数控钻孔加工讲解
数控加工--钻孔循环指令
数控加工--钻孔循环指令数控加工，听起来是不是有点高大上？其实，它就像一把精准的利器，能把我们想象中的图纸变成现实。
今天，咱们聊聊钻孔循环指令。
这个技术可谓是数控加工中的重要一环。
让我们一探究竟，看看它的奥秘吧。
一、什么是钻孔循环指令1.1 定义钻孔循环指令，简单来说，就是用数控机床进行钻孔时的一种操作指令。
这种指令不仅让机器动起来，还能确保孔的深度、直径等参数精准无误。
听着是不是很酷？其实，它的工作原理就像给机器下达一个“任务”，它会按照设定好的路线进行钻孔，直至完成。
1.2 应用这种技术在许多领域都有广泛的应用。
从汽车制造到航天工业，钻孔循环指令无处不在。
想象一下，汽车零件上的每一个小孔，都是通过这种指令一一完成的。
这种精度，简直是工艺品级别的啊！没有它，很多产品可能都无法顺利出厂。
二、钻孔循环指令的种类2.1 G代码指令说到钻孔循环指令，大家最常接触的就是G代码。
G代码就是一串神秘的数字和字母，像是一种机器的语言。
比如，G81就是简单的钻孔循环指令。
这就好比给机器下了一个简洁的“命令”，让它快速而高效地完成任务。
2.2 常见参数在使用G代码时，还有几个参数得注意。
比如，R值、Z值和F值。
R值决定了孔的进给速度，Z值则是孔的深度。
F值呢，就是进给率，直接关系到加工效率。
这些参数就像是一道道公式，只有搞明白了，才能让机器顺利工作。
2.3 循环种类除了基本的G81，还有其他一些钻孔循环，比如G82、G83等。
这些都是有特定用途的。
G82带有暂停功能，适合深孔加工；G83则是铣削钻孔，适用于材料较硬的工件。
这些循环指令就像是不同的工具，根据需要灵活运用，事半功倍。
三、使用钻孔循环指令的技巧3.1 参数设置参数的设置至关重要，得认真对待。
试想，如果你把R值设得太高，可能导致孔的精度不够，工件就白费了。
因此，在操作时要仔细检查每一个参数，确保万无一失。
3.2 编程习惯良好的编程习惯也是成功的关键。
注释清晰、逻辑严谨，能让后续的操作变得轻松不少。
数控孔加工PPT课件
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模块一 数控铣床编程与加工技术
2.钻（扩）孔循环G81与锪孔循环G82
一般钻孔循环指令G81 格式：G98（G99）G81X_Y_Z_R_F_
刀具以进给速度向下运动钻孔，到达孔底 位置后，快速退回（无孔底动作），用于一般定 点钻。 带停顿的钻孔循环指令G82
格式：G98（G99）G82X_Y_Z_R_P_ F_ 与G81指令唯一的区别是有孔底暂停动作， 暂停时间由P指定。执行该指令使孔的表面更光 滑，孔底平整。常用于做沉头台阶孔。
5000个/年。
图5-1 端盖零件图
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2
模块一 数控铣床编程与加工技术
5.2 知识链接
5.2.1 孔加工工艺知识
1.孔的加工方法 在数控铣床上加工孔的方法很多，根据孔的尺寸精度、 位置精度及表面粗糙度等要求，一般有点孔，钻孔、扩 孔，锪孔、铰孔、镗孔及铣孔等。常用孔的加工方法如 表5-1所示。
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3
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模块一 数控铣床编程与加工技术
③ 固定循环编程格式 孔加工循环的通用编程格式如下： G73～G89 X Y Z R Q P F K ； X Y ：孔在XY平面内的位置； Z ：孔底平面的位置； R ：R点平面所在位置； Q ：G73和G83深孔加工指令中刀具每次加工深度或G76和G87 精镗孔指令中主轴准停后刀具沿准停反方向的让刀量； P ：指定刀具在孔底的暂停时间，数字不加小数点，ms。
孔加工导入量（图5-6中ΔZ） 是指在孔加工过程中，刀具自快 进转为工进时，刀尖点位置与孔 上表面间的距离。导入量通常取 2～5mm。超越量如图1-中的 ΔZ＇所示，当钻通孔时，超越 量通常取ZP＋（1～3）mm，ZP为 钻尖高度（通常取0.3倍钻头直 径）；铰通孔时，超越量通常取 3～5 mm；镗通孔时，超越量通 常取1～3 mm。
数控钻孔 ppt课件
主轴保持转向及转速、暂 停
工进回退(完全)
固定循环指令参数说明
G98（G99)G _ X_Y_ Z_R_Q_P_F_L_
X、Y为孔位数据，
指被加工孔的圆心位置。 G90时：XY为孔圆心坐标 G91时：XY为孔圆心相对
与前一点的移动量。
动作 1 动作 2
R点
初始点 动作 6
动作 3
动作 5
动作 4
G98（G99)G_X_Y_Z_R_Q_P_F_L_
固定循环的动作示意图
①X、Y轴快速定位到孔中心位 置（起始点） ②Z轴快速运行到靠近孔上方 的安全高度平面R点(参考点) ③孔加工（工作进给） ④孔底动作 ⑤退回到安全平面高度 ⑥快速返回到初始平面。
不同的固定循环动作可能不 同，有的没有孔底动作，有 的直径回退到初始平面。
快速 定位
1
快速移至 R面安全 高度 安全高度
主轴保持ห้องสมุดไป่ตู้向及转速、暂 停
快速回退(完全)
间歇进给
主轴保持转向及转速
快速回退(完全)
切削进给
主轴M04保持转速
M04切削进给回退
切削进给
主轴保持转向及转速
工进回退(完全)
切削进给
主轴停止
快速回退(完全)
主轴停止、定向、偏移、 快进
反向偏移、工进
切削进给
切削进给
主轴停止、手动操作
快速回退(完全)
