弯曲成形的工艺设计
板料弯曲变形工艺及特点
3.3 弯曲工艺
弯曲是利用模具或其他工具将板料、型材或管材弯成具有一定角度和圆角 的塑性成形方法。它是冲压的基本工序之一。应用广泛，加工的零件种类很多。
V形件
圆管
加工种类
U形件
方管
异型管
常见的加工方法如图所示：
弯 曲 加 工 方 法 （a）V、U形模具弯曲；（b）折弯； （c）滚弯；（d）拉弯
弯曲分为自由弯曲和校正弯曲。
自由弯曲是 指弯曲终了时， 凸模、坯料、凹 模三者贴合后， 凸模不在下压。
校正弯曲是 指在弯曲终了前， 凸模给板料施加 足够大的压力使 其进一步的产生 塑性变形，从而 得到校正。
2．弯曲变形的特点 分析材料的弯曲变形特点，通常采用网格法，如图所示。
弯曲前后网格的变化 （a）弯曲前；（b）弯曲后 显微镜观察、测量弯曲后网格的尺寸和形状的变化情况，可以看 出弯曲变形的特点。
（1）通过对网格的观察， 可以看出弯曲圆角部分的网格 发生了显著的变化，原来的正 方形网格变成了扇形。靠近圆 角部分的直边有少量变形，其 余直角部分没有发生变形，说 明弯曲变形的区域主要发生在 弯曲圆角部分。
（2）在弯曲变形区内，从网格的变化情况来看，板料在长、宽、 厚三个方向都发生了变形。
长度方向
板料内区的纵向网格
而板料外区的纵向网
最内区的圆弧最短，区越长，最外区的圆弧最
其长度远小于弯曲前的直 长，其长度明显大于弯曲
线长度，说明区内的材料 前的直线长度，说明外区
受到压缩。
材料受到拉伸。
厚度方向
由于内侧长度方向缩短，因此厚度应 增加，但由于凸模紧压坯料，厚度方向增 加不易。外侧长度伸长，厚度要变薄。因 为增厚量小于变薄量，因此板料厚度在弯 曲变形区内有变薄现象。弯曲变形程度越 大，弯曲部位的变薄越严重。
弯曲成形资料
图2-2。3 弯管的椭圆度 A—椭圆长轴直径 b—椭圆短轴直径
D—管子外径
2、弯管减速薄量的计算
管子弯曲后壁厚由于受拉，壁厚一般都有一定的减 薄现象，其减薄率的计算公式为
C [(t t1) t ]100 %
式中
t ——弯曲前管坯的壁厚
t1 ——弯曲后管子壁厚
图2-82 管子受力后弯曲变形情况
❖ 另一方面也影响管件在结构中的功能效果;管材内壁起皱不但 会削弱管子强度，而且容易造成流动介质速度不均，产生涡 流和弯曲部位积聚污垢，影响弯制管件的正常使用;回弹现象 必然使管材的弯曲角度大于预定角度，从而降低弯曲工艺精 度。因此，应在弯制之前采取对应措施防止上述缺陷的产生， 以获得理想的管件，保证产品的各项性能指标和外观质量。 在通常情况下，对于前面提到的几种常见缺陷，可以有针对 性地采取下列措施:
4）模具间隙,间隙越大,回弹也越大 在弯曲U形件时，凸、凹模之间的间隙对回弹有较大的影 响。间隙越大，回弹角也就越大。
5)．弯曲的形状. (U形回弹小于V形)
校正弯曲时圆角部分的较小正回弹与直边部分负回弹
的抵销 ，回弹可能出现正、零或是负三种情况。
校正弯曲圆角部分的回弹比自由弯曲时大为减小。
第二章、管子弯曲
图1-1 弯曲过程 a r=r0 b r=r1 c r=r2 d）r=r
2.弯曲变形的特点 为了观察板料弯曲时的金属流动情况，便于分 析材料的变形特点.
