MRP运算
mrp微观经济计算公式
mrp微观经济计算公式1. 边际收益(Marginal Revenue, MR)公式:
MR = dTR/dQ
其中,
TR = 总收益(Total Revenue)
Q = 产量(Quantity)
2. 边际成本(Marginal Cost, MC)公式:
MC = dTC/dQ
其中,
TC = 总成本(Total Cost)
Q = 产量(Quantity)
3. 利润最大化条件:
MR = MC
4. 边际产品价值(Marginal Value Product, MVP)公式: MVP = MR × MP
其中,
MR = 边际收益
MP = 边际产品(Marginal Product)
5. 边际资源成本(Marginal Resource Cost, MRC)公式: MRC = W/MP
其中,
W = 资源价格(如工资)
MP = 边际产品
6. 资源使用的最优条件:
MVP = MRC
以上公式是微观经济学中常用的一些重要公式,用于分析企业的生产决策、资源配置和利润最大化等问题。
通过这些公式,企业可以确定最佳产量水平、最佳投入组合以及资源的边际贡献。
MRP通用计算公式
MRP通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量:不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。
如果是独立需求，那么毛需求=主生产计划需求量/（1–料品不良率）。
如果是相关需求，那么毛需求=上层料品的下达量。
其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品,它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。
而相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。
它是可以通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。
成品的毛需求即订单欠交量(生产欠交量)。
一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。
而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。
已分配量:尚保存在仓库中(假想入足库的状况)但已分配给制单的料品数量。
实际上就是物料控制档中欠发数量。
即已分配量=应发数量-实发数量。
安全库存量:为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量计划在途量:跑出MRP后从已生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量实际在途量:分为采购在途和制造在途。
采购在途:已审核未结案的采购单的欠交数量。
制造在途:已审核未结案的制造单的未入库数量可用库存量:一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量(可用库存=库存量-安全存量.)但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单(制造单)的预计结存,是理论可用库存!其实假想有按日期先后顺序下的三个订单(制造单)A、B、C,A的预计结存就是B的可用库存,B的预计结存就是C的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量.预计结存量:预计结存量=下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求-已分配量,是物料整体上的存量结算净需求量:依MRP计算公式计算出来的数量.逾期计划量:指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量.逾期在途量:指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量.下达量:指物料的实际下达量,通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。
sap的mrp运算
sap的mrp运算SAP的MRP运算SAP系统中的MRP运算是指物料需求计划运算，是企业生产计划控制中的一个重要环节。
MRP运算是一个基于预测需求和实际需求的计算过程，它可以帮助企业实现物料的有效管理和控制。
在SAP系统中，MRP运算的主要目的是为了帮助企业确定所需的物料数量和时间，并且在必要的时候发出采购或生产订单。
这个过程需要考虑到许多因素，包括当前库存水平、计划生产和销售订单、预测需求以及供应商的交货时间等。
MRP运算的输入主要包括以下几个方面：1. 计划生产订单：这些订单是基于计划生产计划制定的，通常是为了满足销售订单或库存水平而产生的。
2. 销售订单：这些订单是基于实际销售需求而产生的，通常是由销售团队或客户提出的。
3. 预测需求：这是基于历史数据或市场趋势而预测的需求，通常是通过统计分析或市场调查等方式得出的。
4. 库存水平：这是当前物料库存的数量和质量。
5. 供应商交货时间：这是供应商承诺的交货时间，通常是在采购订单中定义的。
MRP运算的输出主要包括以下几个方面：1. 物料需求计划：这是基于输入数据而计算出的物料需求计划，包括所需的物料数量和时间。
2. 采购订单：如果物料需求计划中的物料数量超过库存水平，则需要生成采购订单以满足需求。
3. 生产订单：如果物料需求计划中的物料数量超过计划生产订单中所需的数量，则需要生成新的生产订单以满足需求。
4. 计划订单交付日期：这是基于输入数据而计算出的订单交货日期。
