轴类零件车床操作步骤
数控车床加工轴类零件的编程方法
数控车床加工轴类零件的编程方法摘要数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的。
数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。
这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。
数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。
这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。
关键词：轴类零件；数控车削；工艺设计目录摘要 .............................................................................................................................................. 第一章概述 ..............................................................................................................................1.国内外数控发展概况.............................................................................................................. 第二章工艺方案分析...................................................................................................................2.1 零件图..................................................................................................................................2.2工艺设计及零件图分析.......................................................................................................2.3确定加工方法.......................................................................................................................2.4确定加工方案....................................................................................................................... 第三章工件的装夹 ........................................................................................................................3.1定位基准的选择...................................................................................................................3.2定位基准选择的原则...........................................................................................................3.3确定零件的定位基准...........................................................................................................3.4装夹方式的选择...................................................................................................................3.5数控车床常用装夹方式.......................................................................................................3.6确定合理的装夹方式........................................................................................................... 第四章刀具及切削用量.................................................................................................................4.1选择数控刀具的原则...........................................................................................................4.2选择数控车削用刀具...........................................................................................................4.3设置刀点和换刀点...............................................................................................................4.4确定切削用量....................................................................................................................... 第五章典型轴类零件加工...............................................................................................................5.1 轴类零件加工的工艺分析..................................................................................................5.2 典型轴类零件加工工艺......................................................................................................5.3 手工编程.............................................................................................................................. 第六章结束语 ................................................................................................................................ 第七章致谢词 .............................................................................................................................. 参考文献 ............................................................................................................................................第一章概述1.1国内外数控发展概况随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。
华中世纪星数控车床 轴类零件程序输入、对刀及仿真操作
华中世纪星数控车床轴类零件程序输入、对刀及仿真操作前言本文以轴类零件为例，详细介绍了华中世纪星数控车床程序输入、对刀及仿真操作方法，适用大专院校数控专业学生数控实训操作辅导及科技人员编程参考。
1. 轴类零件信息1.1 零件图,见图1.1图1.11.2加工毛坯：Φ30×801.3刀具：T02（外圆车刀, 刀片长20）、T06（切断刀, 刀片长20）1.4 对刀：试切对刀1.5工件坐标系设定: 在工件右端面中心2. 试切对刀2.1运行HNC-21T数控车削仿真软件（华中世纪星系统）如图2.1图2.12.2输入、编辑程序2.2.1在记事本上输入程序,保存为.nc文件，如图2.2.1.1和图2.2.1.2图2.2.1.12.2.2将程序导入数控系统[程序编辑F2]Î[文件管理F1]Î[新建文件F2]Î输入新文件名（例O0100）Î[TAB]键Î[打开]按钮Î选择代码文件.nc （例O0100），如图2.2.2图2.1.2图2.2.1.22.3 机床参数设置 ［参数设置］按钮Î[机床参数]：选择（后置刀架、八方刀架）, 如图2.3.1和图2.3.2图2.3.1 图2.3.22.4安装刀具[刀具管理]按钮：选择有关刀具, 如图2.4图2.42.5 颜色参数设置［参数设置］按钮Î[显示颜色]：选择［刀具加工后工件显示颜色［和［刀路轨迹显示颜色］,如图2.5.1和图2.5.2图2.5.1 图2.5.22.6安装工件[工件设置]按钮Î[设置毛坯]：选择工件的直径和长度,如图2.6.1和图2.6.2图2.6.1 图2.6.22.7 试切对刀,将工件坐标系设定在工件右端面的中心。
2.7.1 T02刀（外圆刀）对刀2.7.1.1 先进行手动返回参考点的操作。
2.7.1.2 手动模式→试切工件端面→Z方向不动，沿X方向退出, 如图2.7.1.2.1→→出现图2.7.1.2.2，按将光标移至“试切长度”→输入0→按→T02刀Z轴对刀完毕。
零件数控车床编程与操作加工
包 头 职 业 技 术 学 院
结构工艺性 几何要素 尺寸标注
该零件的结构工艺性好，便于装夹加工。因此，可选用标准刀具 进行加工。
该零件轮廓几何要素定义完整，尺寸标注符合数控加工要求，有 统一的设计基准，且便于加工、测量。
数控教研室
学习环节一：制定工艺方案
033 该零件外圆面 3000.033 、 4100.04 、 2100.、长度 70 0.1 尺寸 和 20 0.1 尺寸精度要求较高，其中外圆柱面尺寸公差等级 为IT8-IT9级，图中未注尺寸公差按IT12级处理。该零件表面质
零件数控车床编程与操作加工
学习情境8—典型轴类零件车削加工 1.学习情境8.1-典型轴类零件1的车削加工
2.学习情境8.2-典型轴类零件2的车削加工 3.学习情境8.3-典型轴类零件3的车削加工
包头职业技术学院-数控教研室
学习情境8—典型轴类零件车削加工 职业能力
包 1.能对轴类零件进行数控车削加工工艺分析并制定加工工艺路线。 头 2.能正确选择轴类零件数控车削加工所用刀具材料及刀具几何参数，并能 职 正确使用所选刀具进行加工。 业 3.能合理选择加工轴类零件所用切削用量。 技 4.能正确编写轴类零件的数控车削加工程序。 术 5.能合理使用数控车床对类轴零件进行加工。 学 6.能选择并使用相关量具对轴类零件进行质量检测。 院 7.能对轴类零件进行质量评估并能初步分析超差原因。 8.能制定轴类零件数控车削加工工艺规程。 9.能计算轴类零件加工过程尺寸链尺寸。 10.能选择、使用轴类零件加工夹具。
该零件采用外圆柱面进行定位，生产类型为中批生产故在安排 工艺应采用工序集中原则。 该零件要求锐角倒钝，故编程时在锐角处安排1×450的倒角。 该零件生产批量为单件生产，因此，要按单件小批生产类型制 定工艺规程。 数控教研室
数控车床安全操作规程
数控车床安全操作规程数控车床是使用较为广泛的数控机床之一。
它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。
数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。
我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。
1.数控机床的使用环境要避免光的直接照射和其他热辐射，要避免太潮湿或粉尘过多的场所，特别要避免有腐蚀气体的场所；2.为了避免电源不稳定给电子元件造成损坏，数控机床应采取专线供电或增设稳压装置；3.数控机床的开机、关机顺序，一定要按照机床说明书的规定操作；4.主轴启动开始切削之前一定要关好防护罩门，程序正常运行中严禁开启防护罩门；5.机床在正常运行时不允许开电气柜的门，禁止按动“急停”、“复位”按钮；6.机床发生故障，操作者要注意保留现场，并向维修人员如实说明故障发生前后的情况，以利于分析问题，查找故障原因；7.数控机床的使用一定要有专人负责，严禁其他人员随意动用数控设备；8.要认真填写数控机床的工作日志做好交接班工作，消除事故隐患；9.不得随意更改控制系统内制造厂设定的参数。
