铸件毛坯图的要求
压铸件毛坯质量检验标准
1.适用范围：本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）。
2. 技术要求压铸件质量要求压铸件应符合零件图样的规定。
表面质量压铸件表面粗糙度应符合GB/的规定。
压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1规定。
表1 压铸件表面质量要求压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。
但允许留有痕迹。
若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
压铸件机加工平面加工后的表面质量不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
不允许有超过表2规定的孔穴存在。
表2 压铸件机加工平面允许的孔穴压铸件机械加工螺纹的表面质量压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
表3 机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围压铸件不底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定表4 不铸底孔加工后的螺纹表面质量压铸件机械加工孔加工后表面的孔穴规定范围见表5。
表5 机械加工孔表面的孔穴规定范围压铸件内部质量压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。
压铸件内部不允许有冷隔缺陷。
压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2 。
重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。
表6 压铸件指定解剖部位内部质量规定其它性能要求应符合GB/T15114的规定。
3 试验方法及检验规则化学成分铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。
化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合GB/T15115的规定。
力学性能力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。
(完整版)毛坯图画法
厚度尺寸45mm
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2020年2月1重量：3kg Ra=3.2mm 形状复杂系数S3 长度480
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分析本零件，各加工表面为Ra≥1．6mm，因此这些表
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锻件尺寸公差确定
钢质模锻件的公差及机械加工余量按GB／T 12362-2003确定。 要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素：
公差等级 估算锻件重量 计算锻件形状复杂系数 材质系数 分模线形状 零件表面粗糙度
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3．锻件形状复杂系数S
S=mt/mN
mN为锻件外围包容体积重量mN=LBHr(r=7.8*10-6)
S1 （简单） ：0.63<S≤1
S2 （一般） ：0.32<S≤0.63
S3 （较复杂）：0.16<S≤0.32
S4 （复杂） ：0<S≤0.16
对拨叉零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体 的长度、宽度和高度，即l =158mm，b=120mm，h=86mm； 7=S0=.m4t7／mN=6／(lbhp)=6／(158xl20×86×7.8×10—6)≈6／12. 级由。于0.47介于0.32和0.63之间，故该拨叉的形状复杂系数属S2
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铸造最小孔径
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铸件外观检查一般标准
一.适用范围：1.灰铸铁和球墨铸铁件；2.客户有专门要求的以客户要求为准。
二.细 则：1.表面粗糙度：（1）表面粗糙度的凸凹高度差：壁厚10mm 以下要小于0.3mm；壁厚10mm以上要小于0.5mm。
局部超标可以打磨，打磨后再抛丸。
（2）表面粗糙度越细越好，但里面和外面，平面和垂直面要均匀。
可选用典型产品作为比照样板。
2.错箱和涨箱：（1）铸件分型面最大尺寸100mm以内，错箱要小于1mm；100至600mm错箱要小于2mm；600mm以上错箱要小于3.5mm。
（2）如果产品在本厂加工，而且错箱超差能够通过加工修正的，可以通过加工重新修正，但这些产品要分开管理。
（3）非加工面的涨箱，如果能够通过打磨或简单加工去除的，可以修理，但修理后要再抛丸。
（4）加工面出现的涨箱（指在本厂加工的加工面），只要能够去除并不影响其它尺寸，可以算合格毛坯。
3.飞边毛刺：飞边毛刺打磨残留量在0.5mm以下即可。
4.变形、翘曲:底座、盖板类的变形挠度允许量：自由状态放置在平台上，其最大变形量要保证在总长度的0.5%以下，比如600mm长可以3mm以下。
