足）：
走胶不足
缺料
四、水口不平：
水口不平
五、披锋（毛边）：
披锋
毛边
六、夹线（结合线）：
夹线 夹线（结合线）
七、黑点：
黑点NG!
八、变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形
九、混色（异色）：
混色
混色（杂色料）
十、划伤（刮伤）：
划伤
刮花
十一、烧焦：
烧焦
十二、拖花（拉伤）：
拖花(拉伤）
十三、顶高（顶白）：
顶高（顶针印）
十四、料花：
料花
十五、油污：
油污NG！
十六、碰伤：
碰伤Байду номын сангаас
十七、削伤：
削缺（削伤）
十八、气泡：
气泡（透明件中央 白泡状）
十九、色差（上下盖阴阳色）：
上盖色偏哑
下盖色偏亮
二十、披锋丝（拉丝）：
披锋丝（拉丝）NG
二十一、应力痕：
应力痕：因注射时内应力过大而在产品表面形成的光影；
二十二、进胶位发蓝：
进胶点发蓝
二十三、多胶：
多胶 NG
二十四、粘胶：
粘胶 ：因模具内侧附着有积炭或脏物导致产品表面少胶；
钢结构工程常见质量问题及防治措施PPT
（4）预应力构件就位安装时，孔道灌浆强度不得低于15MPa。
屋架扶直时下弦垫点
1—屋架端头；2—道木墩
三、钢结构焊缝出现裂纹
1．现象 钢结构焊缝焊后出现结晶裂纹、液化裂纹、再热裂纹、氢致延迟裂纹等。焊接裂纹是焊接 接头最危险的缺陷，是导致结构断裂的主要原因。 2．原因分析 （1）钢结构在焊接后，不仅会产生变形，当焊件超厚大于30mm，刚度较大，而且焊缝内部 存在残余应力，以及不合理的装配顺序，焊接工艺不当，焊条含氢超标等，都会使焊缝焊后出 现裂纹。 （2）结晶裂纹是焊缝金属在凝固过程中由冶金因素与力学因素共同作用所致的裂纹，凝固 温度区间越宽越易生成裂纹，其中以碳、硫危害最大。 （3）热影响区液化裂纹是施焊时晶间层物质重新熔化，而局部形成液相，当快速冷却时在 熔合线附近出现的裂纹。
拉索预应力实腹梁截面形式
杆件截面的各种形式
3．压制封头常见的缺陷。 （1）起皱
1）原因分析 加热不均匀，压边力太小或不均匀，上下模间隙太大，曲率不均。
2）防治措施 加热要均匀，压边力大小和模具间隙要合理。 （2）起包
1）原因分析 加热不均匀材质差，上下模间隙太大，压边力太小，压边圈未起作用。
2）防治措施 保证坯料材质合格，加热均匀，模具间隙合理。
（7）孔的变形。 1）原因分析
孔边距弯曲线太近，内侧受压缩变形，外侧受拉伸变形，导致孔的变化。 2）防治措施
保证从孔边到弯曲半径R中心的距离大于一定值。
（8）端部鼓起 1）原因分析
弯曲时，纵向被压缩而缩短，宽度方向伸长，使宽度方向边缘出现突起，这以厚板小角度 弯曲尤为明显。
2）防治措施 在弯曲部位两端预先做成圆弧切口，将毛坯毛刺一边放在弯曲内侧。
（7）钢结构上放线要用钢划针，线宽一般为0.2mm。 （8）把轴线放到已安好的柱顶上，轴线应在柱顶上 三面标出，如下图所示。假定X方向钢柱一侧位移值为a ，另一侧轴线位移值为b，实际上钢柱柱顶偏离轴的位 移值为（a+b）/2，柱顶扭转值为（a-b）/2。沿Y方向 的位移值为c值，应做修正值，通过计算才能如实反映 实际情况。
《冷冲模工艺与设计》课件——课题三十一：弯曲件常见的质量问题及解决方法
图3-51 防止制件偏移的措施
4．弯曲件表面擦伤 （1）产生原因 ① 金属的微粒附在工作部分的表面上； ②凹模的圆角半径过小； ③凸、凹模的间隙过小。 （2）防止措施 ①适当增大凹模圆角半径； ②提高凸、凹模表面光洁度； ③ 采用合理凸、凹模间隙值； ④清除工作部分表面脏物。
5．其他缺陷及防止措施 弯曲工艺其他缺陷及防止措施见表3-3。