10.机床启动前的注意事项：a.数控机床启动前，要熟悉数控机床的性能、结构、传动原理、操作顺序及紧急停车方法。
b.检查润滑油和齿轮箱内的油量情况。
c.检查紧固螺钉，不得松动。
d.清扫机床周围环境，机床和控制部分经常保持清洁，不得取下罩盖而开动机床。
e.校正刀具，并达到使用要求。
11.调整程序时的注意事项：a.使用正确的刀具，严格检查机床原点、刀具参数是否正常。
b.确认运转程序和加工顺序是否一致。
c.不得承担超出机床加工能力的作业。
d.在机床停机时进行刀具调整，确认刀具在换刀过程中不要和其他部位发生碰撞；e.确认工件的夹具或压板是否有足够的强度。
车床作业指导书及操作规范
车床作业指导书及操作规范一、引言车床是金属加工中常用的机床之一，用于加工各种金属材料的轴类零件。
为了确保车床操作的安全性和高效性，制定本指导书及操作规范，旨在提供详细的操作步骤和安全注意事项，以帮助操作人员正确使用车床进行作业。
二、车床作业指导书1. 车床的基本结构和工作原理车床由床身、主轴、进给机构、刀架、尾座等组成。
床身是车床的主体部分，支撑和固定各个部件。
主轴是车床的核心部件，通过主轴带动工件旋转。
进给机构控制刀具的进给运动。
刀架用于固定刀具，尾座用于支撑工件。
2. 车床的安全操作规范- 操作人员应熟悉车床的结构和工作原理，并定期进行维护和保养。
- 在操作车床前，必须佩戴安全帽、防护眼镜和防护手套，确保个人安全。
- 在开机前，检查车床的电源线、刀具和夹具是否安装牢固，确保无松动或损坏。
- 操作人员应遵循车床的操作规程，严禁超负荷运转或长时间连续工作。
- 在操作过程中，严禁将手指或其他物体靠近刀具，以免发生意外伤害。
- 操作人员应定期清理车床上的切屑和油污，保持工作环境整洁。
3. 车床的操作步骤- 开机准备：检查电源线、刀具和夹具的安装情况，确保无松动或损坏。
- 调整工件：根据加工要求，调整工件的位置和夹紧方式。
- 调整刀具：根据加工要求，选择合适的刀具，并进行刀具的安装和调整。
- 设置工艺参数：根据加工要求，设置车床的转速、进给速度和切削深度等工艺参数。
- 开始加工：启动车床，进行加工操作，注意观察加工过程中的切削状态和工件尺寸。
- 加工完成：加工结束后，关闭车床，清理切屑和油污，整理工作环境。
4. 车床的常见故障及排除方法- 主轴转速异常：检查电源线和主轴传动装置，确保连接牢固，如有故障需及时修理或更换。
- 刀具磨损严重：检查刀具的磨损情况，及时更换刀具。
- 工件加工尺寸偏差：检查刀具的安装和调整，调整刀具的切削深度和进给速度。
- 切削液不足或污染：检查切削液的储存和供给系统，及时添加或更换切削液。
6128车床说明书
6128车床说明书一、产品概述6128车床是一种多功能机床，可用于加工各种规格的轴类、盘类、壳体类零件。
本说明书将详细介绍6128车床的结构、使用方法、操作要点以及日常维护等相关内容，以帮助用户更好地理解和使用本产品。
二、产品结构和主要部件6128车床由以下主要部件组成：1.床身：由铸铁制成，具有高强度和稳定性。
2.床身导轨：采用高精度直线导轨，确保运动平稳、精度高。
3.主轴箱体：包含主轴、主轴驱动系统等，主轴可进行正、反转。
4.进给箱体：包含进给轴、进给驱动系统等，可实现自动进给功能。
5.刀架：负责刀具的安装和定位，可进行横向、纵向移动。
6.润滑系统：确保各部件的润滑，提高机床寿命和运行稳定性。
7.控制系统：根据用户需要，可选配数控系统，提供更高的加工精度和自动化程度。
三、使用方法1.准备工作：接通电源，确保供电正常；检查机床各部位的润滑情况，如有需要，及时添加润滑油；检查刀具、夹具是否安装牢固。
2.操作步骤：(1)将待加工工件夹紧于主轴上，注意夹持牢固。
(2)调整刀架位置，使刀具能正确接触工件，并按需求调整进给速度。
(3)根据加工需要，选择合适的切削速度和进给量，开启主轴和进给系统。
(4)观察加工情况，及时调整加工参数，确保加工质量。
(5)加工完成后，关闭主轴和进给系统，清理工作台面和机床表面。
四、操作要点1.安全操作：使用6128车床时，应遵循相关的安全操作规程，戴好安全帽、护目镜等防护设备，确保人身安全。
2.正确操作：在使用车床时，应按照说明书操作，避免强行操作和过度负荷。
注意切削力的方向和大小，避免对机床造成损伤。
3.切削液使用：根据加工材料的不同，可以适当使用切削液，以便降低切削温度，延长刀具寿命。
4.定期保养：根据使用情况，定期对机床进行检查和保养，清理废屑和切削液，及时更换润滑油。
五、注意事项1.本产品应由专业人员进行操作和维护，未经培训者不得擅自操作机床。
2.请勿将身体部位靠近旋转刀具，以免造成伤害。
普通车床加工轴类零件的方法
普通车床加工轴类零件的方法最近几年我们国家的经济发展速度不断提升，此时很多的行业和领域也都取得了显著的成就，比如机械加工行业就是一个显著的例子。
通过不断地实践我们发现，在开展零件加工工作的时候，我们发现那些较长的轴类零件在处理的时候难度较大，作者具体地阐述了与之相关的原因，分析了对应的加工措施以及刀具等内容。
标签：细长轴；加工方法；刀具；切削用量通过不断地实践，我们发现，在开展机床加工工作的时候，那些细长的零件在处理的时候其难度要较之于其他的零件大一些。
通过深入地分析可知，这种问题的主要成因有如下的几点，比如其零件太长，没有良好的刚度或是零件变形等。
要想确保零件的品质良好，就应该从辅具以及刀具和工艺措施等等几个层面分析。
1 细长轴类零件的加工步骤1.1 校直通过校直，我们可以确保车削量一致，此时不需要过多的车削用时，能够防止振动。
对于毛料来讲，在处理以后能够保证表层的残余力均衡，防止零件有太过明显的形变。
图1所示为常用的锤敲措施，我们在处理的时候最好不用使用压弯措施。
因为该措施虽然能够使得毛料在短时间内变直，但在不久之后它就会因为应力未整个消除而变弯，无法完成校直活动。
在使用锤敲措施的时候，我们要先将毛料的凹面放到平板之上，然后用锤敲击此面，确保此处的金属扩展，这样就能够实现伸直毛料的目的了。
在特殊状态之下，我们还可以使用圆弧形的锤子敲击，确保锤面和材料完全接触，防止毛料面受损。
假如毛料的弯折过大的话，我们可以使用热校直措施。
如果校直之后，所有的弯折度都不超过0.8mm的话，就算达标了。
图1敲打法图2工件与支承块接触图1.2 平端面，打中心孔将毛坯料穿入机床主轴孔卡紧平端面，打中心孔。
此时要注意的是，中间的孔要保证是圆形的，而且不能歪斜，其洁净度以及形态等都要合乎规定。
同时还要保证端面平稳，确保毛料的卡爪长度一致，因为一旦伸长不一样的话，就会使得其中心线偏移，最终导致零件的形态改变。
1.3 研磨跟刀架的支承块面在处理细长轴的时候，我们可以使用刀架和两爪，不过此时要确保支承体和零件的连接顺畅。
数控车---简单轴类零件的编程与加工.