作成第 1 页/共 2 页批准5.气孔、渣眼、砂眼类：（1）加工面不允许有此类缺陷。
在本厂加工的产品，加工面孔眼不超过加工量，可以通过加工去除。
（2）非加工面的孔眼可以修补（铁基修补胶）、焊补，但必须符合以下范围：深度小于该部壁厚的三分之一、长或宽小于该部壁厚；数量5处以下。
需要电镀、热镀、粉体涂漆、电泳涂漆的不在此列。
6.表面皱纹：皱纹深度小于0.5mm，长度小于四倍壁厚，可以通过打磨方法处理。
7.冷隔、浇不足：冷隔（汤境）浇不足为废品，不能修补。
8.多肉：掉砂多肉通过铲磨不能恢复原形状的为废品。
9.缺肉：掉砂碰伤浇口根部缺肉，参考孔眼类的修补范围。
10.打磨修补:（1）打磨后残留量保证在0.5mm以下，不允许过度打磨。
（2）局部打磨过度的限度：深1mm长度不超过该部壁厚。
铸造毛坯件检验规范
1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。
2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。
3、引用标准GB /T5612-2008 铸铁牌号表示法GB/T1348-1988 球墨铸铁件GB 231-84 金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009 球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB 6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1 铸件材质检验标准：4.1.1 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988 球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。
4.1.1.3 壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。
4.1.2 材质检验取样规范4.1.2.1机械性能检查：机械性能测试的试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。
二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。
若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。
材质检验报告（原档）保存期为5年。
4.1.2.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。
附铸试块应能代表本体。
若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。
若金相检验由问题，加倍抽查。
金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。
球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。
4.1.2.3化学成分检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。
炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。
每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。
压铸毛坯图纸技术要求
毛坯图设计原则：1、凡是有机加工要求的地方都留有加工余量：压铸件机械加工余量：按GB/T11350规定MA-D级执行；A. 大端面加工余量为1.2mm；B. 侧面法兰面加工余量1.0mm；C. φ25mm以上内孔单边加工余量为0.75mm；φ25mm以下内孔单边加工余量为0.6mm；D. 螺纹底孔的大端尺寸为：底孔直径-1.5mm；E. 定位销铸孔的单边加工余量为0.6mm（大端）；F. 螺纹底孔、铸孔深度按压铸件标准，一般为铸孔直径的2倍；盲孔根据实际情况而定？2、毛坯图上未注出的加工余量数据按上述原则确定；3、根据压铸件的工艺特征，在压铸件的推杆位置局部改变图纸尺寸和形状；4、孔径为最大处尺寸；5、与机加有关的相关尺寸、定位尺寸以★和方框表示；？6、定位、夹紧面应平整、不应有拔模斜度，并用定位、夹紧符号表示。
技术要求：1. 未注明铸造园角R3-4mm2. 未注明拔模斜度1-2.5°3. 未注明壁厚3±0.35mm4. 未注明铸件尺寸公差执行GB6414-86 CT6级5. 铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉及网状毛刺等缺陷，但其缺陷程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致；6. 铸件端面浇口残留高度≤2.5mm，飞边毛刺≤1.0mm，加工定位面及检测点不得有毛刺、缺肉或者凸起；7. 