MRP运算的基本原则是“短缺驱动”，即只有在物料需求超过库存水平时才会生成采购订单或生产订单。
此外，MRP运算还可以考虑到生产和采购的批量大小和交货时间等因素，以优化生产和采购的成本和效率。
SAP系统中的MRP运算是一个重要的生产计划控制环节，它可以帮助企业有效管理和控制物料的需求和供应，提高生产和采购的效率和质量。
MRP运算
MRP运算MRP（Material Requirement Planning的英文缩写），即物料需求计划，是指根据所制订的主生产计划以及物料清单，计算出指定时段内所有原材料的生产需求量，同时，根据生产计划规定的时间次序，表示出各原材料按时间进程的耗用计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量，从而把生产作业计划和物资供应计划统一起来。
本系统的MRP运算可以在接到客户订单后，结合仓库的当前库存量、安全库存、销售在订量、采购在订量以及未完工数量等数据，计算要生产的产品数量以及需要采购的物料数量，并且可以根据计算结果生成采购订单以及生产任务单。
操作指南•进行MRP运算时首先应选择<销售订单>，请点击下方的[选择订单]打开如下窗口；•窗口上半部分按照需求日期先后顺序列出了所有的<销售订单>，您还可以根据业务的实际需要，设置起始日期和终止日期，以便选择指定期间的业务订单，接着从下方过滤出的单据列表中选择销售订单，单击“选择”栏使其打钩，或者也可以点击下方的“反选”、“全部选择”或“全部取消”等快捷操作按钮来选择所需的单据。
选择<销售订单>后点击[确定]返回上一窗口；•设置MRP运算参数，系统提供了多个参数：当前库存、安全库存、采购在订量、销售在订量、未完工数量、物料预约量（物料在生产任务单中的未领用数量）等，请根据MRP运算时需要考虑的因素予以选择，多选、单选或不选均可，然后单击[计算]，系统会根据当前的设置自动进行MRP运算；•计算完毕，系统会自动转到“计算结果”窗口，列表中将生产所需物料各项指标的数量显示出来供参考，比如可以查询加工产品及其加工物料的毛需求量，在考虑MRP运算参数的情况下还可以知道某种物料目前的库存量、在订量、未完工量以及净需求量等数据；o根据MRP运算您已经知道了目前企业需要采购产品的净需求量，这时可以通过系统自动下达采购订单来完成物料的采购，请切换到“下达采购订单”页面，其中已经列出了该种产品的“净需求量”、“建议采购量”、“最小订货批量”和“订货批量增量”（后两项在勾选上面的选项时才予以计算），这时您需要手工修改“下单数量”，该数量将作为采购订单中货品的实际数量，然后勾选该行的“选择”栏，最后单击[下单采购订单]即可生成<采购订单>。
MRP运算
一、MRP运算(Material Requirement Planning)，它的感化是将指定的订单中所须要的原材料的用量做统计，以使临盆部分、仓库明白得当前临盆这些产品须要若干的原材料，这是因为在一样的工业企业里，产成品它是有专门多的原材料构成的（即在ERP里称之为BOM），然则鄙人订单时，一样只会选择某一个产成品，而可不能列出它是由哪些原材料构成的，只是到临盆部分时，他们所要关怀的是临盆产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，因此现在MRP运算的感化能够表现出来了。
二、全然逻辑净需求＝毛需求＋估量出－估量入－期初库存＋安稳库存可按自由项匹配响应的BOM分化，如找不到响应的BOM，体系按默认版本BOM分化虚项及生成子订单物料不生成筹划订单，按净需求分化下级物料三、MRP的全然义务1.从最终产品的临盆筹划(自力需求)导出相干物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时刻(相干需求)；2.依照物料的需求时刻和临盆(订货)周期来确信其开端临盆(订货)的时刻。
四、主临盆筹划主临盆筹划是确信每一个体的最终产品在每一个体时刻段内临盆数量的筹划。
那个地点的最终产品是指关于企业来说最终完成、要出厂的完成品。
平日包含如下内容：1、要临盆什么器械？2、什么时刻须要？3、要临盆若干？主临盆筹划是自力需求，主假如依照客户合同或者对市场的推测，把在一准时代内须要临盆的产品一一推测，使之成为展开物料需求筹划的重要依照。
主临盆筹划是MRP的泉源，因此，其的重要性是不问可知的。
若其包含的以上三个重要参数出缺点，则下面的运算确信是缺点的。
因此，主临盆筹划编制时，必定要精确，不然，不只不克不及给企业带来效益，反而会给企业带来损掉。
NC对主临盆筹划的说明：包含主需求筹划和主临盆筹划，可知足工业企业临盆筹划制订与治理的要求，并供给主临盆筹划的生成仿照与才能分析。
主需求筹划是主临盆筹划的驱动数据，其重要来源是发卖订单与发卖推测，并可在不合的时区设定不合的需求归并策略。
MRP运算
MRP运算MRP运算：系统在设定的运算周期内，根据MRP平衡公式进行运算，产生新的物料需求计划。
MRP运算一般可分为再生成法和净改变法，本系统采用的是再生成法。
再生成法：周期性生成MRP，一般为一周一次（当然并无约束，由企业根据实际情况定），一周后原来的MRP过时，再根据最新的需求、BOM以及库存记录等信息生成新的MRP。
再生成法广泛适用于各类生产企业。
物料需求计划虽然一次运算完毕，但为了便于用户查看和维护，系统将其分为：∙生产计划：进行MRP运算时，BOM非末级物料的需求（包括有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求）生成生产计划，需要向生产部门下达生产订单，进行生产。
∙采购计划：进行MRP运算时，BOM末级物料的需求（不包括有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求）生成采购计划，需要向供应商下达采购订单，进行采购。