课题七数控车---简单轴类零件的编程与加工教学目的:1.使学生熟悉掌握FANUC-0i Mate-TB数控系统的G50、G96、G97、G98、G99、G00、G01等指令;2．使学生掌握简单轴类零件的编程与加工.重点:G50、G96、G97、G98、G99、G00、G01等指令的应用;自动回机床参考点（G28）及工件坐标系设定（G50）难点:G50、G96、G97、G98、G99、G00、G01等指令的应用;自动回机床参考点（G28）及工件坐标系设定（G50）一、旧课复习1、怎样从写字板中调用程序?2、如何对刀?3、怎样自动加工工件?4、如何测量工件?二、新课的教学内容（一）常用的G代码1.快速定位指令G00（1）功能：用于非切削快速定位，使刀具以点位控制方式,从刀具所在点快速移动到目标点。
移动速度由系统内部参数决定。
不能由程序改变，但可用倍率开关改变。
不同的系统有不同的速度，一般都在10～30m/min之间。
在加工程序中，有绝对值和增量值有两种表达方法。
（2）格式：G00 X（U）Z（W）（3）说明：X、Z：绝对坐标方式时的目标点坐标；U、W：增量坐标方式时的目标点坐标。
G00的运动轨迹不一定是直线，若不注意则容易干涉。
图7-1 采用绝对坐标G00X37Z30 图7-2 采用相对坐标G00U25W202 . 直线插补G01（1）功能：使刀具以给定的进给速度，从所在点出发，直线移动到目标点。
（2）格式：G01 X（U）Z（W） F（3）说明：X、Z: 绝对坐标方式时的目标点坐标；U、W: 增量坐标方式时的目标点坐标。
F是进给速度。
3 . 暂停指令（G04）（1）功能：该指令可使刀具做短时间的停顿, 即刀具作短时的无进给运动（2）格式：G04 X（U）G04 P（3）说明：X、U指定时间，允许带小数点；秒P指定时间，不允许带小数点，毫秒（4）应用场合：车削沟槽或钻孔时，为使槽底或孔底得到准确的尺寸精度及光滑的加工表面，在加工到槽底或孔底时，应暂停适当时间；使用G96车削工件轮廓后，改成G97车削螺纹时，可暂停适当时间，使主轴转速稳定后再执行车螺纹，以保证螺距加工精度要求。
轴类零件工艺过程示例
轴类零件工艺过程示例1．CA6140车床主轴技术要求及功用图6-3为CA6140车床主轴零件简图。
由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。
下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求：⑴支承轴颈主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%；表面粗糙度R a为0.4μm；支承轴颈尺寸精度为IT5。
因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。
⑵端部锥孔主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 mm；锥面接触率≥70%；表面粗糙度R a为0.4μm；硬度要求45~50HRC。
该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。
⑶端部短锥和端面头部短锥C和端面D对主轴二个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.008mm；表面粗糙度R a为0.8μm。
它是安装卡盘的定位面。
为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。
⑷空套齿轮轴颈空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015 mm。
由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。
⑸螺纹主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。
当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。
2．主轴加工的要点与措施主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。
车床加工有哪些操作方法
车床加工有哪些操作方法车床加工是一种常见的金属加工工艺，主要用于加工转动对称的零件。
在车床加工中，有许多不同的操作方法，包括粗车、挤压、切削、切槽、车圆、钻孔、攻丝、车削、外圆车削、车削面等等。
下面我将逐一介绍这些操作方法及其特点。
1. 粗车：粗车是用于对工件进行初步切削，去除工件上多余的材料。
在粗车过程中，车刀移动速度快，切削深度大，能够迅速去除表面多余的材料，但表面粗糙度较高，需要进行后续的精加工。
2. 挤压：挤压是一种车床加工中的特殊操作方法，通过挤压工具在工件上施加压力，使其形成一定形状的轮廓。
这种操作方法通常用于加工不规则形状的零件，可以快速形成需要的轮廓，但需要注意挤压力的控制，避免对工件造成损坏。
3. 切削：切削是车床加工的基础操作方法，通过旋转的刀具对工件进行切削，去除多余的材料并形成所需的外形。
切削是车床加工的核心操作方法，需要控制刀具的切削深度、速度和进给量，以确保加工质量和效率。
4. 切槽：切槽是一种用于在工件上形成槽或者凹槽的操作方法，通常可以通过专门设计的刀具进行切削，也可以通过切削操作来实现。