切削进给
%0008 G92 X0.0 Y0.0 Z50.0 S1000 M03 M08 G90 G98 G81 X-50 Y0 R-15 Z-52 F70.0 （钻1） X-50.0 Y-30.0（钻2） X0.0 Y30.0 R5 （钻3） 。。。。。。
数控机床钻孔加工技巧分享
数控机床钻孔加工技巧分享在数控机床加工过程中，钻孔是一项基础而重要的工艺，因此掌握钻孔加工技巧对于提高加工效率和产品质量至关重要。
本文将分享数控机床钻孔加工的技巧，帮助读者更好地理解和掌握这一加工过程。
首先，在进行数控机床钻孔加工之前，我们需要对钻头的选用有所了解。
钻头的选用应根据加工材料来决定，通常有高速钢钻头、硬质合金钻头和多刃钻头等。
高速钢钻头适用于加工一般材料，硬质合金钻头适合较硬的材料，多刃钻头则适用于提高加工效率。
正确选择合适的钻头可以有效提高加工质量和效率。
接下来是机床设备的设置。
在进行钻孔加工之前，我们需要根据加工要求合理设置机床参数，包括转速、进给速度和切削深度等。
转速和进给速度的设置要考虑到材料硬度、钻头尺寸和加工要求等因素，合理的设置可以避免刀具磨损和加工品质下降。
切削深度的设置应适当，过大会增加振动和断刀的风险，过小则会降低加工效率。
钻孔加工过程中需要注意钻孔位置和定位。
对于多个钻孔的加工，我们首先要确定钻孔的位置，并通过工件的定位来保持钻孔的准确度。
通过合理设置机床坐标和夹具，确保工件在加工过程中不会发生位移或晃动，从而保证钻孔位置的准确性和一致性。
辅助设备的使用也是数控机床钻孔加工中需要注意的一点。
例如，使用冷却液可以降低切削温度，减少切削力和热变形的发生，从而提高钻孔质量和延长刀具寿命。
同时，冷却液也可以去除加工过程中产生的切屑，保持钻孔的清洁。
另外，合理的工艺策略也是提高钻孔加工效率的重要因素。
根据加工材料的不同，我们可以选择不同的工艺策略，如快进斜入、快进快出、快进慢进等。
快进斜入适用于较硬的材料，可以减少刀具磨损；快进快出适用于薄壁材料，可以减少切削负荷；快进慢进则适用于提高钻孔加工质量和表面光洁度。
选择适合的工艺策略可以极大地提高钻孔加工效率和质量。
最后，维护刀具和设备的常规保养也不能忽视。
定期检查和更换刀具可以避免刀具磨损和断裂，提高钻孔加工效果。
同时，定期清洁和润滑机床设备，保持机床的正常运行状态，也是保证钻孔加工质量和稳定性的重要保障。
数控加工--钻孔循环指令
数控加工--钻孔循环指令数控加工钻孔循环指令在数控加工领域，钻孔循环指令是一种非常重要的编程指令，它能够大大提高钻孔加工的效率和精度。
对于从事数控加工的人员来说，熟练掌握钻孔循环指令是必不可少的技能。
钻孔循环指令的作用在于简化编程过程，减少重复的编程工作。
通过使用特定的指令代码和参数设置，可以让数控机床按照预定的路径和加工参数自动完成钻孔操作。
常见的钻孔循环指令有 G81、G82、G83 等。
G81 是最简单的钻孔循环指令，它适用于一般的浅孔加工。
当程序中使用 G81 指令时，数控机床会快速定位到指定的钻孔位置，然后以给定的进给速度进行钻孔，钻到设定的深度后快速退刀。
G82 指令与 G81 类似，但在钻到孔底时会有一个短暂的暂停动作。
这个暂停可以用于提高孔底的加工质量，例如使孔底更加平整。
G83 指令则适用于深孔加工。
在深孔加工中，由于切屑排出困难，容易导致刀具磨损和加工质量下降。
G83 指令会在每次钻一定深度后进行退刀排屑，然后再继续钻孔，如此往复，直到达到设定的孔深。
在使用钻孔循环指令时，需要设置一系列的参数。
首先是钻孔的位置坐标，这决定了孔在工件上的位置。
其次是钻孔的深度，要根据加工要求准确设定。
进给速度也是重要的参数之一，它直接影响加工效率和表面质量。
此外，还有主轴转速、刀具半径补偿等参数需要根据实际情况进行合理设置。
正确设置钻孔循环指令的参数对于保证加工质量至关重要。
如果进给速度过快，可能会导致刀具磨损加剧，甚至折断刀具；如果进给速度过慢，则会降低加工效率。
钻孔深度的设置如果不准确，可能会导致孔深不足或过深，影响工件的使用性能。
为了更好地理解和应用钻孔循环指令，我们可以通过一个实际的编程示例来进行说明。
假设要在一块金属板上钻一个直径为 10mm、深度为 20mm 的孔，使用 G81 指令进行编程，代码可能如下：N10 G90 G54 X50 Y50 ；选择绝对坐标，设定工件坐标系N20 S1000 M03 ；设定主轴转速为 1000r/min，正转N30 G00 Z50 ；快速移动到安全高度N40 G81 R3 Z-20 F100 ；执行钻孔循环，R3 表示安全距离为 3mm，F100 表示进给速度为 100mm/min在实际编程中，还需要根据机床的性能和加工要求进行适当的调整和优化。
数控车床的孔加工编程方法举例
数控车床的孔加工编程方法举例
一、孔加工编程的基本要求
1、编程时，应根据工件的尺寸和形状，以主轴旋转为基础，确定切
削参数，编制出有效的数控车床编程程序，将工件加工成孔。
2、编程时，应考虑数控系统的精度及车床设备的幅度，确保编程任
务的准确性及安全性。
3、编程时，应根据切削的刀具粗糙度，切削深度，进给量，主轴转
速及工件材质等因素，结合刀具的切削速度，确定最合适的切削工艺参数，以达到精确的加工成型效果。
二、编程实例
实例：加工Φ50mm的圆孔
1、确定加工参数：主轴转速：n=750rpm；加工深度：ap=10mm；加工
方向：X轴正向；切削参数：f=(0.1，0.15)mm/r；
2、编程前的检查：a)确认车床工作台，吸盘，刀具，冷却液温度处
于正常范围；b)确认刀具牢固在刀架上，无松动现象；c)确认机床设备及