回弹现象如图3-42 。 影响因素：材料的力学性能、变形程度（r/t）、弯曲中心 角的大小、弯曲方式、模具形式和工件形状。
图3-42 回弹现象
减小回弹措施： （1）改进弯曲件的设计 （2）采取适当的弯曲工艺 （3）改进模具结构
① 补偿法（图3-45、图3-46） ③ 端部加压法 （图3-48）
② 校正法（图3-47） ④ 软凹模法（图3-49）
冲压工艺与模具结构
课题三十一：弯曲件常见的质量问题及解决方 法
知识目标：
1、掌握弯曲件常见的回弹、偏移、弯裂、擦伤等缺陷 的解决办法。
能力目标：
1、提高分析弯曲件质量问题的能力。
弯曲件常见的缺陷：回弹、偏移、弯裂、擦伤等。 影响：制件的尺寸精度和表面质量。 1．回弹45 补偿法1
图3-46 补偿法2
图3-47 校正法
图3-48 端部加压弯曲
图3-49 软凹模弯曲
2．偏移
产生原因： ①受的摩擦力不等 ②制件不对称
预防措施：用压料装置和在模具上装定位销（图3-51 ）
3．弯裂
产生原因：①材料塑性差。
②内弯半径太小
③材料轧制方向与弯曲线平行
④坯料上的毛刺朝向凹模
26弯曲变形分析与弯曲件主要质量问题
（2）克服偏移的措施
4.弯曲后的翘曲与剖面畸变
五、小结
1.弯曲变形过程
2.弯曲变形特点分析
3.弯曲件主要质量问题
六、布置作业
弯曲件主要存在那些质量问题？如何解决？
月日节
课题
弯曲变形分析与弯曲件主要质量问题
目的
要求
1、掌握弯曲的变形过程及变形特点
2、掌握弯曲中主要的质量问题及解决措施
重点
弯曲的变形
难点
弯曲中主要的质量问题及解决措施
教
学
过
程
一、组织教学
清点学生人数，填写《教室日志》。
二、旧课复习
通过作业上出现的问题，简单复习上节课的内容。
三、导入新课
V形弯曲是最基本的弯曲变形，任何复杂弯曲都可看成是由多个V形弯曲组成。所以我们以V形弯曲为代表分析弯曲变形过程。
四、新课教学
（一）弯曲变形过程
V形件的弯曲，是坯料弯曲中最基本的一种，其在开始弯曲时，坯料的弯曲内侧半径大于凸模的圆角半径。随着凸模的下压，坯料的直边与凹模V形表面逐渐靠紧，弯曲内侧半径逐渐减小，即 ，同时弯曲力臂也逐渐减小，即 。当凸模、坯料与凹模三者完全压合，坯料的内侧弯曲半径及弯曲力臂达到最小时，弯曲过程结束。
（3）宽度方向：内层材料受压缩、宽度应增加。
（三）弯曲件主要质量问题
1.弯裂与最小相对弯曲半径
（1）最小相对弯曲半径
（2）最小弯曲半径的影响因素
（3）最小弯曲半径的确定
（4）防止弯裂的措施
2.弯曲件的回弹
（1）回弹的表现形式
（2）影响回弹的因素
（3）回弹值的大小
（4）控制回弹的措施
3.弯曲时的偏移
（1）偏移现象的产生
（二）弯曲变形特点分析
4.弯曲后的翘曲与剖面畸变
五、小结
1.弯曲变形过程
2.弯曲变形特点分析
3.弯曲件主要质量问题
六、布置作业
弯曲件主要存在那些质量问题？如何解决？
月日节
课题
弯曲变形分析与弯曲件主要质量问题
目的
要求
1、掌握弯曲的变形过程及变形特点
2、掌握弯曲中主要的质量问题及解决措施
重点
弯曲的变形
难点
弯曲中主要的质量问题及解决措施
教
学
过
程
一、组织教学
清点学生人数，填写《教室日志》。
二、旧课复习
通过作业上出现的问题，简单复习上节课的内容。
三、导入新课
V形弯曲是最基本的弯曲变形，任何复杂弯曲都可看成是由多个V形弯曲组成。所以我们以V形弯曲为代表分析弯曲变形过程。
四、新课教学
（一）弯曲变形过程
V形件的弯曲，是坯料弯曲中最基本的一种，其在开始弯曲时，坯料的弯曲内侧半径大于凸模的圆角半径。随着凸模的下压，坯料的直边与凹模V形表面逐渐靠紧，弯曲内侧半径逐渐减小，即 ，同时弯曲力臂也逐渐减小，即 。当凸模、坯料与凹模三者完全压合，坯料的内侧弯曲半径及弯曲力臂达到最小时，弯曲过程结束。