在进行新的MRP运算时，原生产计划、采购计划作废，即原计划生成的计划订货量、计划生产量不再有效；但是根据原MRP运算已下达采购订单、生产订单的因素需要考虑，已下达的采购订单增加预计入库量，已下达生产订单的父项增加预计入库量，子项增加毛需求量。
【操作流程】1.进入MRP运算界面，输入运算条件，可重新设定MRP参数。
2.按〖确认〗后，系统即进入物料需求计划的运算状态，系统自动进行低层码及累计提前期的维护。
3.运算完毕后，提示用户“MRP运算完毕！”，并显示本次运算共使用多长时间。
4.用户按〖确定〗按扭后，系统退出MRP运算界面。
【栏目说明】MRP运算条件栏目说明【相关主题】▪MRP运算涉及的因素较多，用户需要详细了解以下主题与MRP运算的关系，或对MRP运算的影响。
∙计划周期∙工作日历∙产品结构∙低层码及分层处理∙提前期及累计提前期∙MRP运算选项【业务规则】▪平衡公式：本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛需求量+计划订货量系统根据平衡公式进行MRP运算，以天为周期逐日计算，得出每天的计划订货量，根据是否末级物料分为采购计划、生产计划，其中有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求生成生产计划。
MRP运算
相关的概念
毛需求量（gross 毛需求量（gross requirement)
– 预测量和订单量之和
计划接收量（Scheduled 计划接收量（Scheduled receipt)
– 前期已经下达的正在执行中的生产订单，将在某时刻 产出的数量
预计可用库存量(projected 预计可用库存量(projected avaiable balance)
件 4.0
采购件 螺钉 胶 油漆 E
套 1.0
11100
11200
12100
2
C D 面 生产件 框 生产件
件 1.0 件 4.0
采购件 方木2 R
m3 0.2
11110
11210
板材 采购件 O 3 2
m 1.0
采购件 方木1 P
m3 0.2
交货日期 时 间
(2)
X B
工 序
A 5
(4)
E
工 (7) 艺 路 线
7 10 8 9
Y
时 段 计划产出量 计划投入量
提前期=1 批量=1 现有量=0 提前期 批量 现有量
4 5 5 5 10 6 7 10 8 9
D
时 段
提前期=1 批量=1 现有量=0 提前期 批量 现有量
4 5 6 20 20 20 7 8 9 毛需求
取出暂存的毛需求汇总数据
时 段
4 5 4 5 10 55
50 30 30 10 10 30 30 10 10
40
低层码与MRP计算 低层码与MRP计算
物料在产品结构中处于多个层次时，对物 料需求的计算需要考虑低层码。
0层 层 1层 层 2层 层 B(1) C B(3) X D(2) F
MRP运算逻辑
MRP运算逻辑什么是MRPMRP〔Material Requirements Planning〕是一种基于需求的生产方案编制方法，其目的是通过分析物料需求来实现合理的生产方案安排。
MRP将销售订单、库存、物料清单等信息作为输入，通过计算出物料的采购和生产订单，帮助企业合理安排生产方案，控制库存，并满足客户需求。
MRP运算逻辑MRP运算逻辑主要包括以下几个步骤：1. 需求的统计和处理首先，需要收集和统计销售订单、预测需求、库存等相关信息，并进行处理。
这包括分析销售订单的数量和交付时间，进行需求的消除和抵消，确定实际的净需求量。
2. 清单计算清单计算是MRP运算的重要局部，它根据物料清单和净需求量来计算每个物料的需求量。
清单计算通常分为两种方式：多层次清单和单层次清单。
在多层次清单中，MRP会根据产品的数量和结构，逐级向下计算每个子组件的需求量和采购或生产订单。
这样可以确保每个子组件都能及时提供给上级组件使用，以满足最终产品的生产方案。
在单层次清单中，MRP只计算最顶层的物料的需求量，而忽略其子组件的需求。
这种方式适用于产品结构简单的情况下，可以简化计算过程，提高计算效率。
3. 采购和生产订单的生成根据清单计算得出的物料需求量，MRP会生成相应的采购订单和/或生产订单。
采购订单用于向供给商订购所需的原材料，生产订单用于内部生产制造物料。
MRP生成采购订单和生产订单的依据主要有以下几个方面： - 净需求量：根据需求量和库存情况计算出的净需求量。
- 平安库存：为了应对供给链中不确定因素和变化，设置的额外的库存量。
- 采购和生产时间：考虑供给商的交货时间和内部生产的时间，以确定订单的时间安排。
4. 方案的调整和优化MRP运算过程中，可以不断根据实际情况进行方案的调整和优化。
这包括监控物料的供给和交付情况，及时调整采购和生产订单的数量和时间，以防止供需不平衡和库存积压的问题。
5. 结果的反响和报告MRP运算完成后，需要将结果反响给相关的部门和人员，以供他们参考和执行。
MRP的几种公式
MRP的几种公式1.净需求量=订单量*BOM（或叫毛需求量）-库存量-己分配量+在途量+安全库存量或：净需求量=（毛需求量-库存量-己分配量+在途量+安全库存量）*（1+损耗率）如不考虑安全库存，则该项为零。
还要考虑不可用量 ......2.毛需求量-库存量-己分配量+计划交付量，如果当前库存量包括了安全库存量的话可以不考虑(看企业物料管理的实际情况而定)3.MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。
如果是独立需求，那么毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。
如果是相关需求，那么毛需求= 上层料品的下达量。