气密性要求：加工后产品加压腔用0.5kg气压，60秒中允许泄漏量10cc增加部分：一、压铸件尺寸：按GB/T15114有关规定执行；1、压铸件尺寸公差基本尺寸大于25mm时，按GB 6414规定CT6级执行；2、压铸件尺寸公差基本尺寸大于16mm，小于25mm的，按GB 6414规定CT5级执行；3、压铸件尺寸公差基本尺寸大于10mm，小于16mm的，按GB 6414规定CT4级执行；4、压铸件尺寸公差基本尺寸小于10mm，按GB 6414规定CT3级执行；5、压铸件形位公差按GB/T15114规定执行；二、压铸件材料化学成分：按ADC12 JIS H5302 及YL113 GB/T15115有关规定执行；三、压铸件力学性能：按GB/T15114规定执行；四、压铸件毛坯重量：由供方从供、需共同认可首批合格压铸件毛坯中，抽取10件称重，取平均值为压铸件毛坯的公称重量；压铸件毛坯重量公差按GB/T11351规定MT6级执行；五、压铸件表面质量：按QC/T273规定执行；六、压铸件内部质量：按GB/T15114规定执行；1、压铸件若能满足使用要求，则压铸件本质缺陷不作为报废依据；2、压铸件气密性要求：将压力为25KPa的滤水压缩空气，平缓的送入压铸件中，密封关闭9S后，测腔内压力，压力降到不低于21KPa为合格；3、在不影响使用的前提下，允许对铸件进行浸渗处理，浸渗处理后要满足上述气密性要求；4、压铸毛坯在需方加工后，若气密性不合格则返回供方，允许无偿做二次浸渗，试验合格后再送需方使用；5、供方提供的压铸件毛坯一次性不合格率小于0.5%；七、压铸件的试验方法及检验规则：按GB/T15114及QC/T273规定执行；1、其中化学成分和机械性能检验按QC/T273规定一类铸件标准执行，且当需方需要时，供方须向需方提供检验报告；2、一般情况下，采用试样检验力学性能；特殊情况下，若需方有要求时，也可以采用压铸件本身检验；。
铸件毛坯
铸造毛坯件的技术要求TT630-357（不适用于轮毂，下环和叶片毛坯）1.0应用范围这些技术要求应适应水轮机铸钢毛配件，并且与毛配件图纸要求提供的铸造毛配件的钢材相一致，初加工的20Л, 25Л, 35Л, 20ГСЛ, 08ГДНФЛ, 10Х12НДЛ, 06Х12Н3ДЛ, 08Х15Н4ДМЛ, 08Х13Н4ДМЛ等级钢。
2.0 一般要求3.1对于表1中材料的指定的化学成分允许的元素含量偏差列在表格2（Table2）。
3.2硫和磷的总含量不能超过0,050%.4.0热处理4.1热处理根据同购方协商一致的热处理规范4.2允许进行两次完全的重复热处理，回火次数不限。
5.0机械性能要求5.1最终热处理后（包括修复缺陷后回火）的毛坯件材料的机械性能和硬度应满足图表3要求图表3 ，5.2机械性能试验样本应从分离的铸件测试样本上取得，或者在铸件的测试带上取得。
对于铸件机械性能测定要求的测试带在毛坯图纸中被指出。
5.2.1. 单独的铸件试验样本从一组铸件中取样，这些铸件由相同的材料浇注并经过共同的热处理。
试验样本尺寸满足所有必要试验的需要包括重复试验需要的双倍数量试验样本。
对于1000Kg及以上的每个铸件应做为一个取样对象。
5.2.2. 在开始制造前，除非试验样本的尺寸在毛坯件图纸中没有被指出，否则试验样本在铸件上的位置和尺寸对于制造商和买方应是一样的并且和买方要求的一致。
试验样本在从铸件上取下前，制造商应在铸件上进行标记并且伴随铸件制造的全过程。
试验样本的尺寸应满足所有试验的需要，包括重复试验所需要的双倍数量样本。
制造商应提交给买方一份样本，这份样本需是已经过全部热处理，其中包括通过焊接进行缺陷处理后的回火处理。
5.3机械性能测试样本应按如下从测试样本上取样：如果壁厚至56mm,样本轴线应从表面深入14mm取样。
如果壁厚超过56mm，样本深度为样本厚度从表面算起的1/4深。
5.4机械性能测试的样本数量：1－拉伸试验，3－冲击试验或冲击弹性试验。
毛坯图制作要领120905
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SMTC REF. No : 上海菱重增压器有限公司
SHANGHAI MHI TURBOCHARGER CO., LTD
技术部Technical Department
毛坯图制作要领
2012 00 00
JF201XXXXX Rev.XX
1.毛坯的外轮廓线需采用粗实线
2.需在毛坯图上体现机加工件的特征，采用细虚线表示
3.需体现生产日期，铸件号，供应商代号，型腔代号，材质代号
4.“25”是机加件尺寸，供应商需注意此类问题
5.需在毛坯图上加上必要的技术说明
6.按照MHI成品图纸添加定位基准在毛坯图上，如需MHI要求不同，需体现更改后的定位基准位置。
7.有时为了模具的工艺性，供应商会提出一些设变的要求，设变后的状态需同样体现在毛坯图上。
8. 不要在毛坯图纸体现机加尺寸，和一些加工符号。
9. 新项目开发的时候，在毛坯上不得使用MHI logo . 在现有的项目，如在修改模具时，请同时去除MHI logo.。
压铸件毛坯质量检验标准
1.适用范围:本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）2.技术要求压铸件质量要求压铸件应符合零件图样的规定。
表面质量压铸件表面粗糙度应符合 GB/的规定。
压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1规定。
压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。
但允许留有痕迹。
若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
压铸件机加工平面加工后的表面质量不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
不允许有超过表2规定的孔穴存在。
压铸件机械加工螺纹的表面质量压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。
压铸件内部不允许有冷隔缺陷。
压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2。