切槽是加工中常用的操作方法之一，用于形成工件上的不同形状的凹槽或槽。
5. 车圆：车圆是一种用于在工件表面上形成圆形轮廓的操作方法，通常通过旋转工件及刀具的方式来实现。
车圆是车床加工中常用的操作方法之一，通常用于加工轴类零件上的圆形部分。
6. 钻孔：钻孔是一种用于在工件上形成孔洞的操作方法，通常通过旋转的钻头进行。
钻孔是车床加工中常用的操作方法之一，用于为工件上的连接、安装零件提供孔洞。
7. 攻丝：攻丝是一种用于在工件上形成螺纹的操作方法，通常通过旋转的攻丝刀具进行。
攻丝是车床加工中常用的操作方法之一，用于在螺栓孔等部位形成螺纹。
8. 车削：车削是一种用于对工件表面进行切削加工的操作方法，通过刀具在工件上的切削来实现。
车削是车床加工中最常用的操作方法之一，用于形成平面、外圆、倒角等不同的表面形状。
轴类零件的车削步骤
轴类零件的车削步骤以轴类零件的车削步骤为题，本文将介绍轴类零件的车削过程及其中的关键步骤。
一、车削前的准备工作在进行轴类零件的车削前，需要进行一些准备工作。
首先，需要选择合适的车床和刀具，根据零件的材料和尺寸确定车削参数。
然后，对车床进行调试和检查，确保其正常运转。
此外，还需要准备好零件的工装夹具和测量工具，以便在车削过程中进行固定和检测。
二、车削工序的选择轴类零件的车削过程可以分为粗车和精车两个阶段。
粗车主要是为了去除零件上的余料，使其形状逐渐接近最终要求。
而精车则是在粗车的基础上进行的，主要是为了提高零件的尺寸精度和表面质量。
三、粗车工序1. 上料将待加工的轴类零件放入车床的工装夹具中，固定好后开始车削。
2. 零件的定位根据零件的几何形状和尺寸要求，确定零件的加工位置和方向，使其与车床的坐标系保持一致。
3. 选取合适的车刀根据零件的材料和形状，选择合适的车刀，并进行安装和调整。
4. 确定车削参数根据零件的材料和要求，确定车削的进给量、切削速度和主轴转速等参数。
5. 粗车加工按照预定的车刀路径，进行轴类零件的粗车加工。
在车削过程中，要保证工件与车刀之间的切削速度和进给量的匹配，以避免零件表面出现过大的切削力和热量积聚。
6. 进行必要的修整粗车完成后，需要对零件进行必要的修整，包括切削面的清理和表面的修整，以便为后续的精车工序做好准备。
四、精车工序1. 选取合适的车刀根据零件的要求，选择合适的车刀，并进行安装和调整。
2. 确定车削参数根据零件的材料和要求，确定车削的进给量、切削速度和主轴转速等参数。
在精车过程中，要更加注重表面质量和尺寸精度的控制。
3. 精车加工按照预定的车刀路径，进行轴类零件的精车加工。
在车削过程中，要注意切削速度、进给量和切削深度的控制，以确保零件的表面质量和尺寸精度满足要求。
4. 检测与修整精车完成后，需要对零件进行检测和修整。
使用合适的测量工具对零件的尺寸和表面质量进行检测，如有需要，则进行必要的修整，以保证零件的质量和精度。
轴类零件的加工阶段划分及加工顺序安排
粗精车外圆Ф10至尺寸，保证尺寸2.8。
3
夹Ф10外圆，精车 至尺寸，割槽2×0.5。
二
铣
1
夹 外圆，粗精铣左端扁氏，保证尺寸
车 间 工段 设 备 C A 6140
X8126
工艺装备 千分尺0－25
三面刃铣刀φ80×8
工时 准终 单件
三 四 标记
2 钳 1 2 热
处数
夹 外圆，粗精铣右端扁氏，保证尺寸 （方向一致）
如零件的加工精度或表面粗糙度要求高，则还要进行超精加工。
超精加工主要方法有：研磨、抛光、超精磨、珩磨、金刚车、金刚镗。
一、加工阶段的划分
1、加工阶段划分
在不同的加工阶段不仅所选择的机床、切削用量不同， 而且所使用的夹具、刀具、检具的精度也是不同的。从粗 加工到精加工，机床、夹具、刀具、检具的精度由低到高， 切削用量中背吃刀量、走刀量由大到小、切削速度由低到 高进行变化。
X6325
三面刃铣刀φ80×8
钻孔φ7.8，铰孔至尺寸
去毛刺，倒角 发蓝 检验入库
更改 文件 号
签日 字期
标记
处 数
更改文件号
台钻
钻模2103-Z1，钻头φ7.8，铰刀 ， 塞规
设
计（日
期）
校 期）
对 （ 日 审 核（日 标准化（日
期）
期）
会 签（日期）
签日 字期
完成工作页零件的加工工艺过程安排
课后作业： P76：8 P148： 1、8、9
一、加工阶段的划分
1、加工阶段划分
按加工的精度高低，加工阶段一般可分为三个阶段：
1）粗加工阶段 主要加工方法有：粗车、粗铣、粗刨、粗镗和钻孔
2）半精加工阶段 主要加工方法有：半精车精车、半精铣精铣、半精刨精刨、半精镗精镗 和扩孔、铰孔
轴类零件加工工艺
轴类零件加工工艺
轴类零件加工工艺一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：根据轴零件的要求，选择合适的材料。
常见的材料有钢材、铝材、铜材等。
2. 零件设计：根据轴零件的功能和要求，进行设计。
包括轴的形状、尺寸、表面处理等。
3. 车削加工：将材料锁定在车床上，通过车刀对轴进行加工切削。
车削加工一般包括车外圆、车内圆、车端面等。
4. 镗削加工：对轴进行内孔的加工。
可以使用手动镗床、数控镗床等设备进行加工。
5. 磨削加工：对轴的表面进行磨削，以提高表面质量和精度。
可以使用平面磨床、外圆磨床、内圆磨床等设备进行加工。
6. 热处理：根据需要，对轴进行热处理，以改善材料的性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火等。
7. 表面处理：对轴的表面进行处理，以提高表面的硬度、耐磨性和防腐蚀性。