图1-2 材料弯曲前后的网格变化
三、 板料弯曲正应力。 1、 板料弯曲时截面上弯曲正应力的分布规律。
图1-3 板的弯曲实验
1）纤维变化情况：如上图所示，平面弯曲时，其横截面 仍保持为平面，只产生了相对转动，一部分纵向“纤维”伸 长，一部分纵向 “纤维”缩短。中性层不变，其余的越远离 中层性的纵向“纤维”伸长（或缩短量）越大。
模具设计基础-第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
当t 2mm ，S t 当t 2mm ，S 2t
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
5．止裂孔、止裂槽 如图 3.12 所示， 当局部弯曲某一段边缘时， 为了防止 尖角处由于应力集中而产生裂纹，可增添工艺孔、 工艺槽或 将弯曲线移动一定距离， 以避开尺寸突变处， 并满足b≥t， h=t+r+b/2的条件。
弯曲件的结构工艺性对弯曲生产有很大的影响。弯曲件良 好的工艺性，不仅能简化弯曲工序和弯曲模的设计，而且还能 提高弯曲件的精度、节约材料、提高生产率。 （1）弯曲件的形状 弯曲件的形状一般应对称，弯曲半径应左右一致，如图 所示。图(b)所示形状左右不对称，弯曲时由于工件受力不平 衡将会产生滑动现象，影响工件精度。
3.7补偿法
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
2) 校正法 校正弯曲时，在模具结构上采取措施，让校正压力集 中施加在弯曲变形区，使其塑性变形成分增加，弹性变形 成分减小，从而使回弹量减小，如图 3.8 所示。
3.8 校正法示意
模具设计ห้องสมุดไป่ตู้础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
四、弯曲件的工艺性
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
3．回弹 由于影响回弹的因素很多，各因素之间往往又互相影 响，因此很难实现对回弹量的精确计算和分析。在模具设 计时，对回弹量的确定大多按经验确定(也可查有关冲压资 料进行估算)，最后通过试模来修正。 在模具设计时，要尽可能消除或减小回弹的影响响(指 消除回弹对弯曲件的影响，但并不能消除弯曲件的回弹现 象)。
弯曲模设计实例
图3.57 计算毛坯尺寸分析图
（2）弯曲力的计算
影响弯曲力的因素太多， 形件自由弯曲力近似公式： F1＝2.4Btσbαβ 式中 由表3.10，用插值法取α=0.65，延伸率在20%～25%之间；
由表3.12，用插值法取β=0.80。 所以 F1＝2.4Btσbαβ
（2）凹模部分 凹模是转轴式，左右两弯曲部分对称。如图
3.60所示。
图3.60 转轴凹模及镶块
6．选定设备
根据弯曲力、模具闭合高度及模具外形尺寸，选择 Jc23-63的开式压力机，
查附表，其主要技术规格为 公称压力 630kN; 滑块行程 120mm 最大闭合高度 360mm; 连杆调节量 80mm 工作台尺寸 480×710mm;模柄孔尺寸 φ50×70mm 工作台垫板厚度 90mm
冷冲模具设计
弯曲模设计实例
零件名称：塑料闸瓦 钢背
本工序简图如图3.56 所示，材料Q235 （A3），厚度t=3mm， 大批量生产。
图3.56 塑料闸瓦钢背
1．分析零件的工艺性 该零件的断面形状是燕尾形，由图3.54可知，零件左右对称，
弯曲要求达到的尺寸精度、弯曲半径等均符合弯曲工艺要求。
=2.4×265×3×450×0.65×0.8 ＝446.472kN 根据压弯力的大小，考虑顶料力和校正，初步 选定630kN的开式压力机。
4．模具总体设计 模具结构草图如图3.58所示，主要由上模板、凸模、顶出装