重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。
3试验方法及检验规则化学成分铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。
化学成分的试样也可取自压铸件, 但必须符合 GB/T15115的规定。
力学性能力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合 GB/T15115 的规定。
采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。
压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828 、GB2829 的规定进行，检验结果应符合本标准的规定。
压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。
压铸件表面粗糙度按 GB/的规定执行。
压铸件需抛光加工的表面按 GB/T 的规定执行。
外协铸锻件质量标准及判定05
编号：ZJ0305-2003外协铸锻件质量标准及判定1、铸锻件毛坯尺寸应严格按图纸标准要求，加工面的加工余量按工艺执行，铸件尺寸公差按IT13级执行，凡超出公差在二分之一以内的为次品，超出公差二分之一的经评审可以利用的按废品回用处理。
2、铸件的表面质量按铸件表面粗糙度样板进行比较检验，大件2级（50um），中件3级(25um)，小件4级(12.5um)。
不加工面表面粗糙度应符合图纸要求，每降一个等级按次品处理。
3、铸件投产前应先对其模型进行检验，合格后方可投产，新模型须先试铸1-2件经检查员检验合格后方可进行批量投产，质检员应认真作好模型检验记录。
因模型不合格，未经检验造成批量废品的，本厂只负担首件费用，其它由制作单位负担。
在正常生产中，模型变形、损坏需更换均由外协单位自己维修更换，因此而造成的不合格品由外协单位承担。
4、铸件的型砂、芯砂、浇冒口、结疤、飞边、毛刺、粘砂等均应处理干净，结疤、飞边、毛刺大中件不应高于3mm，小件不应高于2 mm，否则按次品处理。
5、铸件应进行清理除锈，不得带型砂入库，箱体类必须将内腔砂处理干净，清理后涂底漆要均匀，无漏涂，否则不予办理入库。
6、对用量较大的外协锻坯加工余量应符合如下要求，否则按次品处理：自由锻件：厚度方向单向余量不大于5mm，平行度偏差不大于1.2mm，直径方向单面余量不大于5mm。
模锻件：厚度方向单向余量不大于3mm，平行度偏差不大于0.8mm，直径方向单面余量不大于4mm。
①铸铁件元素中当锰低于0.3时不能用，作废品处理。
硅高于2.5时不能用，作废品处理。
碳高于3.8时不能用，作废品处理。
以上要求范围内：一个元素不合格，该批次件按次品处理。
二个元素不合格，该批次件按废品回用处理。
三个元素不合格，按不合格评审程序执行或退货处理。
②铸钢件中对元素不合格影响热处理的，按废品退回。
不影响热处理经评审可按次品或回用品处理。
③有色金属必须符合以下化学成份要求每有一项不合格按废品退回或按不合格评审程序执行。
机械制图工程图技术要求全
机械图纸-技术规定汇总一般技术规定1. 零件清除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面旳缺陷。
3. 清除毛刺飞边。
热处理规定1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度0.3mm。
4. 进行高温时效处理。
公差规定1. 未注形状公差应符合GB1184-80旳规定。
2. 未注长度尺寸容许偏差±0.5mm。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配规定1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承容许采用机油加热进行热装，油旳温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后，齿面旳接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365旳规定。
4. 装配液压系统时容许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配旳零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检查部门旳合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗洁净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件旳重要配合尺寸，尤其是过盈配合尺寸及有关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不容许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适旳旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩规定旳紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定旳拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐渐、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应不不小于配合长度旳60%，并应均匀分布。