（3）宽度方向：内层材料受压缩、宽度应增加。
（三）弯曲件主要质量问题
1.弯裂与最小相对弯曲半径
（1）最小相对弯曲半径
（2）最小弯曲半径的影响因素
（3）最小弯曲半径的确定
（4）防止弯裂的措施
2.弯曲件的回弹
（1）回弹的表现形式
（2）影响回弹的因素
（3）回弹值的大小
（4）控制回弹的措施
3.弯曲时的偏移
（1）偏移现象的产生
（二）弯曲变形特点分析
模具设计基础-第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计ppt课件
自由弯曲 弹性弯曲
校正弯曲 塑性弯曲
弯曲效果：表现为弯曲半径和弯曲中心角的变化（具设计
3.弯曲变形分析 研究材料的变形，常采用网格法。根据坐标网格的变
化情况来分析弯曲变形时毛坯的变形特点。
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
（1）弯曲变形区的位置 通过对网格的观察，可见弯曲圆角部分的网格发生了显 著的变化，原来的正方形网格变成了扇形。靠近圆角部分的 直边有少量变形，而其余直边部分的网格仍保持原状，没有 变形。说明弯曲变形的区域主要发生在弯曲圆角区，即弯曲 带中心角α 范围内。
模具设计基础
—弯曲工艺与弯曲模具设计
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模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
了解弯曲工艺及弯曲件的结构工艺性分析，理解弯 曲变形过程分析，理解弯曲件的质量问题及防止措施， 掌握弯曲工艺设计和弯曲模具典型结构组成及工作过程 分析。
应该具备的能力：具备弯曲件的工艺性分析、工艺 计算和典型结构选择的基本能力，初步具备根据弯曲件 质量问题正确分析原因并给出防止措施的能力。
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
二、弯曲件回弹
材料在弯曲过程中，伴随着塑性变形总存在着弹性变形， 弯曲力消失后，塑性变形部分保留下来，而弹性变形部分要恢 复，从而使弯曲件与弯曲模的形状并不完全一致，这种现象称 为弯曲件的回弹。回弹是所有弯曲件都存在的问题，只不过是 回弹量大小而已。回弹量的大小通常用角度回弹量 Δθ 和曲率 回弹量 Δ r 来表示。
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
弯曲件在生产生活中经常见到，如下图所示的电器元 件和弯管均为弯曲件。这些产品的共同特点是：不管是板 类件还是管形件，都有一定的弯曲角度。另外，很多弯曲 件上有孔，是先冲孔还是先弯曲，如何判断并制定加工的 先后顺序呢？
提高弯曲件精度的工艺措施
弯曲角的变化量为：
K 1 1 '
0 0'
一．回弹量的计算
图中给出了弯曲加载和卸载的过程。加
载过程沿折线OAB，总应变值
be
t
2
卸载过程沿线段BC，其弹性应变值和残
余塑性应变值分别为
弹性应变值
ε sp
Mt 2 EI
和残余塑性应变值re
因为有 εsp εbe εre
2
t
'
得
1 1M K
改写为：01 源自1 '即有
M EI 0
△α的大小：
M EI
0
K 1 1 M ' EI
应变中性层曲率的变化量
M—卸载弯矩，其值等于加载时的弯矩；
E— 弹性模量； I— 弯曲毛坯截面惯性矩， I 1 bt3
12
ρε —卸载前应变中性层曲率半径 α0 —弯曲角
△K与△α之间的关系为
K0