其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联4.我的理解为：物料需求数量＝(所有销售订单欠货量-产品库存) X 相关BOM表物料用量- 物料库存- 采购订单欠料量如果分析所有销售订单的话这个公式计算出来的物料需求数量是正确的，但是如果只要分析其中一张销售订单，就不知要怎样计算物料需求数量了要考虑计划采购量更有一个物料可用量物料可用量=现库存中的物料可以分配的数量(不是现库存数量)在任何一个订单来时,按BOM算出物料需求数量,与物料可用量相比即可关键是算物料可用量物料可用量=库存量+(计划采购量+已采购量-计划生产量*BOM-已生产量*BOM)MRP 通用计算公式MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。
如果是独立需求，那么毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。
如果是相关需求，那么毛需求= 上层料品的下达量。
其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联MRP 概念MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。
mrp运算工作总结
mrp运算工作总结
MRP运算工作总结。
MRP（Material Requirements Planning）是一种用于生产计划和控制的工具，它可以帮助企业有效地管理原材料和零部件的需求，以确保生产计划的顺利进行。
在这篇文章中，我们将对MRP运算工作进行总结，以便更好地理解其在生产管理中的重要性和作用。
首先，MRP运算工作涉及到对企业的生产需求进行分析和计划。
通过对产品的销售预测和库存水平的监控，MRP系统可以自动计算出所需的原材料和零部件的数量，并生成相应的采购订单和生产计划。
这样可以有效地避免原材料和零部件的短缺，同时也能够减少库存的积压，提高资金的利用效率。
其次，MRP运算工作还包括对生产计划的调整和优化。
一旦发现原材料或零部件的供应出现问题，MRP系统可以及时地进行调整，并生成新的采购订单和生产计划，以确保生产活动的正常进行。
此外，MRP系统还可以根据实际生产情况进行反馈和调整，以不断优化生产计划和库存管理。
最后，MRP运算工作还需要与其他部门和系统进行有效的协作和整合。
在实际的生产管理中，MRP系统需要与销售、采购、生产和仓储等部门进行紧密的合作，以确保信息的及时传递和生产计划的顺利执行。
此外，MRP系统还需要与企业的ERP（Enterprise Resource Planning）系统进行整合，以实现信息的无缝对接和数据的共享。
总的来说，MRP运算工作对于企业的生产管理至关重要。
它可以帮助企业有效地管理原材料和零部件的需求，优化生产计划和库存管理，提高生产效率和降低成本。
因此，企业应该重视MRP运算工作的建设和应用，以实现生产管理的科学化和精细化。
mrp 运算逻辑
mrp 运算逻辑MRP（材料需求计划）是一种用于确定所需原材料和组件的生产计划的运算逻辑。
它以产品的需求为基础，通过分析当前库存、销售订单和生产计划等信息，计算出每个物料的净需求量，并生成相应的采购和生产计划，以满足生产需求。
MRP运算逻辑主要包括三个步骤：计划的起点、净需求的计算和计划的生成。
计划的起点是指确定MRP运算的起始时间点。
通常，MRP的起点是从当前时间开始的，以便及时响应需求变化。
起点可以根据生产计划和销售订单确定，确保计划的准确性和及时性。
接下来，净需求的计算是根据产品的需求和当前库存情况，计算出每个物料的净需求量。
净需求量是指产品在一定时间内所需的物料数量，是根据销售订单和生产计划等信息计算得出的。
在计算净需求量时，需要考虑到物料的层级关系，以及物料的采购和生产 lead time（交货期）等因素。
计划的生成是根据净需求量和其他相关信息，生成采购和生产计划。
采购计划是指根据物料的净需求量，计算出需要采购的数量和时间，并生成相应的采购订单。
生产计划是指根据产品的净需求量和库存情况，计算出需要生产的数量和时间，并生成相应的生产工单。
通过生成采购和生产计划，可以及时满足产品的需求，避免库存过多或不足的情况。
MRP运算逻辑的核心是净需求的计算，而净需求的计算依赖于准确的需求和库存信息。
因此，为了确保MRP的准确性，需要及时更新销售订单、生产计划和库存等信息，并确保这些信息与实际情况保持一致。
此外，还需要合理设置 lead time，以考虑到物料的采购和生产时间，避免因交货期延误而影响生产计划。
MRP运算逻辑是一种基于产品需求的计划方法，通过分析需求和库存等信息，计算出每个物料的净需求量，并生成相应的采购和生产计划。
它可以帮助企业准确预测物料需求，提高生产计划的准确性和及时性，从而提高生产效率和客户满意度。
在实际应用中，MRP 运算逻辑需要根据企业的具体情况进行调整和优化，以满足不同企业的需求。
MRP 的运算逻辑
.3.2 MRP的运算逻辑MRP运算分为MPS和MRP两部分（用户也可以不进行MPS运算，直接根据订单和预测进行MRP运算）。
MPS即主生产计划（Master Production Schedule）,是一种计划的工具，主要决定对独立需求物料（产成品、重要的部品和物料等，在物料的计划属性中定义为MPS件）的计划。
其输出可以作为MRP的来源。
MRP即物料需求计划主要针对相关需求物料（一般的物料，在物料的计划策略属性中定义为MRP件或FAS-总装配件）进行计划，决定这类物料的计划数量和日期。
也就是说，MPS和MRP是计划过程中的两个程序，它们共同完成计划过程（要生产什么及什么时候生产，要采购什么和什么时候采购）。
它们的运算逻辑是一样的，只是运算的对象不同，MPS针对的是计划属性定义为MPS的物料（主要是产成品和较重要的自制件及外购件），MRP运算的对象是计划属性定义为MRP的物料（主要是一般的自制件和采购件）。
MPS的结果可以是MRP的输入（需求来源）。
它们的运算逻辑如下：1．确定需求来源和毛需求：需求来源分独立需求和相关需求。
MPS运算作为MRP运算的一个阶段，其需求是独立需求，可以以订单和预测作为预期的来源；MRP可以使用订单、预测、MPS的结果作为相关需求的来源。