13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
14. 花键装配同步接触旳齿面数不少于2/3，接触率在键齿旳长度和高度方向不得低于50%。
怎样绘制毛坯图
怎样绘制毛坯图?铸件毛坯图:在受僵的基础上根据工艺要求添加适当的叫鲤，并去掉机加产生孔和沟槽（形象地说就是把机加工切除的那部分还回去）用双型线画出零件轮廓剖面图中加工余量、不铸孔及沟槽用正方形喳邈即零件原有剖面线上附加与之垂直的剖面线而成）；毛坯轮廓用粗实线。
用细实线画出分型面，并标注“上”“下”字样，以说明浇注位置。
标注：①只标注特殊铸造圆角和起模斜度，相同的统一在技术要求中说明。
②尺寸标注：方法一标注零件尺寸，向外标注加工余量；方法二标注铸件尺寸，向内标注加工余量。
第一步加工余量1 .根据工艺方法（手工造型、机器造型）和材料（铸钢、灰铁、球铁、可铁、铜、锌）查手册确定:①加工余量等级：A、B、C、D、E、F、G、H、J、K共十级，其中常用的为C〜K；②公差等级：CT1〜CT16，常用的为CT4〜CT13；2 .根据零件基本尺寸、加工余量等级、公差等级查手册确定加工余量。
第二步铸件的公差根据铸件基本尺寸、公差等级查手册确定铸件尺寸公差数值。
第三步铸造圆角根据铸造方法（砂型、金属型、压力铸造、熔模铸造）和材料（铝、镁、铜、锌、黑色金属）查手册确定最小圆角半径。
为了便于制造，半径应尽可能统一。
一般，砂型和金属型取R3或R5，压铸件取R1或R2。
第四步最小孔径根据铸造方法和生产批量确定最小孔径尺寸。
第五步起模斜度首先选定起模斜度的形式，然后查表确定起模斜度值。
("mm)»ns 集小孔使尺寸例如:铸件毛坯图在零件图的基础上，考虑到机加工余量、锻造公差、工艺余块、圆角半径、拔模斜度及相应的技术要求等绘制。
1.自由锻件GB/T21469-2008脑删地件阳时，验件的外形用粗实线表示，零件的轮用线用双点胭线表示*徵件的基本尺寸和£差标&才灵/，工百谆而求利就遂天孑葡卞而i痛暮再逸窟2\24«fL6自由锻件毛坯图U4M)Him第一步：加工余量①公差等级：普通级②估算锻件重量:根据零件的重量估算锻件毛坯的重量或口：已知机械加工后拨叉件的重量为2kg，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为3kg③计算锻件形状复杂系数:S1（简单），S2（一般），S3（较复杂），S4（复杂）④材质系数：如，拨叉材料为45钢，碳的质量分数小于0.65%,故该锻件的材质系数属M1级⑤分模线形状：如，拨叉选择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线⑥零件表面粗糙度：如，由零件图可知，拨叉各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6之后查手册确定各个方向的加工余量第二步：拔模斜度外模锻斜度：锻件在冷缩时趋向离开模壁的部分，用a表示，内模锻斜度：锻件在冷缩时趋向贴紧模壁的部分，用B表示，第三步：圆角半径外圆角半径r=3〜5内圆角半径R=6〜10第四步：最小孔径锻件最小冲孔直径大于等于30mm例如一般a=5度一般B=a+2〜3技术要求L正火，硬度207〜241HB S.，未注圆角K25”3外摸锻斜度黑材料：45钢重量22国模锻件毛坯图离合齿轮毛坯图。
铸铁件通用技术条件
交通部上海港口机械制造厂企业标准铸铁件通用技术条件说明本标准适用于重量在10吨以下的灰口铸铁和一般球墨铸铁件;对本标准中未定的特殊要求;应在图纸或专用技术条件中补充规定;铸铁外表毛坯质量按厂标“JQ/GJ8—4—82铸铁件毛坯质量评级标准”检验和验收..凡本标准中所以用的国标;部标或其他标准;均以最新标准为准..一技术要求1、铸铁的牌号、机械性能应符合国标GB976—67的规定..2、灰口铸铁件验收的主要依据为抗弯强度或抗拉强度对硬度值和挠曲度值有测定要求者应特别指出..3、球墨铸铁件机械性能以抗拉强度、延伸率及冲击值为依据;其化学成分、金相组织和硬度值的误差;如图纸无特殊要求;一般不做验收依据..4、铸铁件的外形和尺寸均应符合图纸要求;机械加工余量按表1表2表3表4规定的加工余量标准..5、铸铁件尺寸偏差按表5表6表7的规定..6、铸铁件的非加工壁厚和筋厚偏差按表8的规定..一级精度铸件机械加工余量毫米表1二级精度铸件机械加工余量毫米表2三级精度铸件机械加工余量毫米表3球墨铸铁件加工余量毫米表4一般精度铸件尺寸偏差毫米表5二级精度铸件尺寸偏差毫米表6三级精度铸件尺寸偏差表7锻件的非加工壁厚和筋厚偏差表8注：1表中“公称尺寸”是指两个相对加工面之间的最大距离;或者从基准面或中心线铸件图或零件图上标出的到加工面的距离..若有几个加工面到基准轴线或基准面是平行的;则“公称尺寸”必须采用最远一个加工面到基准面的距离;若加工面较大时;公称尺寸也可用加工面的最大轮廓尺寸来代替..2根据零件的要求;应在铸件图或编有铸造工艺的零件图上标出精度等级;对于同一部件的不同部位;允许有不同的精度等级..3铸孔的机械加工余量;不管其所在的位置如何;一般均采用各级的顶面加工余量..4铸件精度等级说明：一级精度铸件——指尺寸精度和表面光洁度要求很高的铸件;如熔模精密铸造;以及其他特殊工艺方法所铸成的精密铸件..二级精密铸件——自尺寸精度和表面光洁度要求较高或者大批量生产的铸件主要是用机器造型的方法获得的..三级精度铸件——指尺寸精度要求较低;机械化程度不高及工艺装备不够完善或少量单件生产的铸件;主要是用手工造型的方法获得的..7、球墨铸铁机械性能一般均要经热处理获得;有些铸件也可直接在铸态下获得;对定性批量生产的相类似的铸件如减速箱壳体铸铁制动轮等应定期进行破坏性检查或取批量的1/100;检查内部缺陷;对重要铸件应进行无损探伤..8、浇口、冒口、毛边、飞刺、披锋、多内和凸出部分应铲除或磨掉..