置、转轴式凹模、下模板、垫板等组成。
初步计算模具闭合高度H＝223mm。 凹模座的外形尺寸估计为140mm×360mm。
结论：该零件适合弯曲。
2．确定工艺方案
方案一：分两次弯曲成形 即先弯成四个直角的形件，再侧弯成燕尾形，这
简述冲压弯曲成形的工艺过程及基本特点
1. 设计模具：冲压弯曲成形的第一步是设计模具。
模具根据产品的形状和尺寸要求进行设计，通常包括冲头、模座、导向柱、顶针等部件。
模具的设计要考虑产品的材料特性、成形工艺和使用要求。
2. 材料准备：冲压弯曲成形需要使用金属材料，常见的包括钢板、铝板、铜板等。
在成形之前需要对材料进行切割、整形和表面处理，以保证成形后产品的质量和外观要求。
3. 冲裁：冲裁是冲压成形的第一步，通过模具的冲头和模座对材料进行切割，得到所需的基本形状。
4. 弯曲：在冲裁完成后，需要对材料进行弯曲成形，通过模具的顶针和模具座将材料弯曲成产品需要的形状。
5. 尾料处理：在冲压弯曲成形之后，通常会有一些尾料产生，需要对这些尾料进行处理，包括回收利用和废弃处理等。
6. 检验和调整：需要对冲压弯曲成形的产品进行检验，确保产品的质量和尺寸达到要求。
同时也需要对模具和成形工艺进行调整，以满足产品的生产要求。
1. 高效率：冲压弯曲成形是一种批量生产的工艺，可以快速地完成产品的成形，提高生产效率。
2. 精度高：冲压弯曲成形可以保证产品的尺寸和形状精度，有利于产品的装配和使用。
3. 适用范围广：冲压弯曲成形可以适用于各种金属材料，成形的产品形状也可以多样化，适用范围广泛。
4. 成本低：相比其他成形工艺，冲压弯曲成形的模具制造成本低，适合批量生产和大规模生产。
5. 自动化程度高：冲压弯曲成形可以实现自动化生产，降低劳动强度，提高生产效率和一致性。
6. 适应性强：冲压弯曲成形可以适应各种复杂的产品形状和结构要求，满足不同行业的生产需求。
通过以上内容的介绍，我们可以了解到冲压弯曲成形工艺的基本过程和特点。
这种成形工艺在工业生产中有着广泛的应用，能够满足各种产品的生产需求，并且具有高效率、高精度、低成本和高自动化程度的特点。
随着科技的不断发展，冲压弯曲成形工艺将会在未来的生产中发挥越来越重要的作用。
冲压弯曲成形是金属加工中常用的一种技术，在各行业都有着广泛的应用。
3.2 型材弯曲成形
4、定位孔的位置
定位孔的位置应满足两个要求： 模具的外形应与在两旁钳口内准 备拉弯的型材相切； 模具的中心线与机床轴线重合。
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5、安全装置
型材拉弯时可能因为偶然因素 而突然断裂，向外弹开而伤及 人员，在操作台前考虑加防护 罩或挡板。
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安全装置
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通用拉弯模
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nrp－6拉弯机
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3、典型结构模具与强度
典型结构由数层合并而成，用螺栓连 接。可用厚铝板或废铝铸造而成。底 板应有足够的强度，需按照所拉弯型 材的壁厚大小来决定。对于模具受力 特别大的部分，可镶钢板局部加强。 弯制壁厚大于5mm的型材时，模具外缘 也宜用钢板加固。
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• 夹头设计：
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五、工艺规程设计