需求的数量决定后，再根据BOM进行分解得到物料的毛需求。
2．确定净需求：毛需求只考虑了该物料总的需求，并未扣除现有库存和已经下订单的量和已分配量。
因此，要得出需要采购或生产的净数量，还要从毛需求中减去现有库存和预计入库量（已下订单量）。
如果考虑安全库存和已分配量，则完整的净需求计算公式如下：净需求 = 毛需求 + 安全库存 + 已分配量–现有库存–预计入库量3．得到净需求后，考虑物料的批量法则进行批量修正。
要考虑的批量相关的参数有批量增量（即倍数，表示最小包装单位或最小加工单位），最小订单数量、最大订单数量、定货策略等。
4．确定需求日期：需求日期的确定一般采用倒推法。
MRP运算
计算顺序GR→POH→NR→PORC→PAB运行步骤（1）根据市场预测和客户订单，正确编制可靠的生产计划和生产作业计划，在计划中规定生产的品种、规格、数（2）正确编制产品结构图和各种物料、零件的用料明细表。
（3）正确掌握各种物料和零件的实际库存量。
（4）正确规定各种物料和零件的采购交货日期，以及订货周期和订购批量。
（5）通过MRP逻辑运算确定各种物料和零件的总需要量以及实际需要量。
（6）向采购部门发出采购通知单或向本企业生产指令。
）等于预PO，正确编制可靠的生产计划和生产作业计划，在计划中规定生产的品种、规格、数量和交货日期种物料、零件的用料明细表。
的实际库存量。
的采购交货日期，以及订货周期和订购批量。
种物料和零件的总需要量以及实际需要量。
本企业生产车间发出生产指令。
备定单、签核、通知、制作、运输、收货、检验等时间。
建立的库存称为“安全库存”。
出的数量。
当生产计划员发出制令单及领料单时，MRP会将该制令单的组件数量，排在预定完工的时段内，变成该组件的在期，视为可用量。
OH来决定在某期是否有净需求（NR）。
定单收料量（PORC）等于预计可用量（PAB）。
求（NR）。
更精确地说，在MRP逻辑中，若预计在库量（POH）小于SS，其差额即为NR。
前时计划定单收料（PORC）；定单发出后是在途量（SR）。
净需求（NR）经批量法则及安全时间（ST）调整后就成为计划定单收出（POR）会被材料表展开，算出其所有子件的总需求（GR）。
当计划定单发出时，该计划定单收料（PORC）变成了在途量（SR 量及其他属性。
定完工的时段内，变成该组件的在途量（SR），同时，将每一个被该组件用到的零件数量记录为“保留量”。
当零件被零用时，会同间（ST）调整后就成为计划定单收料（PORC）。
收料（PORC）变成了在途量（SR），计划定单发出（POR）不再存在，也不再对其子件产生总需求（GR）。
“保留量”。
当零件被零用时，会同时减少其在库量和保留量。
MRP基本运算逻辑
MRP基本运算逻辑---------------------------------------------------------基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤;如图2是产品A的结构图;图2 A产品结构图于是,现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量;要注意的是,由于提前期的存在,使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致;另外,我们为了简化计算,也暂时没有将安全库存量考虑在内;表1 产品A的需求量计算产品A,提前期=2,批量=10以上计算过程表明虽然1,2,4,6周均需要A,但实际A只要3及4周交付10个即可以了;这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量;表2 部件B的需求量计算部件B,提前期=1,批量=20,1A=2B=2′10=20表3 部件C的需求量计算部件C,提前期=3,批量=60,1A=3C=3′10=30从这一层的分解可以看出,对于部件B,它还在需要在第3周交付个10个,为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解;分解方法和步骤如前,这里我们就不一一展开了;经过了以上的展开计算后,我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量;然而,现实中企业的情况远没有这样简单,在许多加工制造性的企业中,由于产品种类繁多,并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E,可能还有其他产品也需要用到它们,也可能零件D、E还有一定的独立需求如作为服务件用的零件等;所以,MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总,然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量,并据以安排生产计划和采购计划;这里为了解释它的原理,我们可以假设,企业还有产品X要用到零件D,此外,零件D还有一定的独立需求;则对零件D的总需求计算如图3所示;求得了零件D的总需求量,我们就可以根据前面介绍的原理,进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量,由此,有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排;这样,我们就完成了一个基本MRP的运算循环;当然,这一切都是在计算机的帮助下,遵循分层处理原则ERP系统是从MPS开始计算,然后按照BOM一层层往下进行,逐层展开相关需求件的计算,直至低层完成的;应该说,这种借助于先进的计算机技术和管理软件而进行的物料需求量的计算,与传统的手工方式相比,计算的时间大大缩短,计算的准确度也相应地得以大幅度地提高;图3 相关需求与独立需求同时存在时的需求量计算。