量仪的准确性；
3、编程程序：
a)输入程序：N0001T0101;
b)绝对坐标系定义：G90;
c)设定刀具参数：G43H01D1;
d)设定切削参数：G94S800;
e)设定绝对编码：G90;
f)设定主轴转速：S7500M03;
g)设定初始坐标：G0X50Z10;
h)开始加工：G02X50Z0R50F0.15;
i)停止主轴：M05;
j)空转：G04P2.0;
k)结束程序：M30;。
数控钻孔的基本操作方法
数控钻孔的基本操作方法数控钻孔是一种通过程序控制的钻孔加工方式，它具有高效、精确、重复性好等优点。
下面我将详细介绍数控钻孔的基本操作方法。
一、数控钻孔设备准备工作：1. 检查数控钻床的开机、关机等安全操作规程，并按照规程进行操作；2. 确保数控钻床上的运动部件无卡滞、无松动，并进行相应的润滑；3. 检查数控钻刀刀尖的锐利度，必要时更换钻刀；4. 检查数控设备的所有连杆、紧固件是否牢固，必要时进行调整。
二、数控钻床程序编辑：1. 打开数控钻床的操作系统，并进入程序编辑界面；2. 在程序编辑界面中，根据零件的加工要求，输入相应的加工程序；3. 程序编辑完成后，进行程序校验，并对程序进行调整和修改；4. 存储程序并将其加载到数控钻床的存储器中。
三、数控钻床工件夹紧：1. 根据加工要求，选择适当的夹具，并将工件夹紧于夹具上；2. 调整夹具位置，确保工件处于正确的加工位置。
四、数控钻床刀具装夹：1. 根据加工要求，选择适当的钻刀；2. 打开数控钻床的刀具库，并选择相应的钻刀；3. 将选定的钻刀插入到钻头刀柄中，并紧固钻头刀柄。
五、数控钻床机床零点的设置：1. 按照加工程序的要求，确定参考点和归零点；2. 沿着X、Y、Z轴分别移动数控钻床的工作台，将其定位于参考点位置；3. 在程序编辑界面中进行坐标系的零点设置。
六、数控钻床加工模式选择：1. 在数控钻床操作系统中，选择合适的加工模式，如钻孔加工、铰孔加工等；2. 根据加工要求，设置相应的加工参数，如进给速度、进给量等。
七、数控钻床自动加工运行：1. 开始加工前，先调整数控钻床的加工速度，确保加工过程中的稳定性；2. 按下启动按钮，数控钻床开始自动加工；3. 在加工过程中，观察加工状态，并保持适当的加工液冷却和切削液供给；4. 在加工完成后，停止数控钻床，并对加工件进行检查。
八、数控钻床工作台归位：1. 加工完成后，将数控钻床的工作台回到初始位置；2. 卸下钻刀，并放回刀库中。
MastercamX中文版数控加工第讲挖槽加工和钻孔加工
• 【等距环切】：以等距方式切除毛坯。
• 【平行环切】：刀具以进刀量大小向工件边界进行偏移切削，但是不 能保证清角。
• 【平行环切清角】：加工方式与平行方式相同，但是这种加工方式能 进行清角加工。
• 【依外形环切】：该方式只能加工一个岛屿，用于所有螺旋走刀方式，用来设置螺旋进 刀方式时的挖槽起点。当勾选该复选项时，刀具路径从内腔中心（或 指定挖槽起点）螺旋切削至凹槽边界；当未勾选该复选项时，刀具路 径从凹槽边界螺旋切削至内腔中心。
(3) 下刀方式。在挖槽粗铣加工路径中，可以采用垂直下刀、斜插式下刀
和螺旋式下刀3种下刀方式。
当选中其中的【使用岛屿深度】复选项，并且 铣削的深度低于岛屿加工深度时，先将岛屿加工至 其加工深度，然后将凹槽加工至其最终加工深度； 如果未选中该复选项，则先进行凹槽的下一层加工， 然后将岛屿加工至岛屿深度，最后将凹槽加工至其 最终加工深度。
该对话框的其余参数与外形铣削中的相关内容基 本一致，请读者参考相关章节，并注意比较其中的不 同之处。
垂直下刀为默认的下刀方式，刀具从零件上方垂直下刀，需要选用键槽
刀，下刀时速度要慢。
粗加工后，为了保证尺寸和表面光洁度，还需进行精加工。当选中图9-3
所示的【精加工】复选项时，系统可执行挖槽精加工。
在使用挖槽加工时，需要注意以下几点。 1 挖槽加工形式中的前4种加工方式为封闭串连时的加工方式；当在选择 的串连中有未封闭的串连时，则只能选择开放加工方式。 2 当采用岛屿深度加工时，除了需要指定加工深度外，还需指定岛屿深度。 3 在走刀方式中尽可能采用螺旋走刀方式，以提高槽的表面质量，并可 保护刀具。
• 【切削间距（距离）】：该选项是在ｘ轴和ｙ轴上计算的一个距离， 等于切削间距百分比乘以刀具直径，调整【切削间距（直径%）】参 数自动改变该值。
MastercamX2中文版数控加工第9讲挖槽加工和钻孔加工(1)
(2) 单击
按钮，设置岛屿高度为8mm，如图9-22所示。
图9-21 【2D挖槽参数】选项卡
图9-22 设置岛屿高度等参数
请同学们思考一下，这里应该设置的是岛屿高度，而为什么这里 设置的值为“﹣2”呢？
(3) 单击如图9-19所示的 图9-23所示。
按钮，设置深度分层铣削参数，如
因为凹槽的总铣量为10mm，所以安排了3次粗铣削和一次精铣削。
标准）】对话框，如图9-8所示。
在俯视图状态下，两圆的串连方向都为逆时针，如果方向有误，可 以利用 按钮对串连方向进行调整。
图9-8 【挖槽（标准）】对话框
(4) 在如图9-8所示对话框的空白处单击鼠标右键，选择【创建新刀具】选 项打开【定义刀具】对话框，如图9-9所示。选择刀具类型为“平底铣 刀”。
二、 循环方式
Mastercam X2系统的钻孔模组提供了20种钻孔 的循环方式，包括8种标准方式和12种自定义方式。 在图9-28所示的对话框中选择【钻孔循环】下拉列 表，会弹出钻孔循环方式列表，如图9-30所示。
图9-2 【深度分层切削设置】 对话框
四、 粗加工参数
在挖槽加工中加工余量一般比 较大，因此需要设置粗、精加工来保 证加工质量，如图9-3所示。