1、型材零件制造工艺性分析 对型材的一般性工艺要求： * 型材种类的选择 * 截面形状的选择 * 材料种类的选择 * 型材的形状 * 内部元件 2．工艺规程与工艺装备
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工艺规程
1、下毛料 2、检验 3、拉弯成形 4、淬火 5、拉弯校形 6、检验 7、按外形样板划线压下陷 8、铣缺口与端头 9、按切钻样板划线钻导孔 10、检验 11、阳极化 12、涂底漆
飞机上的型材主要用于做骨架（机身、 机翼以及进气道的隔框、加强缘条等），分 为挤压型材和板弯型材两大类。 滚弯的挤压型材可分为等曲率的与变曲 率的两种。常用的型材剖面有角材与丁字形 型材。
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与外蒙皮连接的一般是收边的，如图(a)、 (b)所示，与内蒙皮连接的一般是放边的，如 图(c)，(d)所示。
M max P = ( x − R 2sinα )cosα
折弯成型工艺流程介绍
折弯成型工艺流程介绍内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多折弯成形设备展示，就在深圳机械展！我们常见的钣金加工，主要由六大步骤组成，下面跟大家具体介绍：钣金加工图纸设计——>激光加工或（数控冲压）——>折弯——>焊接成型——>静电喷粉或（液体油漆）——>包装出货.1、图纸设计：一般客户提供图纸或样品，由我公司工程人员进行尺量，设计，展开，形成加工分解图和组装图提交给生产部加工。
2、激光加工：本公司拥有大型激光切割机，可进行碳钢、不锈钢等材质材料进行切割下料，使用激光切割下料，工件加工后断面整齐、平滑漂亮，尺寸精准，对带有弧线的工件更具优势，是一般数控冲压无法替代的加工方式。
3、数控冲压：本公司拥有进口转塔数控冲床，数控冲压主要针对产品加工材料厚度较薄，一般在2.5mm以下材料较适合，钣金加工工件的孔较多或者需要开特殊模具才能加工的工件，批量较大的时候用数控冲压具有一定的成本优势。
4、折弯：工件下好料后如大部分需要进行折弯成型，公司拥有多台电脑折弯机，不仅速度快，工件加工更加精准。
5、焊接成型：工件在下好料后一般需要组装成型，组装方式有多种，有的直接用螺丝、拉铆等非焊接工艺成型，一般机械外壳钣金多使用焊接成型，公司一般采取氩弧焊接，碰焊，二氧化碳焊接等，焊接后对工件进行打磨抛光，这样工件就比较牢固，美观。
5、静电喷粉：静电喷粉主要针对碳钢材质工件，在工艺上一般先进行除油除锈，表调清洗，磷化处理，静电喷粉，高温烘烤等工艺，处理后工件表面美观，数年内不会生锈，成本低廉等优点。
液体油漆：此工艺和静电喷粉有差异，一般针对大工件，在无法搬运的情况下使用液体油漆有方便，成本低廉等优点，液体油漆一般分两步，在工件处理后上底漆再上面漆。
6、包装出货：包装前进行100%检查，并提供检查数据。
出货要求以及包装方式由客户正方代表现场确认OK,特此记录，以供客户再次确认流程工艺介绍1、钣金加工方法：（1）非模具加工：通过数冲、激光切割、剪板机、折床、铆钉机等设备对钣金进行加工的工艺方式,一般用于样品制作或小批量生产，成本较高.（2）模具加工：通过固定的模具,对钣金进行加工,一般有下料模,成型模,主要用于大批量生产,成本较低.2、钣金加工工艺下料：数冲、激光切割、剪板机成型—折弯、拉伸、冲孔：折弯机、冲床等其它加工：压铆、攻牙等焊接钣金的连接方式表面处理：喷粉、电镀、拉丝、丝印等1、钣金加工工艺——下料钣金的下料方式主要有数冲、激光切割、剪板机、模具下料等，数冲为目前常用方式，激光切割多用于打样阶段，加工费用高，模具下料多用于大批量加工。
塑性成形工艺课程设计V形弯曲模具设计