灰口铸铁铲除的根部最多不突出5mm;凹入3mm;球墨铸铁按下列数据：冒口直径或厚度mm＜50 50~100 101~200 201~400 401~600 601~800±2 ±3 ±4 ±6 ±8 ±10 但若凹入铸件表面时;对加工面不超过铸件尺寸的下偏差和加工余量的下偏差;即为合格..9、铸件不应有降低强度和损害外观的气孔、缩孔、渣眼;浇不足、夹渣等缺陷;此种缺陷在下列情况下允许补焊..1对球墨铸铁件;铲除缺陷后的单个面积;铸件在50Kg以下不大于5cm2;50Kg以上时不大于8cm2;深度都不超过该处壁厚的50%;在同一个铸条上有这样的缺陷的数目不多于3处..2对灰口铸铁件缺陷铲除深度;对不加工面不得超过该处名义壁厚的50%;在加工面不超过该处名义壁厚的30%;补焊后焊肉金属与本体金属的重量比应在下列范围：50Kg以上 1.0%5~50Kg 2.0%5Kg以下 3.0%缺陷超过以上规定或产生裂纹的铸件应报废..10、在铸件不加工的次要表面上允许有不集中而细小的渣渣和脏物、小型气孔;粘砂和砂眼等缺陷;但这些缺陷面积不能超过铸件面积的5%;其深度不能超过相应厚度的10%..11、补焊缺陷应遵守下列条件：1 缺陷铲除知道呈现良好金属为止..2 对重要零件所用焊条;能保证其焊接机械性能不低于铸件本身性能..3 在补焊后进行热处理;对球墨铸铁件应进行高温退火不影响零件性能的焊补经技术检验允许可不进行热处理..4 对重要零件焊补处与主金属的硬度不超过HB30.二试验方法及验收规则12 试验用的试棒可与铸件分开单独铸出;用同一炉次、同一牌号的铁水在相同的砂型内浇铸;并应采用立铸或底铸;用金属模铸出的铸件;其试样在成品铸件上切取或用金属模浇铸 ;连续浇铸的铸件;则在成品上切取..13 试样每组至少三根;浇铸时间及切取位置应考虑到能代表该铸件的质量;不准用交界铁水或最初或最末包铁水浇铸试样..14 灰口铸铁的试验方法;按国标GB977—67的规定;抗弯和挠曲试验用试样尺寸为φ30x340mm..球墨铸铁的抗拉试验按GB228—76;冲击试验按GB229—63.硬度试验如在图纸或其他专用文件中没有规定试验的部位;通常以试棒硬度为准;方法按GB231—63规定..在铸件上测定时;应将测定部位加工过不小于1mm深度;方法可用砂轮、锉刀、凿刀或机床切削..15 对HT20—40以上牌号铸铁;同一炉、同一牌号者应浇取试棒一组三根作机械性能试验..16 对灰口铸铁件如无特殊要求时;首先进行抗弯试验实验结果有两根合格;该批铸件即为合格..如抗弯性能不合格;则在进行抗拉强度;其中有两根合格即为合格抗拉强度试样用折断的抗弯强度试样下半段加工而成..17 若试样有缺陷造成试样不合格时;则以备用试样重新试验..18 成品铸件验收由技术检验科执行;外形毛坯质量和铸件理化性能;以及其他技术要求按厂标“JQ/GJ8—5—82铸铁质量评级标准”和本技术条件的规定..三标志和证明书19 业经验收的铸件应在不加工的表面上由检验员打上或油漆写上合格的标记;每批铸件检验或抽查结果;如外形毛坯评定等级、理化性能、存在缺陷以及修补情况均应详细记录;一式不少于两份;一份交车间;一分检验科存档.. 20 对外厂订货铸件;每批应附有证明书;其上应注明下列各项：1 炉号2 铸铁牌号3 图号4 对图纸有要求的重要铸件应提供机械性能试验结果或提供试棒。
图纸上的技术要求汇总
图纸技术要求一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、铸件技术要求1、压铸件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2；未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d；制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求按客户定；2、砂型铸造技术要求未注铸造圆角R5-10；铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；铸件需人工时效；铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；粗加工后应再次进行人工时效；不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件不得有裂纹或缺损；制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；去除边角毛刺；表面处理：七、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；八、焊接件技术要求未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；九、各类零、部件技术要求1、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；2、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；尺寸%%c 