ρε —卸载前应变中性层曲率半径 α0 —弯曲角
二．影响弯曲回弹量的因素
(1)材料力学性能：材料的屈服强度σs越大（成
正比），弹性模量E越小（成反比） ，则回弹 量越大。当材料性能不稳定时，回弹量也不稳
(2定)相。对弯曲半径r／t： 当EMIr／t0较小时，外表面
上切向变形的总应变值较大，因而回弹量小。
解决方法：
采用带侧板的弯曲模； 设计翘曲量。
弯曲回弹
卸载后弯曲角形状和尺寸发生变化的现象，称 为弯曲回弹（简称回弹）。
弯曲回弹及其影响因素：
回弹后弯曲半径和弯曲角都发生了改变，由卸
载前应变中性层曲率半径ρε和弯曲角α0变为回 弹后的应变中性层曲率半径ρε´和弯曲角α0´。
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弹。
（1）回弹的表现形式
1）弯曲半径增大
2）弯曲角增大
二、任务分析
1）弯曲半径增大
二、任务分析
2）弯曲角增大
（2）控制回弹的措施 1）改进零件的设计
四、任务实施
2)改变凸模形状减小回弹
四、任务实施
3)补偿回弹的方法
四、任务实施
4)角度补偿的方法
10回弹角度的确定： 查表法：
H
查表法：r/t>10 R’=r/H α’= α/H H：回弹系数 r:冲压件圆角半径
偏移：当坯料各边所受的摩擦阻力不等时
，有可能使坯料在弯曲过程中沿零件的长度方向
产生移动，使零件两直边的高度不符合图样的要
求，这种现象称为偏移。
五、任务拓展
（2）克服偏移的措施 1）压料； 2）孔定位； 3）不对称零件成对生 产； 4）合理设计模具。
a.b-压料 c-孔定位
不对称零件成对生产
五、任务拓展
（3）防止弯裂的措施 退火、加热弯曲 消除冲裁毛刺 两次弯曲（先加大弯曲半径，退火后再按工件要求的小半径弯曲） 校正弯曲 对较材料的开槽弯曲二、任务分析
2. 弯曲件的回弹
回弹：在材料弯曲变形结束，零件不受
外力作用时，由于弹性恢复，使弯曲件的角度，
弯曲半径与模具的尺寸形状不一致的现象称为回
一、任务引入
一、任务引入
（2）最小弯曲半径的影响因素 1）材料的塑性和热处理状态 ：材料塑性越好，最
小弯曲半径可越小。 2）坯料的边缘及表面状态 ：应将毛刺和其他缺陷 置于弯曲内区。 3）弯曲方向 ：弯曲方向与纤维方向垂直时，对弯 曲有利。 4）弯曲角a ：弯曲角a越大，最小弯曲半径越小 。
二、任务分析
评估
准备一个小测验、知识测试或实际操作，看看 参与者是否掌握了必要的信息
调查参与者是否从培训中受益
冲压模具设计
模块三、 弯曲件工艺与模具设计
一、任务引入
弯曲件主要质量问题
一、任务引入
1.弯裂与最小相对弯曲半径 （1）最小相对弯曲半径
概念： 在自由弯曲保证坯
料最外层纤维不发生破裂
的前提下，所能获得的弯曲 件内表面最小圆角半径与弯 曲材料厚度的比值rmin/t ， 称为最小相对弯曲半径。
α:冲压件角度
四、任务实施
查表法：r/t<5
α’= α-△α
四、任务实施
利用查表法确定折弯凸模角度： 1、已知：V型弯曲件t=2，r=3， α=900， 材料不锈钢 试确定折弯凸模角度
2、已知：V型弯曲件t=2，r=30， α=900，材料Q235 试确定折弯凸模角度与圆角半径
3. 弯曲时的偏移
五、任务拓展
五、任务拓展
五、任务拓展
五、任务拓展
利用查表法确定折弯凸模角度： 1、已知：V型弯曲件t=1.5，r=1.5， α=900，材料黄铜 试确定折弯凸模角度
2、已知：V型弯曲件t=2，r=20， α=900，材料08钢 试确定折弯凸模角度与圆角半径
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