mrp运算工作总结
mrp运算工作总结
MRP运算工作总结。
MRP（Material Requirements Planning）是一种计划生产所需原材料和零部件的工具，它通过对需求、库存和供应情况的分析，帮助企业合理安排生产计划，降低库存成本，提高生产效率。
作为一名MRP运算员，我在日常工作中深刻体会到了MRP运算的重要性和复杂性。
首先，MRP运算需要准确的数据支持。
在进行MRP运算之前，我需要收集并
整理各种相关数据，包括产品的需求量、库存情况、供应商的交货周期等。
这些数据的准确性和及时性对于MRP运算的结果有着至关重要的影响，因此我必须保证
数据的准确性，并及时更新数据。
其次，MRP运算需要全面的信息分析能力。
在进行MRP运算时，我需要对各
种数据进行深入分析，包括对需求的预测、库存的优化、供应商的选择等方面。
这需要我具备较强的信息分析能力，能够通过对数据的分析找出其中的规律和问题，并提出相应的解决方案。
此外，MRP运算需要高效的协调能力。
在进行MRP运算时，我需要与生产部门、采购部门、供应商等多方进行有效的沟通和协调，以确保生产计划的顺利实施。
这需要我具备较强的沟通能力和协调能力，能够有效地协调各方资源，解决生产中的各种问题。
总的来说，作为一名MRP运算员，我深刻体会到了MRP运算的重要性和复杂性。
在日常工作中，我将继续努力提高自己的数据收集和分析能力，不断提升自己的协调和沟通能力，为企业的生产计划提供更加有效的支持。
希望通过我的努力，能够为企业的生产运营工作做出更大的贡献。
物料需求计划(MRP)计算
物料需求计划公式1、 GR 的运算逻辑)0(.1)0(1jmi ijij i dmdIn ScraprateQP POR +-⨯∑=t=0GR j (t)=)0()1(.1)1(1jjmi ijij i GR dmdIn ScraprateQP POR ++-⨯∑= t=1)(.1)(1t dmdIn ScraprateQP t POR jmi ijij i +-⨯∑= 2≤t ≤Ti 是父件，j 子件 以书本表2-1至表2-6为例来计算 GR 计算过程如下： （1）产品结构BOM(2)设i 分别为X,Y,j=AQP XA =1,QP YA =2,Scraprate XA =3%, Scraprate YA =5% t=0时，父件X ，Y 的POR 都等于0POR x (0) =0, PORy(0) =0,indmd x (0)=0, indmd y (0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.82.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1)还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A- GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)4、 NR 的运算逻辑 NR j (t)=IF{POH j (t)≥SS j ,0,jjjYieldt POH SS)(-} 1≤t ≤T以上面的例子，j=APOH A (1)=-27, SS A =10,Yield A =100% NR A (1)= IF{POH A (1)≥SS A ,0,AAAYieldPOH SS)1(-}=IF{-27≥10,0,37}=37 NR A (2)=05、 PORC 的运算逻辑PORC j (t)=F(NR j (t),LSR) 1≤t ≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LS PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,max{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS 整数倍 PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,CEILING{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T 以上面例子为例 j=A 时NR A (1)=37, LS A =500,A 的批量法则LSR 为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A (1)=IF(NR A (1)>0,max{ NR A (1),LS A },0) =500 PORC A (2)=0PAB j (t)=POH j (t)+PORC j (t) 1≤t ≤T 以上面例子为例 当t=1,j=A 时POH A (1)= -27,PORC A (1)=500 PAB A (1)=-27+500=473 7、 POR 的运算逻辑∑=JLTk jk PORC1)( t=0POR j (t)= PORC j (t+LT j ) 1≤t ≤T-LT jT- LT j <t ≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j =2 POR A (t)=PORC A (1)+PORC A (2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j =2 计算PORC A (3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t) →PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。
sap mrp 运算公式
sap mrp 运算公式SAP MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是SAP系统中的一个重要功能模块，用于计划和控制生产中所需的物料。