勾选【粗切/精修的参数】选项卡 中的【粗切】复选项，则在挖槽加工 中先进行粗加工。下面就粗加工中的 一些参数设置进行说明。 (1) 走刀方式。Mastercam提供了粗 加工的走刀方式，包括双向、等距环 切、平行环切、平行环切清角、依外 形环切、高速切削、单向切削和螺旋 切削等8种走刀方式。
9.1.2 范例解析──挖槽加工案例1
本例主要介绍挖槽加工的一般方法，加 工模拟效果如图9-4所示。
1. 打开素材文件“第9讲\素材\挖槽加工案例 1.MCX”，结果如图9-5所示。
数控机床钻孔加工技术讲解
数控机床钻孔加工技术讲解数控机床作为现代制造业中的重要设备之一，被广泛应用于各个领域。
其中，钻孔加工作为数控机床的常见加工操作之一，具有重要意义。
本文将就数控机床钻孔加工技术进行讲解，以帮助读者更好地理解数控钻孔加工的原理和方法。
首先，数控机床钻孔加工的基本原理是通过旋转切削工具，将工件上的材料削除，从而形成孔。
相比传统的手动操作，数控机床钻孔加工具有更高的精度、更高的生产效率和更好的加工质量。
而钻孔加工通常包括进刀、钻孔和退刀三个过程。
在数控钻孔加工中，进刀过程是将钻头逐渐向工件表面移动，准备进行钻孔操作。
进刀速度的选择需要考虑材料的硬度、切削刃的材料和切削液的使用情况等因素。
而为了确保加工质量，还需要选择适当的切削工况，如切削速度、进给速度和主轴转速等参数。
合理选择这些参数，可以实现最佳的切削效果。
接下来是钻孔过程，这是钻孔加工的核心环节。
在该过程中，切削刃在旋转的同时，将工件上的材料削除，形成钻孔。
为了确保加工质量，需要注意以下几个方面。
首先是切削刃的选择，根据不同的工件材料和加工要求，选择合适的切削刃类型和刀具材料。
其次是钻孔深度的控制，需要根据工件的要求来设定。
最后是加工过程中的冷却液的使用，可有效降低加工温度，延长切削刃的使用寿命。
最后是退刀过程，也称为撤刀过程。
在钻孔加工完成后，撤退刀具可以减少机床脱刀的时间，提高生产效率。
退刀的方式有几种，常见的有快速退刀和慢速退刀。
在数控机床中，通常选择快速退刀，可以大大缩短进给时间，提高加工效率。
值得注意的是，在数控机床钻孔加工中，除了以上提到的基本过程外，还有一些辅助控制要素需要考虑。
例如，冷却液的供给、夹具的固定和夹持方式，以及工件和刀具的相对位置等。
这些要素的正确管理可以保证钻孔加工的质量和效率。
总结起来，数控机床钻孔加工技术是现代制造业中的重要环节。
通过合理选择切削参数、切削刃和冷却液的使用等，可以实现钻孔加工的高效率和高质量。
而数控机床的自动化和智能化特点，使得钻孔加工更加方便和可靠。
数控铣床加工实例
数控铣床加工实例——钻孔类零件
工艺分析及处理
（4）刀具和切削用量的选择 影响切削用量的因素很多，工件的材料和硬度、加工
的精度要求、刀具的材料和耐用度、是否使用切削液等都 直接影响到切削用量的大小。在数控程序中，决定用量的 参数是主轴转速S和进给速度F，主轴转速S、进给速度F 值的选择与在普通机床上加工时的值相似，可以通过计算 的方法得到，也可查阅金属切削工艺手册，或根据经验数 据给定。本例S设为1000 r/min 。
数控铣床加工实例——挖槽类零件
工艺分析及处理
（1）零件图的分析
工件毛坯为100 mm× 80 mm×25 mm的长方体零件， 材料为45钢，要加工成型中间的环 形槽。
数控铣床加工实例——挖槽类零件
工艺分析及处理
（2）加工方案及刀具选择 根据零件图分析，要加工的部位是一个环形 槽，中间的凸台作为槽的岛屿，外轮廓转角处的 半径是R4，槽较窄处的宽度是10 mm，所以选用 直径￠6mm的直柄键槽铣刀较合适。
N600 M30 ；
程序结束
数控铣床加工实例——平面轮廓类零件
数控铣床加工实例——平面轮廓类零件
工艺分析及处理
（1）零件图的分析
工件毛坯为￠85mm ×30mm的圆柱 件，材料为硬铝，加工其上部轮廓后形成 如图所示的凸台。加工部分凸台的精度不 高，可以按照图纸的基本尺寸进行编程， 一次铣削完成。
数控铣床加工实例——挖槽类零件
注意：
（1）根据以上特征和要求，对于挖槽的编程和加工要选择合适的刀具 直径，刀具直径太小将影响加工效率，刀具直径太大可能使某些转角处 难以切削，或由于岛屿的存在形成不必要的区域。
（2）由于圆柱形铣刀垂直切削时受力情况不好，因此要选择合适的刀 具类型，一般可选择双刃的键槽铣刀，并注意下刀时的方式，可选择斜 向下刀或螺旋形下刀，以改善下刀切削时的刀具受力情况。
数控钻孔工艺大全，这些都是硬干货！！！
数控钻孔工艺大全，这些都是硬干货取精华，去糟粕，重基础，促创新钻头作为孔加工中最为常见的刀具，被广泛应用于机械制造中，特别是对于冷却装置、发电设备的管板和蒸汽发生器等零件孔的加工等，应用面尤为广泛和重要。
钻头通常有两个主切削刃，加工时，钻头在回转的同时进行切削。
钻头的前角由中心轴线至外缘越来越大，越接近外圆部分钻头的切削速度越高，向中心切削速度递减，钻头的旋转中心切削速度为零。
钻头的横刃位于回转中心轴线附近，横刃的副前角较大，无容屑空间，切削速度低，因而会产生较大的轴向抗力。
如果将横刃刃口修磨成DIN1414中的A型或C型，中心轴线附近的切削刃为正前角，则可减小切削抗力，显著提高切削性能。
根据工件形状、材料、结构、功能等的不同，钻头可分为很多种类，例如高速钢钻头（麻花钻、群钻、扁钻）、整体硬质合金钻头、可转位浅孔钻、深孔钻、套料钻和可换头钻头等。
钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行，切屑必须经钻头刃沟排出，因此切屑形状对钻头的切削性能影响很大。