《塑性成形工艺》课程设计2015年7月32日题目：V 形弯曲模具设计姓名：学号：系别：材料工程系专业：材料成型及控制工程专业年级：2015级指导老师：目录1、设计任务书 (1)2、冲压工艺分析 (1)2.1材料分析 (1)2.2工艺分析 (1)2.3弯曲件的工序安排 (1)3、弯曲模具总体结构设计 (2)3.1模具类型的选择 (2)3.2操作与定位方式 (2)3.3卸料与出件方式 (2)4、弯曲模具工艺与设计分析 (2)4.1弯曲工件毛坯尺寸计算 (2)4.2弯曲力的计算 (3)4.3压弯时的顶件力和卸料力 (4)4.4弯曲时压力机吨位的选择 (4)5、弯曲模具零件设计 (4)5.1凸模与凹模工作部位设计 (4)5.1.2凸模与凹模的圆角半径 (4)5.1.3弯曲模凹、凸模间隙 (5)5.1.3弯曲凸、凹模刃口尺寸及公差 (5)5.2凹模尺寸设计 (5)5.3模座的选择 (7)5.4垫板规格的的选择 (8)5.5固定板的选择 (8)5.6定位板的设计 (9)5.7凸模设计 (10)5.8模柄的选择 (10)5.9螺钉、销钉的设计 (10)5.9.1螺钉、销钉的选择 (10)5.9.2螺钉、销钉孔确定 (11)5.9.3螺钉、销钉位置确定 (11)&冲压设备的选择 (12)6.1闭合高度的确定 (12)6.2压力机设备的选用 (12)7、课设小结 (14)参考文献 (15)1、设计任务书图1：工件图设计题目：V形弯曲模具设计工件图：如图1材料：Q235厚度：1mm技术要求：小批量，零件公差按IT14选取2、冲压工艺分析2.1材料分析Q235号钢为普通碳素结果钢，性质较软，具有较好的弯曲性能，弹性模量E=200~220GPa，抗拉强度ob=375~500MPa=2.2工艺分析该弯曲件外形简单，精度要求不高，工件厚度小，可以采用单工序模弯曲，且定位精度易保证。
2.3弯曲件的工序安排文档来源为：从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持参考《冷冲模设计》[1 ]P136可一次压弯成形3、弯曲模具总体结构设计3.1模具类型的选择冲压工艺分析可知，采用单工序冲模，所以采模具类型为单工序模。
车身工艺学_胀形 弯曲成形
对工件圆角半径和拉深件精度的要求
为了使拉深顺利进行，拉深件的底与壁、凸缘与壁、 ① 为了使拉深顺利进行，拉深件的底与壁、凸缘与壁、盒形件的四壁间的圆 角半径应满足， 角半径应满足，r b≥t、rd≥2t、r≥3t．否则应增加整形工序。 、 、 ．否则应增加整形工序。
机械制造工程学
华南理工大学机械与汽车工程学院 曲 杰 博士 2011年第一学期 2011 年第一学期
6.1.拉深3 拉深 6.1.拉深3 拉深 1）拉深变形特点 拉深变形过程
凸模与毛坯接触时，毛坯首先弯曲，与凸模圆角接触处的材 凸模与毛坯接触时，毛坯首先弯曲， 料发生胀形。凸模继续下降，法兰部分坯料在切向压应力、径 料发生胀形。凸模继续下降，法兰部分坯料在切向压应力、 向拉应力作用下通过凹模圆角向直壁流动，进行拉深变形。拉 向拉应力作用下通过凹模圆角向直壁流动，进行拉深变形。 深是弯曲、胀形、拉深的变形过程。 深是弯曲、胀形、拉深的变形过程。
圆筒拉深的应力与应变
• 凸缘区域
• 凸缘部分是拉深成形的主要变形区．该区材料在凸模拉 凸缘部分是拉深成形的主要变形区． 深力的作用下不断被拉进凹模腔内， 深力的作用下不断被拉进凹模腔内，同时其外缘直径不 断缩小，因此，该处材料处于径向受拉、 断缩小，因此，该处材料处于径向受拉、切向受压状态 并在径向和切向分别产生伸长和压缩变形， ，并在径向和切向分别产生伸长和压缩变形，当凸缘直 径较大而板料较薄时， 径较大而板料较薄时，往往由于切向压应力过大使凸缘 失稳而拱起，即形成“起皱”现象。 失稳而拱起，即形成“起皱”现象。 • • 凸缘区域应力：径向 是拉应力，切向σ 及厚向σt为 凸缘区域应力：径向σρ是拉应力，切向 θ及厚向 为 压应力(在无压料装置时 在无压料装置时， 为零 为零)。 压应力 在无压料装置时，σt为零 。 凸缘区域应变：径向 是伸长应变，切向ε 凸缘区域应变：径向ερ是伸长应变，切向 θ是压缩应 厚向εt无论有无压料力都是伸长应变 变，厚向 无论有无压料力都是伸长应变