在SAP MRP中，运算公式是用来计算物料需求的关键因素之一。
下面我将从不同的角度来解释SAP MRP的运算公式。
1. MRP计算公式的基本原理：MRP运算公式的基本原理是根据物料的需求量、库存量、采购交货时间、生产加工时间等参数，通过系统自动计算，确定物料的采购或生产计划，以满足生产和销售的需求。
2. MRP计算公式的关键因素：在SAP MRP中，运算公式涉及的关键因素包括：Gross Requirements（总需求），即物料的总需求量，包括销售订单需求和生产订单需求等。
Scheduled Receipts（已安排的收货），指已经安排到货的物料数量。
On Hand Inventory（现有库存），即当前库存中可用的物料数量。
Planned Receipts（计划到货），指尚未到货但已经计划到货的物料数量。
Planned Order Releases（计划订单释放），即系统根据计算结果生成的采购订单或生产订单。
3. MRP计算公式的具体计算方法：MRP计算公式的具体计算方法是根据系统设定的参数和逻辑进行计算，一般涉及到净需求的计算、批量大小的考虑、安全库存的考虑等。
在SAP系统中，这些计算是由系统自动进行的，根据用户设定的参数和规则执行相应的逻辑计算。
总的来说，SAP MRP的运算公式是一个综合考虑物料需求、库存情况、采购和生产计划等多方面因素的复杂计算公式，其目的是通过系统自动计算，生成合理的采购和生产计划，以满足企业生产和销售的需求。
希望这个回答能够全面地解释SAP MRP的运算公式。
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一、MRP在软件中的概念是物料需求计划(Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP运算的作用可以体现出来了。
二、基本逻辑净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料三、MRP的基本任务1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。
四、主生产计划主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。
通常包括如下内容：1、要生产什么东西？2、什么时候需要？3、要生产多少？主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。
主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。
若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。
所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。
NC对主生产计划的说明：包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。
主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。
主需求计划考虑库存，批量，提前期等计划因素后，经过运算或编制就得到主生产计划。
它将生产计划转为产品计划，是在平衡了物料和能力的需要后（主要是粗能力的平衡），精确到时间、数量的详细的进度计划。
五、产品结构信息产品结构信息即通常所说的物料清单，主要是帮助企业判断企业生产这些产品，需要哪些材料。
MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。
产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。
在这个信息表中，一般包括如下内容：1、生产一个产品需要哪些材料，数量是多少？2、损耗率是多少？3、工时等信息这个信息表可以说是ERP中最重要的信息表之一，该信息不准确，ERP的所有计算都会造成影响，所以，一般要求该信息要百分之一百的准确。
六、库存信息档库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据表。
主要解决的问题是现在企业的仓库中有哪些材料，结合产品结构信息中得出的需要哪些材料，就可以计算出要采购哪些材料。
七、物料需求计划（MRP）物料需求计划在此起的作用就是一个承上启下的作用，它根据主生产计划（生产什么）、产品结构信息（需要什么）、库存信息（有什么）三个数据表的内容，计算出企业最后要采购什么，要生产什么。
其最后会得出如如下数据：1、生产信息（1）需要生产什么？（2）生产数量是多少？考虑生产计划中的生产数量与企业实际的库存数量等因素。
（3）什么时候生产？根据主生产计划中的需求时间与提前期等因素确定。
2、采购信息（1）需要采购什么的东西？（2）需要采购多少数量？此会考虑库存因素，还会判断是采用净需求，还是毛需求？一般会考虑十二大量或九大量的关系。
（3）什么时候到货？什么时候采购？ERP系统会根据预先设定的提前期和生产计划，推算出物料的需求时间。
NC对物料需求计划的说明：根据物料清单将生产计划分解为自制物料的生产计划、委外物料的外协计划和采购物料的采购计划。
物料需求计划与主生产计划、车间作业管理、重复生产排程、能力需求计划、库存管理等集成，可及时动态的反映企业需要生产什么？什么时候生产？生产多少？从而构成一个闭环计划系统。
八、毛需求1．MPS件在MPS计划（或独立需求）中的计划需求量按BOM展开产生的子项的需求量2．MRP子件在独立需求中的计划需求量3．自由项不完全相同的毛需求，视为不同的需求（在需求不合并情况下）4. 物料生产档案节点下的计划属性可以判断物料是MRP件还是MPS件九、独立需求1.当对某项物料的需求与对其他物料的需求无关时，则称这种需求为独立需求。