常见的切屑形状有片状屑、管状屑、针状屑、锥形螺旋屑、带状屑、扇形屑、粉状屑等。
钻削加工的关键--切屑控制当切屑形状不适当时，将产生以下问题：①细微切屑阻塞刃沟，影响钻孔精度，降低钻头寿命，甚至使钻头折断(如粉状屑、扇形屑等)；②长切屑缠绕钻头，妨碍作业，引起钻头折损或阻碍切削液进入孔内(如螺旋屑、带状屑等)。
如何解决切屑形状不适当的问题：①可分别或联合采用增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法改善断屑和排屑效果，消除因切屑引起的问题。
②可使用专业的断屑钻头打孔。
例如：在钻头的沟槽中增加设计的断屑刃将切屑打断成为更容易清除的碎屑。
碎屑顺畅地沿着沟槽排除，不会发生在沟槽内堵塞的现象。
因而新型断屑钻获得了比传统钻头流畅许多的切削效果。
同时短碎的铁屑使冷却液更容易流至钻尖，进一步改善了加工过程中的散热效果和切削性能。
而且因为新增的断屑刃穿了钻头的整个沟槽，经过多次修磨之后依然能够保持其形状和功能。
数控 钻孔 技巧
数控钻孔技巧一、数控钻孔技巧之基础准备1. 工具选择很重要。
咱得先挑个合适的钻头，这就像选武器一样。
钻头的材质、尺寸都得讲究。
比如说，要是钻硬度高的材料，那得选硬质合金钻头，它就像钢铁侠一样硬气，能轻松应对那些难搞的材料。
尺寸呢，得根据咱要钻的孔的大小来定，可不能马虎。
2. 钻床的检查也不能少。
在钻孔之前，得像检查自己的爱车一样，看看钻床各个部件有没有松动的地方。
特别是钻头的夹持部分，要是没夹紧，那在钻孔的时候，钻头就可能像喝醉了酒的人一样东倒西歪，这孔可就钻不好了。
二、数控钻孔的操作要点1. 定位要精准。
这就好比射击的时候瞄准一样，偏差一点点，最后的结果就差很多。
在数控钻孔里，咱们得通过编程等手段，把要钻孔的位置精确地确定好。
2. 转速的控制。
转速就像跑步的速度一样，不能太快也不能太慢。
如果转速太快，钻头可能会因为过热而磨损得特别快，就像人跑步太快会累倒一样；要是转速太慢呢，那钻孔的效率就低得可怜了。
这得根据材料的硬度、钻头的直径等因素来合理调整。
3. 进给量的把握。
进给量就是钻头往材料里钻的速度。
这个得拿捏得恰到好处，进给量太大，钻头可能会折断，就像用力过猛把筷子折断了；进给量太小呢，这孔钻得就太慢了。
三、钻孔过程中的小窍门1. 冷却润滑很关键。
在钻孔的时候，给钻头来点冷却液或者润滑油，就像给干活累了的人递上一杯水一样。
这样可以减少钻头的磨损，还能让钻孔的过程更顺畅。
2. 遇到问题及时调整。
要是在钻孔的时候发现钻头偏了或者有异常的声音，可不能不管不顾，得像医生治病一样，及时找出问题所在，调整钻床的参数或者检查钻头的状态。
四、钻孔后的检查1. 尺寸检查。
孔钻好了，得看看这个孔的大小是不是符合咱们的要求。
这就需要用到一些测量工具，像卡尺之类的。
要是尺寸不对，那这个孔可能就白钻了。
2. 表面质量检查。
看看孔的表面是不是光滑，有没有毛刺之类的。
如果表面质量不好，可能会影响后续的加工或者使用。
数控钻孔可不是一件简单的事儿，就像做饭一样，每个步骤都得精心对待，这样才能钻出完美的孔。
数控车床的孔加工编程方法举例
数控车床的孔加工编程方法举例数控车床是一种高精度的机械加工设备，在工业生产中广泛应用于零件的加工和制造。
孔加工是数控车床中最常见的加工操作之一，下面将为大家举例介绍数控车床的孔加工编程方法。
首先，我们需要了解数控车床孔加工的基本步骤。
孔加工主要包括钻孔、镗孔和攻丝等操作，而数控车床则可以通过程序控制机床自动完成这些操作。
在编程时，我们需要明确孔的位置、大小和加工方式，然后根据实际情况选择合适的编程方法。
一、钻孔编程方法钻孔是最常见的孔加工操作之一，下面以钻孔加工编程为例进行介绍。
1.孔的位置确定首先，我们需要确定孔的位置。
一般情况下，我们可以通过测量零件的工件坐标和孔的中心坐标来确定孔的位置。
例如，假设工件坐标原点位于工件的左下角，并且要在工件中间加工一个直径为10mm的孔，那么孔的中心坐标将为(X,Y) = (50, 50)。
2.选择合适的刀具在进行钻孔编程时，我们还需要选择合适的刀具。
一般情况下，我们可以使用标准的钻头进行钻孔加工。
例如，在上述示例中，我们可以选择直径为10mm的钻头进行钻孔。
3.编写加工程序接下来，我们可以编写加工程序来实现钻孔操作。
下面是一个钻孔编程示例：O0001(程序号)N1G90G54G64G80(绝对坐标系，工件坐标系，等距插补模式，取消固定循环)N2S500M3(设置主轴转速为500转/分钟，开启主轴)N3G0X50Y50(快速定位到孔的中心坐标)N4 G81 Z-10 R2 F100 (启动钻孔循环，Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟)N5G80(取消固定循环)N6M5(关闭主轴)N7M30(程序结束)在上述示例中，首先通过G90指令设置绝对坐标系和工件坐标系。
然后通过G64指令设置等距插补模式，取消固定循环。
接着，通过G0指令进行快速定位，将刀具移动到孔的中心坐标处。
然后通过G81指令启动钻孔循环，设置Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟。
数控铣床加工课程课件——项目五钻、扩、锪孔加工
换φ9mm钻头 刀具定位，换转速
钻四个孔 取消固定循环 换φ16mm扩孔钻 刀具定位，换转速
（转下页）
程序号
N240 N250 N260 N270 N280 N290 N300 N310 N320 N330 N340 N350
