数控机床加工综合实例

1.1 槽类零件加工实例
• 2. 设备选择、定位基准和装夹方式的确定 • 选择机床，一是考虑加工需要的联动轴数；二是考虑
零件的外形尺寸和重量，使其在机床的允许范围以内； 还要考虑数控机床的精度是否能满足零件的设计要求。 根据这些因素，结合零件图样要求，可选用 XJK7532A-4型数控铣床。 • 以已加工过的底面为定位基准，用平口钳夹紧工件前 后两侧面，平口钳固定于铣床工作台上。
数控机床加工综合实例
综合实例
• 1 数控铣床加工实例 • 2 数控车床加工综合实例 • 3习 题
1 数控铣床加工实例
1.1 槽类零件加工实例 1.2 槽形凸轮加工实例 1.3 孔类零件加工实例
1 数控铣床加工实例
• 数控铣床加工包括平面的铣削加工、二维轮廓的铣削 加工、平面型腔的铣削、钻孔、镗孔、螺纹加工以及 三维复杂曲面的铣削加工。其中具有复杂曲线轮廓的 外形铣削，复杂型腔铣削及三维复杂型面的铣削加工 必须采用计算机辅助数控编程，其他加工均可采用手 工编程。
1.2 槽形凸轮加工实例
• 5. 确定切削用量 • 凸轮槽内、外轮廓精加工余量可留0.2mm。利用查表、
公式计算，结合实践经验，得出切削用量。
1.2 槽形凸轮加工实例
• 6. 基点的数学处理
• 如图3所示建立工件坐标系(Z轴零点在凸轮槽上表面)， 利用几何关系计算出各点坐标，内轮廓各点坐标：a(55，0)，b(-55,12)，c(-4856,24.787)，d(21.672,44.190)，e(65,0)。外轮廓各点坐标：a(42.97,0)，b(-42.97,12)，c(-40.712,15.146)，d(14.158,34.548)，e(52.97,0)。
• (2) 铣削外轮廓，按G→A→B→C→D→E→F→G顺序线路
铣削轮廓。每次切深为5mm，分两次加工完。
2 数控车床加工综合实例
2.1 轴类零件加工实例 2.2 套wenku.baidu.com零件加工实例 2.3 盘类零件加工实例
2 数控车床加工综合实例
2.1 轴类零件加工实例
• 1. 零件分析 • 加工如图6所示的轴类零件，该零件由外圆柱面、外圆锥
1.1 槽类零件加工实例
• 3. 确定加工顺序及走刀路线 • (1) 铣刀先走两个圆轨迹，再加工50mm×50mm四
角倒圆的正方形。 • (2) 每次切深为2mm，分两次加工完。 • (3)进、退刀均采用圆弧切入、切出方式，如图2所示。
1.1 槽类零件加工实例
• 4. 选择刀具 • 材料为Q235-A，可采用 8mm的高速钢键槽铣刀，这样
1.2 槽形凸轮加工实例
• 3. 确定加工顺序及走刀路线 • 整个零件的加工顺序的拟订按照基面先行、先粗后精的原
则确定。因此应先加工用作定位基准的 35mm及
12mm两个定位孔、A面，然后再加工凸轮槽内外轮廓 表面。由于该零件的 35mm及 12mm两个定位孔、A
面已在前面工序加工完毕，在这里只分析加工凸轮槽的走 刀路线，走刀路线包括平面内进给走刀和深度进给走刀两 部分路线。
求。可选用XJK7532A-4型数控铣床。 • 以已加工过的底面和1、4孔为定位基准，用一面两销
专用夹具，再用压板在 40处压紧工件。
1.3 孔类零件加工实例
• 3. 确定加工顺序及走刀路线 • (1) 钻削加工4个 8孔，为防止引入反向加工误差，要从
一个方向加工各孔，即按照2、3、5、6顺序加工。
1.2 槽形凸轮加工实例
• 编写数控加工程序 • 精加工内外轮廓的数控程序适用于XK713数控床身铣床
(华中数控系统)。粗加工只需使刀具半径补偿量增加 0.2mm，程序中主轴转速S改为1000、进给速度F改为 120即可，其他不变。以下为数控铣精加工程序。
1.3 孔类零件加工实例
• 如图5所示的带孔样板，材料为45#钢，毛坯为 120mm×140mm×18mm板材，上、下平面已磨削到位 (厚是15mm)，用作定位夹紧的1、4及 40三个孔已加工 好。要求数控铣削加工出如图5所示的外轮廓及其余4个 8孔。
可直接以垂直下刀方式切入工件，定义此刀具为T01，并 把该刀具的直径输入刀具参数表中.
1.2 槽形凸轮加工实例
• 如图3所示为槽形凸轮零件，在铣削加工前，该零件 是一个经过加工的圆盘，圆盘直径为 140mm，带 有 50mm及 12mm的两个基准孔。 50mm及
12mm两孔、A面及凸缘已在前面加工完毕，本工
序是在数控铣床上加工凸轮槽。该零件的材料为45# 钢，试分析其数控铣削加工工艺并编程。
1.2 槽形凸轮加工实例
图3 槽形凸轮
1.2 槽形凸轮加工实例
• 1. 工艺分析
• 该零件凸轮轮廓由ab、bc、cd、de和ea所组成，直线ab 和cd分别和圆弧相切。组成轮廓的各几何元素关系清楚， 条件充分。凸轮内外轮廓面对A面有垂直度要求。材料为
1.1 槽类零件加工实例
• 槽板毛坯为70mm×70mm×18mm板材，材料为Q235A，外轮廓六面已粗加工完成，要求数控铣削加工如图1 所示的槽。
1.1 槽类零件加工实例
图1 槽板
1.1 槽类零件加工实例
• 1. 零件工艺分析 • 槽的内、外轮廓由直线和圆弧组成，形状不算太复杂，但
需要计算好走刀次数。槽轮廓的各几何元素关系清楚，条 件充分。材料为Q235-A，切削工艺性较好。加工表面的 质量要求一般，可以铣削一次完成。
1.3 孔类零件加工实例
图5 带孔样板
1.3 孔类零件加工实例
• 1. 工艺分析 • 该零件所加工的面是孔和外轮廓，各几何元素关系清楚，
条件充分。材料为45#钢，切削工艺性较好。采用钻削、 铣削一次完成。
1.3 孔类零件加工实例
• 2. 设备选择、定位基准和装夹方式的确定 • 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要
45#钢，切削工艺性较好。
• 凸轮内外轮廓面对A面的垂直度要求，依靠装夹精度以及 铣刀轴线与A面的垂直度可保证。
• 凸轮槽的内外面Ra1.6，采用粗铣—精铣加工。
1.2 槽形凸轮加工实例
• 2. 设备选择,定位基准和装夹方式的确定 • 加工平面凸轮的数控铣削，一般采用两轴以上联动的数控
铣床。结合图纸要求，可选XK713数控床身铣床。