常见的表面处理方法包括镀铬、涂层等。
8. 必要的其他加工：根据轴零件的要求，可能需要进行其他的加工工艺，如切割、打孔、焊接等。
9. 检验和组装：对轴零件进行检验，确保质量合格。
然后进行零件的组装，组装合格后，轴零件可以投入使用。
以上是轴类零件加工的基本工艺流程，具体的加工工艺会根据轴零件的具体要求和加工设备的不同而有所差异。
加工过程中需要注意工艺规程的严格执行，确保零件质量和精度的要求。
简述盘类轴类零件在车床加工时的装夹方法
简述盘类轴类零件在车床加工时的装夹方法盘类轴类零件在车床加工时的装夹方法主要有：
1.夹具装夹：对于形状规则、尺寸较大的轴类零件，可以
使用夹具进行装夹，以实现快速定位和夹紧。
2.找正装夹：对于某些具有不规则形状或尺寸较小的轴类
零件，需要进行找正装夹。
即通过手动操作，调整工件的位置，使其达到加工要求的位置和姿态。
3.压板装夹：在车床上使用压板将轴类零件压紧在卡盘上，
从而实现工件的定位和夹紧。
这种装夹方法适用于轴类零件的粗加工和半精加工。
4.顶尖装夹：对于具有中心通孔的轴类零件，可以使用顶
尖进行装夹。
顶尖通过轴件孔插入，并配合其他夹具进行定位和夹紧。
这些装夹方法的选择取决于零件的具体形状、尺寸、加工要求以及车床的规格和功能。
根据实际情况选择合适的装夹方法可以提高加工效率和零件的加工精度。
轴类零件加工工艺的过程
轴类零件加工工艺的过程
轴类零件加工工艺的过程一般包括以下几个步骤：
1.物料准备：根据工程要求和零件图纸，选择合适的材料进行准备。
常见的轴类零件材料有钢材、不锈钢、铝合金等。
2.车床加工：将加工好的物料固定在车床上，根据零件图纸中的要求，使用车刀等工具进行粗加工、中加工和精加工。
粗加工主要是为了将材料的外部形状加工出来，中加工则是将零件中心孔、端面等加工出来，精加工是为了达到更高的加工精度。
3.磨床加工：对于需要较高精度的轴类零件，还需要使用磨床进行加工。
磨床可以对轴类零件的外圆进行高精度的磨削。
4.热处理：对于需要提高材料的硬度和强度的轴类零件，还需要进行热处理。
常见的热处理方法包括淬火和回火等。
5.表面处理：根据零件使用环境的要求，对轴类零件进行表面处理，常见的表面处理方法有镀铬、喷涂等。
6.质量检验：对加工好的轴类零件进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、表面光洁度等方面。
7.包装出库：将通过质量检验的轴类零件进行包装，并进行出库准备，便于交付给客户或下一道工序使用。
以上是轴类零件加工工艺的基本过程，实际操作中还需要根据具体情况进行调整和改进。
同时，为了确保加工质量和效率，还需要合理选择和使用适当的加工设备和工具。
数控车床轴类零件加工工艺分析
毛坯选择对加工质量的影响
毛坯预处理对加工质量的影响
• 选择合适的毛坯可以提高轴类零件的加工质量，减少废
• 对毛坯进行预处理，如去毛刺、去锈、去油等，可以提
品和返工
高加工质量，减少加工过程中的问题
• 选择不合适的毛坯会影响轴类零件的加工质量，增加废
• 不进行毛坯预处理，可能会影响加工质量，增加加工过
品和返工
数控车床刀具的磨损及更换
数控车床刀具的磨损形式
• 前刀面磨损：刀具的前刀面与切削物接触，产生磨损
• 后刀面磨损：刀具的后刀面与工件表面接触，产生磨损
• 刀具磨损：刀具的前刀面和后刀面同时磨损，导致刀具失效
数控车床刀具的更换原则
• 当刀具磨损到一定程度，如磨损量超过刀具直径的1/3时，需要进行更换
• 当刀具出现崩刃、裂纹等严重损坏时，需要进行更换
• 轴类零件在使用过程中需要考虑耐腐蚀性、耐高温性、导热性等因
素，因此需要选择具有良好性能的材料
根据轴类零件的制造工艺选择材料
• 不同的材料具有不同的加工性能，如切削性能、铸造性能、锻造性能
等
• 选择适合数控车床加工的材料，可以提高加工效率，降低加工成本
• 选择具有良好加工性能的材料，可以保证轴类零件的加工质量
• 降低其他成本，如运输成本、仓储成本、人工成本等
轴类零件的成本控制策略对加工质量的影响
• 成本控制策略可能会影响加工质量，需要注意平衡成本和质量的关系
• 成本控制策略需要考虑产品的市场定位和竞争力，以保证产品的经济效益
轴类零件的智能化生产与工业4.0应用
智能化生产与工业4.0的概念
• 智能化生产是指通过引入人工智能、物联网、大数据等技术，实现生产过程的自
轴类零件数控加工工艺及编程
毕业论文题目：轴类零件数控加工工艺及编程轴类零件数控加工工艺及编程摘要：数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的。
数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂，这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。
数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂，这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容。
正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。