弯曲成形工艺
弯曲成形工艺
弯曲成形工艺是一种机械加工工艺，可以将圆钢、方钢、不锈钢等材料的直线材料变形成各种曲线。
它的特点是采用机械装置，在完全固定的模具内进行压力作用，使原来的直线变为曲线，从而制成所需要的弯曲零件。
弯曲成形工艺的过程主要由三步组成：
一、准备工序：选择合适的材料和规格，清理边角，锉平，起点钻孔；
二、弯曲工序：将材料放入机床模具中，并进行弯曲成形；
三、检测工序：检查成形后的零件，是否符合设计要求，如果不符合，则重新进行成形。
弯曲成形工艺的优点有以下几点：
1、成形效率高，可以大大提高生产效率。
2、能够制造出更复杂的零件，它可以根据设计要求，制作出各种复杂的曲线零件，满足不同需求。
3、节省原料，因为材料可以经过压力处理后变为曲线，可以节省原材料和加工时间。
4、零件可重复使用，对于一些重复使用的零件，可以通过弯曲成形技术，节省费用。
5、成形精度高，可以保证弯曲成形的零件精度，从而提高成品的质量。
弯曲成形工艺的应用十分广泛，并且在汽车行业，航空航天行业，电子行业等都有广泛的应用。
可以制作出大小不一，复杂性不同的零件，用于多种产品的制造。
双曲面不锈钢型材零件的弯曲成形工艺-精选文档
双曲面不锈钢型材零件的弯曲成形工艺.、八、一前言双曲面不锈钢型材零件的弯曲成形工艺项目中有两项不锈钢零件，形状虽简单，但尺寸较大，且材料厚度较厚，成形、敲修都困难。
文章通过对零件和材料进行充分工艺性分析，比较各种可行的加工方案，形成最优加工方案，并最终生产出合格零件，满足了生产的要求。
1零件的材料和工艺性分析1.1 零件的材料分析这两项不锈钢型材零件的材料为“ 17-7PH，料厚为5 2.03mm 17-7PH材料是典型的半奥氏体沉淀硬化型不锈钢。
其退伙供应状态的主要机械性能为：抗拉强度6、=1034MPa屈服强度6 s= 724Mpa延伸率5 =10%可以看出这种材料在常温下成形有一定难度，需较大的成形力，零件易回弹等。
1.2零件的工艺性分析此类零件的形状和典型剖面尺寸见图1。
图1从图1 中可以看出这是较典型的型材类零件，实现该零件的断面形状，方法很多，也不困难，但零件的弧面及其下陷通常需在以下两种受力情况下才可以实现：（1）若b 面不受力，而a 面受轴向的压应力和横向拉应力，则a 面的材料聚积、增厚，在工装中形成弧面。
下陷受上、下工装的挤压而产生。
（2）若a、b 面均受均匀拉应力，则a 面的材料变薄、弯曲；b 面的材料聚积、增厚，在工装中形成弧面。
而下陷只能单独成形。
因此，从以上零件的材料和工艺性分析可以看出：该零件的材料成形性能非常不好，而且其零件的形状特点，使零件的工艺性不稳定，给零件的成形增加了很大的难度，选择恰当的加工方案，成为解决问题的关键。
2确定加工成形方案2.1加工成形方案的分析、论证加工成形方案的确定主要考虑三个因素：质量、成本、周期（成本和周期包括工装），这两个加工方案也主要是从这三方面进行综合分析、论证。
2.1.1拉弯成形。
拉弯成形是将轧压成形后的直型材在拉弯模上进行弯曲，弯曲的同时在零件的a、b 两面施加均匀的轴向拉力，使材料截面内的应力分布都变为拉应力，夹钳与拉弯模的相对移动迫使零件贴胎虽然经验分析告诉我们“拉弯成形”卸载后零件的回弹较大（如图2），必须对拉弯模进行反复修正回弹量，反复试验拉弯，直至加工出合格零件。
简述冲压弯曲成形的工艺过程
冲压弯曲成形的工艺过程简述一、模具设计模具设计是冲压弯曲成形工艺的首要环节。