加工程序
G81 X30.0 Y30.0 Z－20.0 R5.0 F200 M08； X－30.0 －Y30.0；
G81与G82指令动作图
G73与G83动作图
三、孔加工方法的选择
1．孔加工方法的选用原则：保证加工表面的加工精度和 表面粗糙度要求。
2．孔的加工方法推荐选择表
孔的 精度 IT9～IT11
IT8
IT7
有无 预孔
无 有 无 有
无 有
0～12 钻—铰
孔尺寸（mm） 12～20 20～30 30～60
1．孔加工导入量: ΔZ 一般情况下取2～10mm。
2．孔加工超越量： Δ Z′
加工不通孔时，超越量大于等于钻尖高 度Zp=（D/2）cosα≈0.3D； 通孔镗孔时，刀具超越量取1～3mm； 通孔铰孔时，刀具超越量取3～5mm；
钻加工通孔时，超越量取Zp+（1～3）mm。
孔加工导入量与超越量
3．相互位置精度高的孔系的加工路线 ——避免将坐标轴的反向间隙带入，影响位置精度。
铰孔 镗孔 反镗孔 镗孔 镗孔
2．固定循环编程格式
G73～G89 X Y Z R Q P F K ； X Y ：孔在XY平面内的位置； Z ：孔底平面的位置； R ：R点平面所在位置； Q ：G73和G83深孔加工指令中刀具每次加工深度或G76和
G87精镗孔指令中主轴准停后刀具沿准停反方向的让刀量； P ：指定刀具在孔底的暂停时间（ms)； F ：孔加工切削进给时的进给速度； K ：孔加工循环的次数，该参数仅在增量编程中使用。
数控机床的孔加工技巧与注意事项
数控机床的孔加工技巧与注意事项数控机床是现代制造业中的重要工具，其高精度、高效率的加工能力使得工件的加工质量和生产效率得到显著提高。
在数控机床的加工过程中，孔加工是其中一项常见的工艺操作。
本文将介绍数控机床的孔加工技巧与注意事项。
首先，对于数控机床的孔加工，准确的工艺参数设置是关键。
在进行孔加工之前，需要确定合适的切削速度、进给速度、切削深度等参数。
这些参数的合理设置可保证工件在加工过程中的精度和表面质量。
尤其是切削速度和进给速度的选择，需要根据材料的性质和机床的性能来确定，以避免切削过慢或过快造成加工质量不理想的情况。
其次，合适的刀具选择对孔加工的效果也具有很大影响。
常见的孔加工刀具有中心钻、钻头、钻抄、铰刀等。
在选择刀具时需要考虑工件材料的硬度、孔径的大小与深度以及加工精度要求等因素。
同时，刀具的刀尖尺寸、刀刃材质和刀具结构也需要根据具体的加工要求来确定。
此外，正确的刀具路径规划也是孔加工中的关键环节。
数控机床可以通过合理的刀具路径规划来实现高效的孔加工。
常用的刀具路径有直线插补、圆弧插补和螺旋插补等。
在进行路径规划时，需要考虑切削过程中的进给速度变化、工件表面质量、机床的动态性能等因素，以避免刀具碰撞、表面质量不佳或者产生振动等问题。
此外，孔加工还需要注意以下几点：首先，要保证工件和机床的稳定性。
在进行孔加工时，工件的夹紧方式和机床的刚度对加工结果有直接影响。
夹紧力要适中，以避免过大或过小造成工件变形或者夹具松动的问题。
其次，要定期清理机床，特别是切削液和切屑的清理，以保持机床的正常运行和切削效果。
另外，对于较深的孔加工，应适时进行切削液的补充和刀具的散热，以避免加热过多对刀具和工件的影响。
最后，数控机床的孔加工还需要进行工件的测量和检验。
通过测量和检验可以及时发现加工中的问题，并对孔的尺寸和形状进行准确的评估。
因此，要掌握一定的测量和检验技术，能够使用相应的测量工具，并根据加工要求进行测量和检验，以保证孔的质量符合要求。
数控车床钻孔编程实例
数控车床钻孔编程实例随着科技的不断进步，数控车床在工业制造领域中扮演着越来越重要的角色。
数控车床的钻孔编程是其中的一项关键技术，它能够实现高效、精确的钻孔加工。
本文将以数控车床钻孔编程实例为主题，介绍其原理、步骤和注意事项。
一、数控车床钻孔编程原理数控车床钻孔编程是通过预先设定的程序指令，控制数控车床进行钻孔加工。
其原理是将钻孔加工过程分解为一系列的指令，包括刀具路径、进给速度、切削深度等参数。
通过编程，将这些指令输入数控系统，使数控车床按照预定的路径和参数进行钻孔操作。
二、数控车床钻孔编程步骤1. 设计钻孔加工工艺：首先，需要根据零件的要求和加工工艺，确定钻孔的位置、尺寸和精度要求。
这是编程的基础，也是保证加工质量的关键。
2. 编写钻孔程序：根据设计的钻孔加工工艺，编写数控车床钻孔程序。
程序中需要包括刀具路径、进给速度、切削深度等参数。
编写程序时，需要考虑刀具的选择、切削速度和进给速度的合理搭配，以及避免刀具碰撞等问题。
3. 输入程序到数控系统：将编写好的钻孔程序输入到数控系统中。
数控系统会对程序进行解析，并将指令传递给数控车床进行执行。
4. 调试和验证：在实际加工之前，需要对编写的钻孔程序进行调试和验证。
通过模拟加工或试加工，检查程序是否符合预期要求，是否存在错误或冲突。
5. 实际加工：经过调试和验证后，可以进行实际的钻孔加工。
数控车床会按照程序指令进行自动化操作，完成钻孔加工任务。
三、数控车床钻孔编程注意事项1. 精确测量：在进行钻孔编程之前，需要对工件进行精确的测量，确保钻孔位置和尺寸的准确性。
2. 刀具选择：根据加工要求和工件材料，选择合适的刀具。
刀具的选择直接影响加工效果和质量。
3. 切削参数设置：合理设置切削速度、进给速度和切削深度等参数，以保证加工效率和质量。
4. 程序调试：在实际加工之前，进行程序的调试和验证，及时发现并解决问题，确保加工过程的顺利进行。
5. 安全操作：在进行数控车床钻孔编程和加工时，要注意安全操作，避免发生意外事故。