关键词：轴类零件数控车削工艺设计一、零件加工工艺分析1.零件图分析如图1.1所示该零件从结构上来看包括内﹑外表面：内表面主要是孔，外表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成，其中多个直径以及宽度尺寸有较严格的尺寸精度和表面粗糙度要求，适合数控车削加工；球面Sφ48㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用；零件材料为45钢，该材料具有较高的强度以及较好的韧性﹑塑性；无热处理和硬度要求。
图1.12.工艺分析(1)如图1.1所示内孔直径φ28,圆柱尺寸φ35﹑φ42和φ52,宽度尺寸4和3,取中值作为编程的尺寸依据。
其他尺寸皆取基本尺寸作为编程尺寸依据。
(2)φ52的圆柱与φ28的孔有较高的同轴度要求,加工时必须以同一个定位基准进行加工。
(3)φ28的公差等级为IT8表面粗糙度Ra为1.6，宜采用钻→扩→铰进行加工以保证尺寸和表面粗糙度的要求。
(4)在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。
(5)零件中有比较大的圆弧需要进行加工，为了不使加工过程中出现过切现象选择较大副偏角的车刀进行加工。
车床轴加工方案
车床轴加工方案概述本文档旨在介绍车床轴加工的基本方案和步骤。
轴是工程中经常使用的一种零件，广泛应用于各种机械设备和工具中。
通过车床加工可为轴提供高精度的外形和尺寸，以满足不同领域的需求。
加工工序1. 材料准备选择适当的材料很关键，常见的轴材料有钢、铝和铜等。
根据具体的应用环境和轴的负荷要求，选择合适的材料是确保轴加工质量的重要一步。
2. 车削工序轴的车削工序是整个加工过程的核心。
主要步骤包括：•选择车刀：根据轴材料和加工要求，选择合适的切削刃角度和类型的车刀。
一般常用的车刀有内外圆刀具和切槽刀具。
•固定工件：将轴材料固定在车床主轴上，并使用适当的夹具进行定位和固定，以确保加工的稳定性和精度。
•确定切削参数：根据车刀和轴材料的特性，确定合适的进给速度、切削深度和切削速度等切削参数。
•加工外形：根据设计要求，采用适当的车床加工方式，例如外圆车削、切槽和倒角等，加工出轴的外形。
•加工尺寸：根据设计图纸标注的尺寸要求，采取适当的测量手段（如卡尺、游标卡尺）对轴进行尺寸测量和修正，以保证达到规定的尺寸精度。
3. 精加工工序通过车削工序，可以实现轴的基本形状和尺寸，但通常还需要进行精加工来提高表面质量和精度。
主要步骤包括：•车削光面：采用细小的车刀和合适的进给速度，在车床上对轴的表面进行车削光面处理，以消除切削痕迹和提高表面光洁度。
•研磨和抛光：使用砂轮、研磨棒或抛光布等工具，对轴进行研磨和抛光，以进一步提高表面光洁度和精度。
•热处理：根据工程要求，对轴进行热处理，以提高轴材料的硬度和强度等特性。
4. 检验和质量控制加工完成后，需要进行检验来确保轴的质量符合设计要求。
主要的检验方法包括：•尺寸检测：使用专用的测量工具（如投影仪、千分尺等）对轴的尺寸进行检测和测量，以确保尺寸精度满足设计要求。
•表面质量检查：通过目测和触摸等方法，检查轴的表面光洁度和平滑度，以确保表面无明显缺陷和瑕疵。
•材料特性测试：对经过热处理的轴材料进行材料特性测试，如硬度测试、拉伸试验等，以确保材料性能符合要求。
轴类零件加工工艺过程
轴类零件加工工艺过程一、轴类零件加工的准备工作：1. 根据图纸和要求，准备所需的原材料，一般为金属材料，如钢材、铜材等。
2. 检查原材料的质量和规格，确保符合要求，必要时进行修整。
3. 准备所需的加工设备和工具，如车床、铣床、钻床等，以及相关的切削刀具、测量工具等。
二、轴类零件的车削加工步骤：1. 首先，将原材料固定在车床上，并调整好工件的位置和角度。
2. 使用车削刀具，根据图纸要求，选择合适的车刀，并进行装夹。
3. 开始车削操作，根据图纸上的尺寸要求和加工顺序，依次进行粗削、精削、修光等工序，以达到要求的尺寸和表面粗糙度。
4. 在加工过程中，时刻注意工件的状况和刀具的磨损情况，必要时及时更换刀具。
三、轴类零件的铣削加工步骤：1. 将原材料固定在铣床上，并调整好工件的位置和角度。
2. 选择合适的铣削刀具，根据图纸上的要求进行装夹。
3. 根据图纸要求，选择合适的铣削方式，如平面铣削、立体铣削等。
并按照加工顺序进行铣削操作，保证加工尺寸和表面质量。
4. 在加工过程中，注意刀具的磨损情况和工件的夹持状态，及时调整和更换。
四、轴类零件的钻削加工步骤：1. 将原材料固定在钻床上，并调整好工件的位置和角度。
2. 选择合适的钻孔刀具，根据图纸要求进行装夹。
3. 根据图纸上的孔径要求，选择合适的钻头，并进行设定，调整钻头的速度和进给量。
4. 开始钻削操作，根据图纸上的孔径位置进行钻孔，保证加工尺寸和孔壁的质量。
5. 在加工过程中，注意刀具的磨损情况和冷却液的使用，及时调整和更换。
五、轴类零件加工的后续工序：1. 进行工件的检验，包括尺寸测量、表面质量等，确保符合要求。
2. 进行必要的热处理、表面处理等工艺，以提高工件的性能和耐用度。
3. 进行最后的整理和打磨工作，使工件达到最终的要求。
4. 进行产品的包装和出库。
以上就是轴类零件加工的基本工艺过程，通过严格按照要求进行加工操作，可以确保加工出高质量的轴类零件。
加工过程中需要密切关注工件的状况和刀具的磨损情况，及时调整和更换，以保证加工质量和工艺效率。
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切削三要素：切削速度，进给量和背吃刀量。
切削速度：与车床主轴转速有关，切削速度=转速×д×工件待加工表面直径/1000。