根据所需弯曲零件的形状、尺寸和材料特性，设计出适合的模具。
模具设计需充分考虑弯曲工艺的特点，如中性层、回弹角、极限变形程度等。
同时，模具结构应简单，易制造和维修。
二、坯料准备坯料准备包括选择合适的材料，如金属板材、管材或棒材等，并根据零件的形状和尺寸要求进行坯料的切割和预处理。
对于大型弯曲零件，需进行坯料的拼接。
坯料准备需确保其表面质量、尺寸精度和材料性能符合工艺要求。
三、弯曲成形弯曲成形是冲压弯曲工艺的核心环节，包括将坯料放入模具中，通过施加外力使坯料发生变形，形成所需的弯曲形状。
弯曲成形过程中需控制变形方式和程度，避免出现开裂、起皱等现象。
根据工艺要求，可选择单点或多点弯曲成形方法。
四、质量检查质量检查是确保弯曲零件满足设计要求的重要环节。
检查内容主要包括形状、尺寸、角度、表面质量等。
对于不合格的零件需进行返修或报废。
质量检查应贯穿整个工艺过程，确保每个环节的质量控制。
五、修整和清理修整和清理是保证弯曲零件质量的重要步骤。
修整包括校正、整形和光洁处理等，以消除零件的残余应力、改善表面质量。
清理主要是去除毛刺、飞边和其他多余物，确保零件的装配和使用性能。
六、检验入库检验入库是对完成冲压弯曲成形的零件进行质量检验和分类的环节。
检验应严格遵守相关标准和设计要求，对于合格的零件进行标记、入库或包装发运。
对于不合格的零件需进行返修或报废处理。
总结：冲压弯曲成形工艺过程包括模具设计、坯料准备、弯曲成形、质量检查、修整和清理以及检验入库等环节。
各环节的执行需严格把控质量关，确保最终产品的性能和质量满足设计要求。
通过对整个工艺过程的了解和控制，可以提高生产效率，降低成本，为产品的质量和交货期提供保障。
弯曲工艺和弯曲模具设计
3.2.2影响回弹的因素
1.材料的力学性能 材料的屈服点 越高，弹性模量E越小，弯曲弹性回跳
越大。
2.相对弯曲半径 相对弯曲变径
越大，则回弹也越大。
3.弯曲中心角 弯曲中心角 越大，表明变形区的长度越长，故回弹的
积累值越大，其回弹角越大。但对弯曲半径的回弹影响不大。
4.弯曲方式及弯曲模具结构 采用校正弯曲时，工件的回弹小。
时弯曲半径r继续减小，而直边部分反而向凹模方向变形， 直至板料与凸、凹模完全贴合。
3.1.2板料弯曲变形特点
通过网格试验观察弯曲变形特点（如图3.1.3）。
图3.1.3 弯曲前后坐标网络的变化
1.弯曲圆角部分是弯曲变形的主要变形区 变形区的材料外侧伸长，内侧缩短，中性层长度不变。
2.弯曲变形区的应变中性层
•
• 1、弹性弯曲条件
若材料的屈服应力为 σs ，
则• 弹性弯曲的条件为：
•
2、塑性弯曲的应力与应变条件
• (a)弹性弯曲； (b)弹-塑性弯曲； (c)塑性弯 曲
• 图3.1.5弯曲毛坯变形区的切向应力分布
• 3.1.3弯曲时变形区的应力和应变
•
• 板料在塑性弯曲时,变形区
内的应力应变状态取决于弯曲
铰链弯曲和一般弯曲件有所不同，铰链弯曲常用推卷的方法成形
。在弯曲卷圆的过程中，材料除了弯曲以外还受到挤压作用，板料不是 变薄而是增厚了，中性层将向外侧移动，因此其中性层位移系数K≥0.5。 图3.3.13所示为铰链中性层位置示意图。
•图3.3.12 铰链中性层位置
•图3.3.13 铰链弯曲件
3.3.5弯曲件弯曲工序的安排
3.弯曲件直边高度对弯曲的影响(如图3.3.5) 在进行弯曲时，若弯曲的直边高度过短，弯曲过程中
弯曲工艺与弯曲模设计(ppt 68页)
3. 塑性弯曲阶段
当凸模到达下止 点时，毛坯被紧 紧地压在凸模与 凹模之间，使毛 坯内侧弯曲半径 与凸模的弯曲半 径吻合，完成弯 曲过程，变形由 弹—塑性弯曲过 渡到塑性弯曲。
•5
弯曲分类
自由弯曲 校正弯曲
当弯曲过程结束，凸模、凹模、毛 坯三者相吻合后，凸模不再下压的 弯曲工序，回弹量较大。