例如对成品或维修件的需求就是独立需求。
2.独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等。
物料的需求不依赖于其他物料的存在：成品不难理解，作为企业的最终产品，在物料清单的最上层，他是企业要销售的物品；维修件，是指某一个机械的维修零件，它相对其他物品来说是一个独立需求，因为是更换其他零件，并不与其他物料发生关系，也不产生相互约束的关系。
3.毛需求是为了完成某成品所需求的总的数量。
十、相关需求当对一项物料的需求与对其他物料项目或最终产品的需求有关时，称为非独立需求。
这些需求是计算出来的而不是预测的，对于具体的物料项目，有时可能既有独立需求又有非独立需求。
相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。
相关需求是指一个物品的存在要依赖于其他物品的存在，其他物品是构成他的基础。
独立需求和相关需求，是物料的计划属性，不是物料的物品属性，主要是针对计划来说的，计划的内容决定了当前物料是独立需求还是相关需求十一、预计出备料计划（计划态＋审核态）表体的未出库量，需求日期按表体的需求日期运算十二、预计入1．非结束态的生产订单未完工量（或未入库量），日期按订单计划完工日期，如脱期，按预计完工日期2．非完成态的计划订单的计划数量，如已生成生产订单，则找生产订单3．非关闭态的请购单的请购数量，如生成采购订单，则找采购订单4．非关闭态的采购订单未到货量（或未入库量），日期按订单计划到货日期十三、计划订单的概念1．计划订单泛指MPS计划和MRP计划所产生的订单，它们只是物料的计划类型不一样，单据是一样的，（本文没特别说明的情况下，都是所有计划订单）。
MRP运算只产生MRP 计划订单。
2．MRP运算的来源才是MPS计划订单，（当然不只是MPS计划订单，还有独立需求与备料计划）十四、MRP全重排、MRP净改变1．MRP全重排是在独立需求或MPS计划调整的情况下操作的2．MRP净改变是在mrp计划订单发生调整（指手工修改）情况下，需要局部重新运算，这样可节省运算时间3．MRP重新运算（全重排、净改变），都会删除“计划”状态的MRP计划订单，并重新生成MRP计划订单，原因是“计划”状态的MRP计划订单表示该订单可随时变更4. 第一种方式从数据处理的角度看,效率比较高。
但由于每次更新要间隔一定周期,通常至少也要一周,所以不能随时反映出系统的变化。
第二种方式可以对系统进行频繁的,甚至是连续的更新,但从数据处理的角度看,效率不高。
以上两种方式的主要输出是一样的,因为不论以何种形式执行MRP系统,对同一个问题只能有一个正确的答案。
两种方式的输入也基本上是相同的,只是在物料库存状态的维护上有些不同。
两种方式最主要的不同之处在于计划更新的频繁程度以及引起计划更新的原因。
第一种方式中的计划更新是由主生产计划的变化引起的;第二种方式中的计划更新则是由库存事务处理引起的。
从理论上讲,任何一个标准的MRP系统都只能是以上两种形式中的一种,但在实际应用中却很难分出两种形式的界限,一个全重排式系统可能会渗入一些净变化系统的特点,反之亦然。
实际上,一般MRPⅡ软件系统都提供两种运行方式可供选择。
这里所讨论的是全重排式系统和净改变化系统的标准形式。
MRP系统的传统做法是建立在计划日程全面重排的想法之上的,根据这种做法,系统要将整个主生产计划进行分解,求出每一项物料按时间分段的需求数据。
在使用全重排方法时,主生计划中所列的每一个最终项目的需求都要加以分解,每一个BOM文件都要被访问到,每一个库存状态记录都要经过重新处理,系统输出大量的报告。
在全重排式MRP系统中,由于主生产计划是定期重建的,所以每次所有的需求分解都是通过一次批处理作业完成的,在每次批处理作业中每项物料的毛需求量都要重新加以计算,每一项计划下达订单的日程也要重新安排。
由于采用批处理方式,这种作业也就只能按一定时间间隔定期进行。
在两次批处理之间发生的所有变化,如主生产计划的变化,产品结构的变化,以及计划因素的变化等等,都要累计起来,等到下一次批处理作业中一起处理,重排计划的时间间隔,常要从经济上考虑其合理性。
就制造业已安装的MRP系统来说,全面重排的时间间隔通常为一到两周,又由于全面重排计划的数据处理量很大;所以计划重排结果报告的生成常有时间延迟,这就使得系统反映的状态总是在某种程度上滞后于现实状态。
在具体情况下,这个缺点的严重程度取决于MRP系统的作业环境。
在一个动态的生产环境中,生产状态处于连续的变化之中,在这种情况下,主生产计划经常更改,客户需求时时波动,订货每天都可能发生变化,常有紧急维修的订货,也有报废的情况发生。
产品的设计不断更新———所有这些都意味着每项物料的需求数量和需求时间也要随之迅速改变。
在这类生产环境中,要求系统有迅速适应变化的能力。
而全重排式MRP系统至多也只能每周重排一次计划。
所以这类系统不能适合生产作业的节奏,因为相对来说,它的反应是太慢了。
在比较稳定的生产环境中。
仅就物料需求而论,全重排式MRP系统或许能满足需求。
然而MRP并不只局限于库存管理,它还要确保已下达订单的到货期符合实际需求。
已下达订单的到货期是正确制定车间作业任务优先级和作业顺序的基础。
因此保证订单的完成期能随时更断,使它总能符合当前情况,这是非常重要的。
然而,一个以周(甚至更长时间)为周期重排计划的MRP系统,显然不能使订单的完成期时时处于与当前情况相符的状态。
由以上讨论可以看出,在MRP系统的使用中,重排计划的时间间隔是一个重要问题,也是系统设计的一个重要参数。
要想以小于一周的时间间隔来运行全重排式系统是不切实际的。
为了能以更小的时间间隔重排计划,必须寻找一种新的方法,这种方法既考虑到数据处理的经济性(重排计划的范围、时间区段和输出数据量),又能避免批处理作业中时间滞后的弊端。
于是,净改变式MRP系统便应运而生。