工件材质、工件尺寸、工件是否进行热处理、切削工件的车刀都与转速有关，还需掌握车床转速和中滑板的进给量的调整。
进给量：分为中滑板的进给量和大滑板的进给量。
根据滑板的精度和刻度，要正确读数，如：假设大滑板的精度每格0.5mm，中滑板的精度每格0.02mm，如图所示，要将直径35mm、长度88mm的铁棒车成直径30mm、长度85mm 的铁棒，则对刀后大滑板水平进给3mm（大滑板转盘转3mm/0.5mm=6格），中滑板纵向进给（35-30）/2=2.5mm（中滑板转盘转2.5/0.02=12.5格）。
背吃刀量：车削时工件上待加工表面直与已加工表面间的垂直距离。
操作步骤如下：
1、毛坯：材质45# ，直径38mm的铁棒加工成如上图所示的多台阶轴。
2、装夹方法：采用两顶尖装夹保证其位置精度，粗车时采用三爪定心卡盘定位。
3、刀具和量具的选择：1）刀具：45°车刀、90°车刀、切断刀、A形ф4中心钻等。
2）量具：游标卡尺、25-50mm的外径千分尺等。
4、读图：分析采用什么工艺加工此零件，锥度如何计算，测量切断刀厚度。
5、车削顺序
①用三爪定心卡盘夹持直径为38mm的坯料，用扳手夹紧坯料，夹紧后必须取下扳手，伸出长度不小于100mm，启动车床（事先调好转速和进给量），将手柄向上提，保证主轴正转，车削端面；若轴的径向跳动和轴向跳动度没有具体要求或跳动不大，则车端面后，不需钻中心孔；若跳动度有具体要求或跳动太大，车端面之后需要钻ф4中心孔（查表选用）；车外圆直径由ф38到ф35（作用是去除铁棒表面的锈蚀部分，保证铁棒见光），车削至卡盘处，再车削ф25×10的工艺台阶。
②调头找正夹牢（扳手操作如上），启动车床将大划板划到工件端面附近，保证大划板整数刻度（如50mm）与刻线对齐，同时保证工件长度不小于85mm，然后向上提手柄，车削端面，截总成至尺寸85mm处，用车刀刻一条线，钻ф4中心孔。
③一端夹持工艺台阶，一端顶住工件，车削以下尺寸：
大划板（纵向进给）逆时针转动向左，顺时针转动向右，
中划板（横向进给）逆时针转动退刀，顺时针转动进刀，
下滑板
A. 车削外圆直径至ф30mm，车削长度85mm：重新外圆对刀，试车ф33×5的工艺台阶（注意，尽量使工艺台阶车削后，中划板的整数刻度与刻线对齐。
如若将ф35车至
ф33时，整数刻度10mm 正对刻线，走刀时计算很方便；若将ф35车至ф33时，超出整数刻度10mm 十五小格与刻线对齐，即10.3mm 刻度与刻线对齐，此时方法一是每次走刀时将这十五小格算进来，方法二是使整数刻度10mm 正对刻线，测量此时直径的大小如：33.3mm ，可能有测量误差），记录此时中划板与刻线对齐的刻度1，如10mm 刻度线，采用自动手柄向下自动车削外圆至划线处（此时大划板逆时针转动85/0.5=170小格），逆时针微调中划板手柄，顺时针转动大划板手柄使车刀与工件分离，计算走刀尺寸：（33-30）/2=1.5mm ，
1.5mm/0.02mm=75小格，中划板顺时针转动45小格，记录此时中划板与刻线对齐的刻度2，车削外圆，再车20小格，记录此时中划板与刻线对齐的刻度3，用游标卡尺测量外圆直径，假设是30.2mm ，中划板应一次性顺时针转动（30.2-30）/2/0.02=5小格，车削外圆，记录此时中划板与刻线对齐的刻度4，则能保证外圆直径为ф30，长度≥85mm 。
B. 车削外圆直径至ф26（+0.021/+0.008）mm ，车削长度70mm ：若铁棒需要淬火，用上述方法在刻度4的基础上粗车外圆ф26（+0.5/+0.2），如26。
5mm ，长度70mm ，半精车外圆至ф26（+0.2/+0），如26.1mm ，长度70mm ，工件加工完后经淬火后再精车外圆ф26（+0.021/+0.008）mm ，如26.02mm ，长度15mm ；若铁棒不需淬火，用上述方法在刻度4的基础上粗车外圆ф26（+0.2/+0），如26.2mm ，长度70mm ，精车至外圆ф26（+0.021/+0.008）mm ，如26.02mm ，长度15mm 。
并记录此时中划板与刻线对齐的刻度5 。
C. 车削外圆直径至ф22±0.1 mm ，车削长度20mm ：用上述方法在刻度5基础上车削外圆ф22±0.1 mm ，车削长度20mm ，记录此时中划板与刻线对齐的刻度6。
D. 车削外圆直径至ф15.8mm ，车削长度16mm ：用上述方法在刻度6基础上车削外圆ф15.8mm ，车削长度16mm ，记录此时中划板与刻线对齐的刻度7。
E. 车削退刀槽：用上述方法在刻度7基础上车削退刀槽，保证直径ф12mm 。
F. 车削圆锥：计算锥度C ，圆锥大端直径与小端直径之差和圆锥长度之比叫锥度。
圆锥半角2α，L
小端直径d 圆锥大端直径D-圆锥α圆锥长⨯=22tan ，通过计算得到2α的大小。
车削圆锥时，注意大划板不动，制动中划板和小划板。
将小划板螺丝松开，注意角度板面的角度精度，调整角度为正确的加工角度（半角大小）。
车削加工方法同A 。
G . 倒角并车削螺纹：用45°车刀倒角，调节主轴转速至20r/min ，采用M16螺纹成型刀加工，加工至退刀槽时，扮下手柄，使主轴反转，M16螺纹成型刀就会按原路返回，并退刀。
H. 切断并取下工件：用切断刀在事先用车刀刻的一条线处，割断并取下工件，要保证工件尺寸不小于85mm 。
I. 取下工件后，测量工件的主要尺寸，自我检查一遍，若工件尺寸正确，则工件加工合格，若工件尺寸不正确（有误差）也可算合格，若工件尺寸不正确（不是误差造成的）就必须返修工件，无法返修的直接报废，重新再来。
J. 工件长度尺寸加工完后，再将ф30处倒角，即工件加工完成。