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11 8～9
7
6.3～3.2 1.6～0.8 0.8～0.4
同上，但孔径＞ 15mm～20mm
11～13 8～9
6～7
6.3～3.2 3.2～1.6
1.6～0.8
除淬火钢外各种材料， 毛坯有铸出孔或锻出 孔
模块六 数控铣床编程与孔加工技术
2.孔加工刀具
图6-2 常用钻头
模块六 数控铣床编程与孔加工技术
模块六 数控铣床编程与孔加工技术
1.孔加工固定循环 （1）固定循环动作组成
①X、Y轴快速定位到孔中心位置 ②Z轴快速运行到靠近孔上方的安全高度平面R点 (参考点) ③孔加工（工作进给） ④在孔底做需要的动作 ⑤退回到安全平面高度或初始平面高度 ⑥快速返回到初始点位置。
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二、发现问题 探求新知
6.2 知识链接
6.2.1 孔加工工艺知识
1.孔的加工方法 在数控铣床上加工孔的方法很多，根据孔的尺寸精度、 位置精度及表面粗糙度等要求，一般有点孔，钻孔、扩 孔，锪孔、铰孔、镗孔及铣孔等。常用孔的加工方法如 表5-1所示。
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表6-1 孔的加工方法与步骤的选择
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③ 固定循环编程格式 孔加工循环的通用编程格式如下： G73～G89 X Y Z R Q P F K ； X Y ：孔在XY平面内的位置； Z ：孔底平面的位置； R ：R点平面所在位置； Q ：G73和G83深孔加工指令中刀具每次加工深度或G76和G87 精镗孔指令中主轴准停后刀具沿准停反方向的让刀量； P ：指定刀具在孔底的暂停时间，数字不加小数点，ms。
模块六 数控铣床编程与孔加工技术 学情分析
一、学生知识经验分析 二、学生学习态度分析
模块六 数控铣床编程与孔加工技术 教学模式分析
一、任务型教学模式 二、教法分析 三、学法分析
模块六 数控铣床编程与孔加工技术
教学设计分析
一、创设情境 激情导入 二、发现问题 探求新知 三、分析思考 加深理解四、强化训练 巩固双基 五、小结归纳 拓展深化 六、布置作业 提高升华
图6-3 扩孔钻
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图6-4 机用铰刀
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3.孔加工切削用量 孔加工切削用量见表6-2。
表6-2 孔加工切削用量
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表6-3 孔加工余量
4.加工余量
孔加工余量见表6-3。
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5.孔加工路线安排 （1）孔加工进给路线 ①定位要迅速（a图） ②定位要准确（b图）
模块六 数控铣床编程与孔加工技术 项目一 孔加工
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说课内容
一 、 教材分析 二 、 学情分析 三 、 教学模式分析 四 、 教学设计分析 五 、 板书设计 六 、 课堂评价 七 、 课程资源开发
模块六 数控铣床编程与孔加工技术 教材分析
一 、 教材的地位及作用 二 、教学目标分析 三 、 教学重难点
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F ：孔加工切削进给时的进给速度； K ：指定孔加工循环的次数，该参数仅在增量编程 中使用。 在实际编程时，并不是每一种孔加工循环的编程都要 用到以上格式的所有代码。如下例的钻孔固定循环指 令格式： ④ G98与G99方式（图6-9） a．G98方式 G98为系统默认返回方式，表示返回初 始平面。 b．G99方式 G99表示返回R点平面。
N30 M03 S2000；
N40 G98 G81 X28.28 Y28.28 R20.0 Z12.0 F100；钻出六个孔的中心孔
N50 X0 Y40.0；
N60 X-28.28 Y28.28；
N70 Y-28.28；
N80 X0 Y-40.0；
N90 X28.28 Y-28.28；
N100 G00 Z180.0 M09；
N250 G00 Z80.0 M07；
刀具定位到安全平面
N260 G98 G81 X0 Y40.0 R20.0 Z-5.0 F100； 扩2×φ 10H7mm孔至φ 9.8mm
N270 Y-40.0；
N280 G00 Z180 M09；
刀具抬到手工换刀高度
N290 M05；
N300 M00；
程序暂停，手工换T4刀，换转速
图6-7 固定循环动作
图6-8固定循环平面
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（2）固定循环的平面 a．初始平面 初始平面是为安全下刀而规定的一个 平面，如图5-7所示。 b．R点平面 R点平面又叫R参考平面。这个平面是刀 具下刀时，自快进转为工进的高度平面。 c．孔底平面 加工不通孔时，孔底平面就是孔底的Z 轴高度。而加工通孔时，除要考虑孔底平面的位置外， 还要考虑刀具的超越量（图6-8），以保证所有孔深 都加工到尺寸。
②深孔加工循环指令G83