当弯曲过程结束，凸模、凹模、毛 坯三者相吻合后，凸模继续下压， 产生刚性镦压，使毛坯产生进一步 塑性变形，从而对弯曲件的弯曲变 形部分进行校正的弯曲工序。
7，8-活动凹模；10-下模座；11-滚柱
•22
4.2.3 帽形件弯曲模
1.使用两套U形弯曲模
图 4-19 两次弯曲成形
•23
2.一次弯曲成形
有回弹。较少 使用此方法
图 4-20 一次弯曲成形
图 4-21 复合弯曲模一次弯曲成形
1-凸凹模；2-活动凸模；3-凹模；4-顶板
•24
4.2.4 Z形件弯曲模
图 4-17 使用回转凹模的U形件弯曲模
1-凸模；2-定位板；3-弹簧；4-回转凹模；5-限位钉
•21
使用斜楔的U形件弯曲模
弹簧将毛坯先弯曲 成U形。受弹簧弹力 限制，该结构只适
用于弯曲薄板。
图 4-18 使用斜楔结构的U形件弯曲模
1-斜楔；2-凸模支杆；3，9-弹簧；4-上模座；5-凸模；6-定位销；
2）校正法 校正压力集中施加在弯曲变形区，使其塑性变形成 分增加，弹性变形成分减小，从而使回弹量减小。
图 4-31 校正法示意图
•35
4.4 弯曲工艺计算
4.4.1 弯曲件展开长度的计算
弯曲件展开长度的计算 依据弯曲件的形状、弯 曲半径、弯曲方向的不 同而不同。
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防止弯曲边交接处应力集中的措施
弯曲成形的工艺设计
1.1 弯曲件的工艺性分析
弯曲成形的工艺设计
1.2 弯曲件毛坯尺寸计算
中性层位置可用其弯曲半径ρ确定
弯曲件中性层
弯曲成形的工艺设计
1.2 弯曲件毛坯尺寸计算
中性层位移系数
弯曲成形的工艺设计
1.2 弯曲件毛坯尺寸计算
1）r＞0.5t 的弯曲件
（4）某些结构不对称的弯曲件，弯曲时毛坯容易发生偏移，可 以采取工件成对弯曲成形，弯曲后再切开的方法 。
弯曲成形的工艺设计
1.4 弯曲件的工序安排
成对弯曲成形
弯曲成形的工艺设计
1.4 弯曲件的工序安排
（5）如果弯曲件上孔的位置会受弯曲过程的影响，而且孔的 精度要求较高时，该孔应在弯曲后再冲，否则孔的位置精 度无法保证 。
1）r＞0.5t 的弯曲件
弯曲成形的工艺设计
1.2 弯曲件毛坯尺寸计算
2）r ≤ 0.5t 的弯曲件
r≤0.5t 的弯曲件毛坯长度计算公式
弯曲成形的工艺设计
1.2 弯曲件毛坯尺寸计算
3）铰链式弯曲件
铰链式弯曲件
弯曲成形的工艺设计
1.3 弯曲工艺力的计算
1）V 形件弯曲力
2）U 形件弯曲力
弯曲成形的工艺设计
冲件的工艺性分析
压槽后再进行弯曲
弯曲成形的工艺设计
1.1 弯曲件的工艺性分析
弯曲件形状对弯曲过程的影响
带有缺口的弯曲件
弯曲成形的工艺设计
1.1 弯曲件的工艺性分析
弯曲件直边高度对弯曲的影响
弯曲成形的工艺设计
1.1 弯曲件的工艺性分析
弯曲件孔边距
弯曲成形的工艺设计
弯曲件的孔位精度
冲压工艺与模具设计
一道工序弯曲成形
弯曲成形的工艺设计
1.4 弯曲件的工序安排
（2）对于形状较复杂的弯曲件，一般需要采用两次或多次弯曲 成形 。
二道工序弯曲成形
弯曲成形的工艺设计
1.4 弯曲件的工序安排
三道工序弯曲成形
弯曲成形的工艺设计
1.4 弯曲件的工序安排
（3）对于批量大而尺寸较小的弯曲件（如电子产品中的元器 件），为了提高生产效率和产品质量，可以采用多工位级 进冲压的工艺方法，即在一副模具上安排冲裁、弯曲、切断 等多道冲压工序，连续地进行冲压成形 。
1.3 弯曲工艺力的计算
单位面积校正力 q
弯曲成形的工艺设计
1.3 弯曲工艺力的计算
自由弯曲时，压力机吨位的计算公式为: 校正弯曲时，由于校正力比顶件力或压料力大得多， 所以 F顶 可以忽略。即:
弯曲成形的工艺设计
1.4 弯曲件的工序安排
（1）对于形状简单的弯曲件，如V形件、U形件、Z形件等可以 采用一次弯曲成形的方法。