档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：3、包轴毛坯（一次成型）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；包轴毛坯：绝缘层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；一次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；4、包轴（加工）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；塑层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；制件磨加工后应烘干除水处理；5、转子技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；绕组接线按转子绕线原理图；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；云母槽开深0.8～1，槽宽0.6，槽内不得残留云母片；绕组冷态绝缘电阻不低于50MΩ；装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；去重不允许有冲片铣穿、残缺现象；铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿；应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；6、定子技术要求绕组绕制整齐无松散；引线接头应牢固可靠且充分绝缘；绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V历时1min不击穿；匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；铁芯表面不得有明显绝缘漆；7、定、转子铁芯技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽内无污物和油渍；冲片按同一冲制方向压装；冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于0.5；铁芯两端弹开度不大于0.5；8、定、转子冲片技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；制件应表面平整，完整无缺料；尖角处允许用R0.3过渡；制件毛刺不大于0.05（注：高速冲时不大于0.02）；制件应不含油脂，剪切油不能用机油；9、绝缘纸技术要求表面不得有划痕、折痕；裁边不起毛；10、换向器技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；绝缘电阻：室温下内孔与换向片之间大于50MΩ；云母片厚度取0.5；换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3；介电强度：片间承受频率50Hz，泄露电流为0.1mA，实际正弦波电压600V历时1s不击穿；换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为0.25mA，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；试验与检验应符合JB/T 10107《电动工具换向器》标准要求；11、电缆线技术要求电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚；软电缆应符合GB/T 5013《额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆》标准要求；聚氯乙烯电缆应符合GB/T 5023《额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》标准要求；插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；制件还应符合GB 1002《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸》和GB 2099《家用和类似用途插头插座》标准要求；12、开关技术要求未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级；除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合GB/T22692《电动工具开关》标准要求；开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用；13、电缆护套技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 3672.1-2级；未注形位公差按GB/T 3672.2-M级；制件不得有缺料、破裂等缺陷。
压铸件外观通用检验标准（带图实例）
压铸件外观通用检验标准（带图实例）
压铸件外观通用检验标准
1目的：
为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：
压铸件
3定义
3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通
过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
铸件毛坯图的要求
铸件毛坯图的画法(一)毛坯图一般包括以下内容i.毛坯的形状、尺寸公差、加工余量、工艺余量、拔模斜度、铸造圆角、分型面、浇冒口、残根位置、工艺基准、合金牌号、铸件重量、零件标识、铸造方法及其它有关技术要求。
ii.在毛坯图上一般只标注特殊要求的公差，拔模斜度、铸造圆角一般不标注在图上而写在技术条件中。