与G73不同之处在每次进刀后都返回安全平面高度处， 这样更有利于钻深孔时的排屑。
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图6-11 G73与G83指令动作图
三、分析思考 加深理解
任务1 端盖零件上沉头螺钉孔和销孔的加工编程
任务描述：端盖零件 如图5-1所示，底平面、 两侧面和φ 40H8型腔 已在前面工序加工完 成。本工序加工端盖 的4个沉头螺钉孔和2 个销孔，试编写其加 工程序。零件材料为 HT150，加工数量为
5000个/年。
图6-1 端盖零件图
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6.3 任务决策和执行
1.工艺过程 ① 点孔 所有孔首先都要点孔，以保证钻孔时， 不会产生斜歪现象。 ② 钻孔 用φ 9钻头钻出4×φ 9孔和2×φ 10H7孔 的底孔。 ③ 扩孔 用φ 9.8钻头扩2×φ 10H7孔。 ④ 锪孔 用φ 15锪钻锪出4×φ 15沉孔。 ⑤ 铰孔 用φ 10H7加工出2×φ 10H7孔。
背吃刀量 mm
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3.装夹方案
由于该零件为中大批量生产，可利用专用夹具进行装夹。 由于底面和φ 40H8内腔已在前面工序加工完毕，本工序可以 φ 40H8内腔和底面为定位面，侧面加防转销限制六个自由度， 用压板夹紧。
4.程序编制
在φ 40H7内孔中心建立工件坐标系，Z轴原点设在端盖 底面上。
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图6-9 G98与G99方式
图6-10 G90与G91方式
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⑤ G90与G91方式 如图5-10所示，固定循环中R值与Z值数据的指定与G90 与G91的方式选择有关（Q值与G90与G91方式无关）。 a．G90方式 G90方式中，X、Y、Z和R的取值均指工件 坐标系中绝对坐标值。 b．G91方式 G91方式中，R值是指R点平面相对初始平 面的Z坐标值，而Z值是指孔底平面相对R点平面的Z坐 标值。X、Y数据值也是相对前一个孔的X、Y方向的增 量距离。
一、创设情境 激情导入
项目一 孔加工
6.1 任务1 端盖零件上沉头螺钉孔和销孔的加工
任务描述：端盖零件 如图5-1所示，底平面、 两侧面和φ 40H8型腔 已在前面工序加工完 成。本工序加工端盖 的4个沉头螺钉孔和2 个销孔，试编写其加 工程序。零件材料为 HT150，加工数量为
5000个/年。
图6-1 端盖零件图
设初始平面高度,距端盖顶面50mm处，即Z为80mm;参考 平面（R平面）设在沉孔上表面5mm处，即Z为20mm.
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参考程序：
O0001；
N10 G17 G21 G40 G54 G80 G90 G94 ； 程序初始化
N20 G00 Z80.0 M07；
刀具定位到安全平面，启动主轴
N310 M03 S500；
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N320 G00 Z80.0 M07；
刀具定位到安全平面
N330 G98 G82 X28.28 Y28.28 R20.0 Z10.0 P2000 F100；锪出四个φ 15mm沉头孔
N340 X-28.28；
铰刀
φ 10mm
补偿值 半径 长度
零件图号 程序编号
刀补号 半径 长度
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单位 工序号
表6-5 数控加工工序卡
数控加工工序卡片
程序编号
夹具名称
产品名称 夹具编号
零件名称 设备名称
材料 编制
零件图号 审核
工步号
工步内容
1 钻所有孔的中心孔
4×φ 9孔和
2
2×φ 10H7孔的底
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2.刀具与工艺参数 见表6-4、表6-5。
表5-4 数控加工刀具卡
单
序号 1 2 3 4 5
位
刀具 号 T01 T02 T03 T04 T05
数控加工刀具卡 片
产品名称 零件名称
刀具名称
刀具 直径 长度
中心钻
φ 3mm
麻花钻
φ 9mm
麻花钻
φ 9.8mm
锪钻
φ 15mm
N160 X0 Y40.0；
N170 X-28.28 Y28.28；
N180 Y-28.28；
N190 X0 Y-40.0；
N200 X28.28 Y-28.28；
N210 G00 Z180.0 M09；
刀具抬到手工换刀高度
N220 M05；
N230 M00；
程序暂停，手工换T3刀，换转速
N240 M03 S800；
图6-5 孔加工进给路线
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（2）孔加工导入量与超越量
孔加工导入量（图5-6中Δ Z） 是指在孔加工过程中，刀具自快 进转为工进时，刀尖点位置与孔 上表面间的距离。导入量通常取 2～5mm。超越量如图1-中的 Δ Z＇所示，当钻通孔时，超越 量通常取ZP＋（1～3）mm，ZP为 钻尖高度（通常取0.3倍钻头直 径）；铰通孔时，超越量通常取 3～5 mm；镗通孔时，超越量通 常取1～3 mm。