(二)毛坯图的技术要求i.合金牌号；ii.铸造方法；iii.铸造精度，公差等级；iv.未注明拔模斜度，圆角半径；v.铸件综合技术条件；及检验规则的文件号，vi.铸件的交货状态：a)浇冒口残根的大小。
精铸件及压铸件残根一般为0.3-0.5mm，砂型铸件及硬模铸件一般为0.5-2mm；b)铸件的表面状态（抛丸、涂漆、防锈等）；c)铸件是否要进行气压或液压试验，压力要求；d)铸件热处理方法，硬度要求。
（三）毛坯图会签i．会签内容：a)工艺性、加工余量、几何尺寸、公差要求、分模位置、材料硬度、表面处理等b)拔模角、残留毛刺、表面缺陷等c)定位、加紧位置d)工艺凸台ii．会签过程：a)草签机加单位对毛坯制造单位提出的毛坯图进行仔细分析研究，将工艺要求的定位点、加紧点标注在毛坯图上，然后交给毛坯制造单位，毛坯制造单位如果有无法满足要求的项目由双方协同设计单位共同协商解决，可以对产品、机加工艺提出更改，取得一致意见后草签。
b)毛坯图确认毛坯制造单位根据草签的毛坯图进行生产准备，调试毛坯，经检查合格后认为可以满足机加要求，将毛坯件与机加鉴定单一起送交机加单位进行试加。
机加单位进行机械加工及性能试验，确认铸件尺寸精度、缺陷状态满足加工要求及性能要求，没有问题，可以进行毛坯图确认，并最终会签。
（四）毛坯图更改i.毛坯制造单位或机加单位需要对毛坯图进行更改时，需要填写《毛坯更改申请通知单》，经气研、毛坯制造单位、机加单位、总成单位同意并签字后方可更改并换发毛坯图。
ii.毛坯图更改必须注明更改标记、更改数目、更改内容、更改日期、更改根据、更改人员姓名。
铸件毛坯基本尺寸案例
铸件毛坯基本尺寸案例
铸件的基本尺寸与尺寸公差
1）铸件基本尺寸机械加工前的毛坯铸件的尺寸，包括必要的机械加工余量。
2）尺寸公差允许尺寸的变动量。
公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之代数差的绝对值；也等于上偏差与下偏差之代数差的绝对值。
根据规定，铸件尺寸公差代号为CT公差等级分为16级，对于一般公差的尺寸，在图样上采用公差代号统一标注，如：“一般公差GB/T 6414-CT12”；对于不适合采用一般公差的尺寸，应规定个别公差，在图样上需要在基本尺寸后面标注个别公差。
公差带应相对于基本尺寸对称分布，即一半在基本尺寸之上，一半在基本尺寸之下。
因特殊原因，经铸造厂与采购方协商同意，公差带也可以不对称分布。
在此种情况下，公差应单独标注在基本尺寸的后面。
不同生产规模和生产方式生产的铸件所能达到的铸造模具尺寸公差等级是不同的。
对于大批量重复生产方式，有可能通过精心调整和控制型芯位置达到比表所示更精的公差等级；在用砂型铸造方法作小批量和单个铸件生产时，通过采用金属模样和研制开发装备及铸造工艺来达到小公差的做法通常是不切实际且不经济的，表给出了适用于这种生产方式较宽的公差。
铸件的许多尺寸受分型面和型芯的影响，因而需要增大尺寸公差。
鉴于设计者没有必要了解所用的铸型和型芯的布置情况，因此，这些公差增加量已经包括在表中。
错型（错箱）由于合型时错位，铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开。
当需要进一步限制错型时，应在图样上注明最大错型值，如：“一般公差最大错型”。
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铸件毛坯图的画法
(一)毛坯图一般包括以下内容
i.毛坯的形状、尺寸公差、加工余量、工艺余量、拔模斜度、铸造圆角、分型面、浇冒口、残根位置、工艺基准、合金牌号、铸件重量、零件标识、铸造方法及其它有关技术要求。
ii.在毛坯图上一般只标注特殊要求的公差，拔模斜度、铸造圆角一般不标注在图上而写在技术条件中。
(二)毛坯图的技术要求
i.合金牌号；
ii.铸造方法；
iii.铸造精度，公差等级；
iv.未注明拔模斜度，圆角半径；
v.铸件综合技术条件；及检验规则的文件号，
vi.铸件的交货状态：
a)浇冒口残根的大小。
精铸件及压铸件残根一般为，砂型铸件及硬模铸件一般为；
b)铸件的表面状态（抛丸、涂漆、防锈等）；
c)铸件是否要进行气压或液压试验，压力要求；
d)铸件热处理方法，硬度要求。
（三）毛坯图会签
i．会签内容：
a)工艺性、加工余量、几何尺寸、公差要求、分模位置、材料硬度、表面处理等
b)拔模角、残留毛刺、表面缺陷等
c)定位、加紧位置
d)工艺凸台
ii．会签过程：
a)草签
机加单位对毛坯制造单位提出的毛坯图进行仔细分析研究，将工艺要求的定位点、加紧点标注在毛坯图上，然后交给毛坯制造单位，毛坯制造单位如果
有无法满足要求的项目由双方协同设计单位共同协商解决，可以对产品、机加工艺提出更改，取得一致意见后草签。
b)毛坯图确认
毛坯制造单位根据草签的毛坯图进行生产准备，调试毛坯，经检查合格后认为可以满足机加要求，将毛坯件与机加鉴定单一起送交机加单位进行试加。
机加单位进行机械加工及性能试验，确认铸件尺寸精度、缺陷状态满足加工要求及性能要求，没有问题，可以进行毛坯图确认，并最终会签。
（四）毛坯图更改
i.毛坯制造单位或机加单位需要对毛坯图进行更改时，需要填写《毛坯更改申请通知单》，经气研、毛坯制造单位、机加单位、总成单位同意并签字后方可更改并换发毛坯图。
ii.毛坯图更改必须注明更改标记、更改数目、更改内容、更改日期、更改根据、更改人员姓名。
（五）毛坯图的保管
i.毛坯图要妥善保管，不得遗失、借阅；
ii.文件保持整洁，不得乱写乱画；
iii.毛坯图换版时要以旧换新，新图盖换发章及换发日期，旧图盖作废章或销毁处理；
iv.毛坯图不经有关部门批准不得复制；
v.毛坯图按规定折叠，集中放置在相应的资料盒中，做好标记，便于查阅。